Para satisfacer la necesidad de la empresa de carrocería Liderkit de mejorar la capacidad de fabricación y el mejor estándar en acabado de componentes, Yaskawa Ibérica planificó y construyó una celda de soldadura con dos puntos de trabajo.
Liderkit, el fabricante líder de carrocerías listas para ensamblar, Liderkit tomo la decisión de automatizar su línea de soldadura lo que les ha generado una serie de beneficios sobre el proceso de soldadura manual, como confiabilidad, mejora de la producción y el potencial de ahorrar tiempo, permitiendo que esta operación. Se realice de forma ágil y rápida.
La soldadura en Liderkit tiene dos etapas:
Etapa 1: las distintas piezas que componen el marco se reciben en la instalación de soldadura, donde se cortan con láser y se perforan a medida antes de plegarse en directorios de última generación. Una vez colocado, se le da forma al marco y se realiza el punteo.
Etapa 2: Es donde se realiza la soldadura final del conjunto. Dado que es una operación manual, el operador debe verificar las dimensiones del marco en cada punto para asegurarse de que sean precisas. Cuando el trabajador termina, él o ella y el Departamento de Calidad inspeccionan los cables para asegurarse de que no haya fallas.
Con esta nueva solución las piezas obtenidas, se encajan en el robot, se programa la soldadura y la computadora completa el proceso de forma rápida y automática. Sin embargo, antes de comenzar este punto, es fundamental revisar las mediciones en el primer cuadro de la serie revisar que todo esté bien.
El objetivo era mejorar mediante la automatización el proceso de soldadura, para reducir los costos de mano de obra, maximizar la eficiencia en la parte de soldadura, minimizar el error humano, mejorar las condiciones del operario y minimizar los riesgos de accidente, adquirir una actividad continua sin interrupciones, aumentar la capacidad de fabricación y automatizar y estandarizar esta parte tanto como sea posible.