Noticias Sobre Robots Industriales

Diseñados para cuidar, programados para colaborar: Yaskawa HC

Los robots colaborativos Yaskawa HC representan una nueva generación de automatización industrial, pensada para trabajar junto a los operarios sin necesidad de vallas de seguridad, siempre que se realice una evaluación de riesgos adecuada. Gracias a tecnologías como la Limitación de Potencia y Fuerza (PFL), estos cobots detienen automáticamente su movimiento al detectar contacto con una persona u objeto, reduciendo al mínimo el riesgo de lesiones.

Libres de barreras, listos para cualquier entorno.

La eliminación de barreras físicas facilita la integración de los cobots en líneas de producción existentes. Esto optimiza el espacio y permite reconfigurar procesos con mayor agilidad, algo especialmente valioso en industrias con alta variabilidad de productos o en espacios reducidos donde la flexibilidad es esencial para mantener la eficiencia.

Productividad sin pausa: seguridad y velocidad en equilibrio

Una de las ventajas más destacadas de la serie HC es su capacidad de alternar entre modos colaborativos e industriales. En presencia de trabajadores, el robot opera a velocidades seguras; cuando el área está despejada, aumenta su velocidad para maximizar la productividad. Esta versatilidad asegura un equilibrio entre seguridad y rendimiento.

Programar nunca fue tan intuitivo.

La programación se ha simplificado gracias al Smart Pendant, una interfaz táctil que permite aprender y programar movimientos básicos en apenas 30 minutos. Además, la función de enseñanza directa permite guiar manualmente el brazo del robot para enseñarle nuevas posiciones, facilitando su uso incluso a operarios sin experiencia previa en robótica.

Un robot, mil tareas: la versatilidad hecha máquina

La serie HC de Yaskawa es adecuada para múltiples aplicaciones: ensamblaje, manipulación de materiales, paletizado, inspección de calidad y soldadura. Su diseño robusto y capacidad para operar en entornos exigentes, incluso con polvo o humedad, lo convierten en una opción ideal para sectores como automoción, electrónica y alimentación.

FAQ

¿Qué significa que un robot sea colaborativo?

Es un robot diseñado para trabajar junto a personas sin necesidad de barreras físicas, garantizando seguridad mediante sensores y limitación de fuerza.

¿Qué es la tecnología PFL?

La Limitación de Potencia y Fuerza (PFL) detiene el robot al detectar contacto, minimizando riesgos de atrapamiento o lesiones.

¿Cuánto tiempo se tarda en programar un Yaskawa HC?

Con el Smart Pendant, un operario puede aprender y programar movimientos básicos en aproximadamente 30 minutos.

¿Qué aplicaciones cubre la serie HC?

Ensamblaje, manipulación de materiales, paletizado, inspección de calidad y soldadura, entre otras.

¿En qué sectores se recomienda su uso?

Automoción, electrónica, alimentación y cualquier industria que requiera flexibilidad y seguridad en procesos automatizados.

✓ Checklist de implementación de cobots Yaskawa HC

• Realizar evaluación de riesgos antes de la integración.
• Configurar la tecnología PFL para garantizar seguridad.
• Aprovechar el Smart Pendant para programación rápida.
• Validar la función de enseñanza directa con operarios.
• Definir aplicaciones clave: ensamblaje, paletizado, inspección o soldadura.
• Asegurar compatibilidad con entornos exigentes (polvo, humedad).
• Estimar beneficios en productividad y seguridad laboral.

Los cobots Yaskawa HC combinan seguridad, flexibilidad y facilidad de uso, ofreciendo una solución avanzada para la automatización industrial. Su capacidad de trabajar junto a los operarios sin barreras físicas, su programación intuitiva y su versatilidad en aplicaciones los convierten en aliados estratégicos para empresas que buscan mejorar productividad y seguridad.

Si tu empresa está evaluando la incorporación de robots colaborativos, RobotUsados.es ofrece soluciones confiables y asesoría especializada para integrar la serie HC en tus procesos productivos. Contacta con su equipo y descubre cómo transformar tu entorno laboral en un espacio más eficiente y seguro.

El robusto robot FANUC SCARA SR-12iA/C: automatización higiénica para industrias exigentes

La automatización industrial ha crecido de manera exponencial, impulsada por la necesidad de eficiencia, trazabilidad y consistencia en los procesos productivos. Sin embargo, en sectores donde la limpieza y la higiene son críticas, como el alimentario, farmacéutico o de semiconductores, los robots convencionales no siempre cumplen con los estándares requeridos. Para responder a esta necesidad, FANUC ha desarrollado el SCARA SR-12iA/C, un robot diseñado para soportar procedimientos de limpieza intensivos sin comprometer rendimiento ni precisión.

Contexto y evolución tecnológica

La familia de robots SCARA (Selective Compliance Assembly Robot Arm) se ha consolidado como una opción eficiente en tareas de ensamblaje, manipulación y transferencia de piezas. FANUC, líder global en automatización, ofrece modelos con capacidades de carga que van desde los 3 hasta los 20 kg. El SR-12iA/C representa una evolución significativa:

• Basado en la arquitectura del SR-12iA.

• Carcasa completamente sellada con grado de protección IP67, apta para lavados a alta presión y desinfectantes agresivos.

• Compatible con ambientes ISO Clase 5.

• Cumple con normativas de diseño higiénico como EHEDG y FDA.

Aplicaciones industriales

El SR-12iA/C es ideal para:

• Industria alimentaria: manipulación de productos frescos, envasado primario y secundario, tareas post-cocción.

• Salas blancas: farmacéutica, cosmética y electrónica, donde se requieren entornos libres de partículas.

• Fabricación médica: manipulación de dispositivos estériles y materiales quirúrgicos.

• Entornos agresivos: automatización en áreas que requieren limpieza frecuente con químicos o vapor.

Beneficios clave

• Diseño higiénico: carcasa resistente a agentes corrosivos para limpieza profunda y frecuente.

• Mayor carga útil (12 kg): manipulación de bandejas, cajas y componentes más pesados.

• Precisión y velocidad: tiempos de ciclo competitivos, ideales para líneas rápidas.

• Compatibilidad con ecosistema FANUC: Integración sencilla con CNC, sistemas de visión y otros robots FANUC.

Desafíos

• Coste inicial elevado: inversión superior frente a SCARA convencionales.

• Adecuación del entorno: Para aprovechar sus capacidades higiénicas, el entorno debe cumplir estándares sanitarios.

Comparación con tecnologías similares

El SR-12iA/C combina alta carga útil y protección IP67, algo poco común en robots SCARA de esta gama, posicionándolo como una solución única para aplicaciones críticas.

Tendencias y futuro

Los robots higiénicos están en plena expansión. FANUC, además de este modelo, apuesta por:

• Integración de IA y visión avanzada.

• Conectividad IoT (Industria 4.0).

• Robots móviles autónomos (AMR) con capacidades higiénicas.

• Sistemas de autolimpieza integrados.

• Materiales con recubrimientos antimicrobianos.

El SR-12iA/C ya es compatible con FIELD System, la plataforma de análisis de datos de FANUC, que permite supervisión predictiva del mantenimiento incluso en ambientes difíciles.

Preguntas frecuentes 

• ¿Eurobots distribuye el FANUC SCARA SR-12iA/C?
  Sí, ofrecemos este modelo con soporte técnico y garantía especializada.

• ¿Qué sectores se benefician más del SR-12iA/C?
   Alimentario, farmacéutico, médico y semiconductores, donde la higiene es crítica.

• ¿Eurobots brinda capacitación para operarios en el uso del SR-12iA/C?
   Sí, ofrecemos formación en programación, mantenimiento y seguridad.

• ¿Es posible integrar el SR-12iA/C en líneas de producción ya existentes?
   Sí, Eurobots asegura compatibilidad y adaptación con sistemas industriales en marcha.

• ¿Qué beneficios económicos aporta este modelo?
   Mayor productividad, reducción de riesgos sanitarios y optimización de procesos en entornos exigentes.

Robot Usados.es se posiciona como aliado confiable en la distribución de robots industriales y colaborativos. Nuestro compromiso es acompañar a las empresas en su transición hacia la automatización inteligente, ofreciendo soluciones robustas, soporte técnico integral y formación especializada.

El FANUC SCARA SR-12iA/C, representa una inversión estratégica para sectores donde la higiene rigurosa es obligatoria, abriendo nuevas posibilidades de automatización en industrias altamente reguladas.

Innovación en ensamblaje automotriz: robots, precisión y nuevos estándares industriales

La robótica está estableciendo un nuevo hito en la industria automotriz, que históricamente ha sido un líder en innovación tecnológica. Hoy en día, no se trata únicamente de automatizar labores repetitivas; se trata también de transformar el procedimiento de ensamblaje mediante soluciones inteligentes que combinan habilidades cognitivas y precisión mecánica. Los robots actuales no solo llevan a cabo acciones, sino que también aprenden, corrigen y optimizan en tiempo real, lo que establece nuevos estándares de eficacia y calidad.

Precisión quirúrgica: la nueva métrica de calidad

El ensamblaje de un vehículo requiere integrar miles de componentes con tolerancias mínimas. Los robots industriales, equipados con actuadores de alta precisión y controladores avanzados, logran movimientos repetitivos con tolerancias menores a una décima de milímetro.

Además, gracias a algoritmos de control adaptativo, ajustan presión, velocidad y trayectoria según las condiciones del entorno o el tipo de pieza, manteniendo la calidad incluso ante variaciones en materiales o geometrías.

Ojos que piensan: el rol de la visión artificial

La incorporación de sistemas de visión 2D y 3D ha revolucionado el ensamblaje. Los robots ahora pueden identificar posiciones exactas, verificar orientaciones y validar integridad estructural.

Al integrar visión con inteligencia artificial, aprenden patrones, reconocen errores recurrentes y corrigen procesos de forma autónoma. Esto reduce errores, acelera la producción y convierte al robot en un inspector activo dentro de la línea de ensamblaje.

Estudio de caso: Ford y la experiencia de ensamblaje automatizado

En la planta de Ford para el modelo Escape 2013, se introdujeron robots con visión artificial para tareas críticas como colocación de puertas y soldadura de puntos estratégicos.

El resultado: reducción de brechas entre paneles, mejor aislamiento acústico y mayor eficiencia aerodinámica. La experiencia del usuario final mejoró notablemente, con un acabado que combina la personalización artesanal con la eficiencia de la automatización masiva.

Implicaciones para el futuro de la fabricación automotriz

La robótica inteligente está transformando las fábricas en entornos flexibles, capaces de ensamblar múltiples modelos sin grandes reconfiguraciones. Los cobots permiten interacción directa con humanos, combinando fuerza mecánica con juicio humano.

Con la electrificación y los sistemas autónomos, la necesidad de ensamblajes más precisos y seguros se intensifica. La robótica ya no es una opción, sino una estrategia esencial para la competitividad.

FAQ sobre innovación en ensamblaje automotriz

¿Cómo impacta la robótica en la personalización de vehículos?

Los robots permiten ajustes dinámicos en presión y trayectoria, adaptándose a variaciones de diseño y materiales, lo que facilita la producción de modelos personalizados sin perder eficiencia.

¿Qué papel juega la visión artificial en la calidad del ensamblaje?

La visión 3D permite identificar defectos antes de que ocurran, convirtiendo al robot en un inspector activo que asegura estándares superiores de calidad.

¿Los robots pueden trabajar junto a humanos en ensamblaje?

Sí, los cobots están diseñados para colaborar de forma segura con operarios, combinando precisión mecánica con adaptabilidad humana.

¿Qué beneficios aporta la robótica a la electrificación automotriz?

La precisión en ensamblajes complejos es clave para integrar baterías y sistemas eléctricos, garantizando seguridad y rendimiento en vehículos eléctricos.

¿Cuál es el retorno de inversión para fabricantes que adoptan robótica avanzada?

La reducción de errores, menor desperdicio y mayor flexibilidad en producción aceleran el ROI, convirtiendo la robótica en una inversión estratégica.

La innovación en ensamblaje automotriz está redefiniendo la industria. Robots inteligentes con visión artificial y capacidades adaptativas no solo mejoran la eficiencia, sino que elevan la calidad y la seguridad. En Robots Usados, ofrecemos soluciones de robótica industrial reacondicionada y certificada para que tu planta esté preparada para los nuevos estándares de fabricación.

Del esfuerzo manual a la precisión robótica: Lijado automatizado explicado

El lijado automatizado transforma un proceso tradicionalmente artesanal en una operación precisa, segura y eficiente. Gracias a sensores de fuerza, visión artificial y herramientas adaptativas, los robots lijadores ofrecen uniformidad, trazabilidad y productividad superior en sectores como automoción, aeronáutica, carpintería avanzada y manufactura general.

Beneficios clave

✅ Ergonomía mejorada y reducción de riesgos laborales.

✅ Acabados uniformes en todas las piezas.

✅ Menos residuos y retrabajos.

✅ Operación continua sin fatiga.

✅ Datos para trazabilidad y control de calidad.

Cuándo aplicar la automatización

Ideal para empresas con:

• Producción de volumen medio a alto.

• Geometrías estables o repetitivas.

• Requisitos de calidad constante.

• Líneas de producción ya automatizadas.

Elementos de una celda de lijado robotizada

1. Robot industrial o colaborativo con control de fuerza.

2. Herramienta de lijado adaptativa (orbitales, compensación de presión).

3. Sistema de visión para seguimiento de contornos.

4. Extracción de polvo para seguridad y limpieza.

5. Software intuitivo de programación.

Modelos recomendados

• KUKA LBR iisy/iiwa → Sensibilidad extrema, ideal para piezas delicadas.

• ABB IRB 2600 + FlexFinishing → Rigidez y repetibilidad para metal y automoción.

• Fanuc CRX Series → Fácil programación, resistente al polvo.

• Yaskawa GP Series → Alta velocidad y carga útil.

• Universal Robots UR5e / UR10e + OnRobot Sander → Plug-and-play para carpintería y composites.

❓ FAQ

¿El lijado automatizado reemplaza completamente al trabajo humano? No. Complementa al operario, liberándolo de tareas repetitivas y riesgosas, mientras asegura calidad constante.

¿Qué inversión inicial requiere? Depende del volumen de producción y del modelo de robot. Los cobots ofrecen soluciones más accesibles y escalables.

¿Se puede aplicar en piezas irregulares? Sí, gracias a sistemas de visión y control de fuerza, aunque es más eficiente en geometrías estándar.

¿Qué sectores ya usan esta tecnología? Automoción, aeronáutica, carpintería avanzada, electrodomésticos y manufactura general.

Checklist de viabilidad para tu empresa

• Producción con volumen medio/alto.

• Piezas con geometrías repetitivas o estándar.
• Requisitos de calidad constante y trazabilidad.
• Procesos previos/posteriores ya automatizados.
• Presupuesto para inversión en robot + herramienta de lijado.

ROTACIÓN DE PIEZAS DE TRABAJO CON UN TORNO ROBÓTICO: CLAVE PARA LA PRODUCTIVIDAD Y RENTABILIDAD EN LA INDUSTRIA

La automatización industrial ha revolucionado la manufactura en las últimas décadas, y uno de los procesos más beneficiados ha sido el torneado de piezas. La integración de tornos robóticos en líneas de producción permite una mayor precisión, reducción de tiempos de ciclo y optimización de costos. En este artículo, exploraremos el impacto de esta tecnología en la productividad y rentabilidad de las empresas industriales.

El torneado es un proceso de mecanizado esencial en industrias como la automotriz, aeroespacial y manufactura de componentes mecánicos. Tradicionalmente, los tornos han sido operados manualmente o mediante control numérico computarizado (CNC). Sin embargo, la integración de brazos robóticos en tornos CNC ha permitido una automatización completa del proceso, eliminando la necesidad de intervención humana y aumentando la eficiencia operativa.

Para la rotación de piezas de trabajo con un torno robótico, se utilizan principalmente robots industriales de marcas reconocidas como KUKA, ABB, Fanuc y Yaskawa. Estos robots deben contar con características específicas como alta precisión, capacidad de carga adecuada y compatibilidad con sistemas CNC. Algunos modelos recomendados son:

1. KUKA

• KUKA KR AGILUS (KR 6 R900, KR 10 R1100) – Ideal para tareas de carga y descarga en tornos CNC de piezas pequeñas y medianas.
• KUKA KR CYBERTECH (KR 16, KR 30, KR 50) – Para aplicaciones de mecanizado con mayor capacidad de carga y precisión.
• KUKA KR QUANTEC (KR 120, KR 180, KR 240) – Adecuado para manipulación de piezas más pesadas en tornos industriales de gran escala.

2. ABB

• ABB IRB 1200: Compacto y eficiente para alimentación de tornos en espacios reducidos.
• ABB IRB 2600: Equilibrio entre capacidad de carga y velocidad, ideal para carga y descarga de piezas medianas.
• ABB IRB 6700: Para aplicaciones de alta capacidad de carga y resistencia en torno robótico de gran escala.

3. Fanuc

• Fanuc M-10iA/M-20iA – Modelos ligeros, rápidos y precisos para alimentación de tornos pequeños.
• Fanuc R-2000iC: gran capacidad de carga (hasta 210 kg) y amplio rango de trabajo para piezas grandes.
• Fanuc M-900iA: Robusto y adecuado para manipulación de piezas pesadas en procesos de torneado.

4. Yaskawa (Motoman)

• Motoman GP8/GP12: Rápidos y compactos para alimentación de tornos CNC pequeños y medianos.
• Motoman MH50 – Buena capacidad de carga y precisión en aplicaciones de mecanizado.
• Motoman ES165D/ES200D: alta capacidad de carga para manipulación de piezas de gran tamaño.

Estos robots pueden integrarse con sistemas de visión artificial, software de control y sistemas de sujeción avanzados para mejorar la precisión y automatización en procesos de torneado.

Comparación con tecnologías similares

• Tornos CNC convencionales: Si bien son altamente precisos, requieren carga y descarga manual de piezas.
• Impresión 3D: Aunque es una tecnología emergente, no reemplaza el torneado en piezas metálicas de alta resistencia.
• Fresado CNC: Se usa para operaciones complementarias al torneado, pero no lo sustituye.

Tendencias y futuro

El futuro de los tornos robóticos apunta a:

• Inteligencia artificial y machine learning: Optimización del proceso en tiempo real.
• Mayor interconectividad (Industria 4.0): Integración con sistemas de gestión de producción (MES) y control de calidad automatizado.
• Uso de materiales avanzados: Adaptación a nuevas aleaciones y materiales compuestos.
• Robots colaborativos (cobots): Integración con operarios humanos para tareas especializadas.

Los tornos robóticos representan una revolución en la manufactura moderna, permitiendo mayor eficiencia, precisión y rentabilidad. A pesar de los desafíos iniciales, su adopción en diversas industrias ha demostrado mejoras significativas en productividad y reducción de costos. Con la evolución de la tecnología y su integración con la inteligencia artificial, el futuro de los tornos robóticos es prometedor y continuará transformando la industria manufacturera.

FANUC Impulsa la Formación en Automatización en Automation UK 2025

A veces, una feria tecnológica no es solo un lugar para ver máquinas en acción, sino un espacio donde realmente se siente hacia dónde va la industria. Y eso es justamente lo que FANUC UK quiere provocar en Automation UK 2025: inspiración, aprendizaje y un vistazo directo al futuro de la automatización.

FANUC UK: Compromiso con la educación en robótica y automatización

FANUC UK refuerza su apuesta por el desarrollo de habilidades en robótica al presentar una serie de demostraciones educativas durante Automation UK, los días 7 y 8 de mayo de 2025 en el CBS Arena de Coventry.
El objetivo es claro:

• Motivar a las nuevas generaciones a explorar carreras en manufactura.
• Actualizar y fortalecer las competencias del personal técnico actual.

Celdas robóticas educativas: Aprendizaje práctico para estudiantes

Entre lo más destacado del stand se encuentran dos celdas robóticas especialmente diseñadas para entornos educativos, con sistemas plug‑and‑play que facilitan un aprendizaje práctico, intuitivo y seguro.

¿Qué se podrá ver en acción?

• Celda educativa con robot ER‑4iA (6 ejes)
  Enseña a los estudiantes a programar y operar robots industriales reales.

• Celda educativa con robot colaborativo CRX‑10iA
  Ideal para aprender interacción segura entre humanos y robots.

Ambas celdas realizarán demostraciones en vivo de tareas de pick & place, guiadas con interfaces táctiles fáciles de usar.

Demostraciones de automatización para la industria

Además de las soluciones educativas, FANUC presentará:

La famosa celda robótica “Kicker”

Un robot que juega fútbol y demuestra la precisión y velocidad de los sistemas FANUC.

Celda de visión industrial

Capaz de seleccionar distintas frutas en tiempo real, ilustrando la potencia de la visión artificial aplicada a sectores como:

• Alimentos y bebidas
• Automotriz
• Aeroespacial
• FMCG
• Farmacéutico
• Manufactura general

Declaraciones de Oliver Selby, Jefe de Ventas de FANUC UK

“Automation UK es un evento clave en el calendario de fabricación para nosotros. Al reunir a fabricantes, integradores, usuarios finales y el mundo académico, es el lugar ideal para mostrar nuestras últimas soluciones, tanto industriales como educativas. Esperamos recibir a los visitantes en el stand B70”.

Estrategia de FANUC: Cerrar la brecha de habilidades en el Reino Unido

La participación en Automation UK forma parte de un esfuerzo mucho mayor para fortalecer la formación técnica en el país. FANUC desarrolla su estrategia mediante:

• Colaboración con WorldSkills UK en la competencia de Robótica Industrial.
• Operación del FANUC Academy Training Centre en Coventry.
• Programas formativos en alianza con Sierra 57.
• Paquetes educativos para colegios, universidades y centros de formación.

Este enfoque integral busca garantizar que el talento del Reino Unido esté preparado para los desafíos de la industria moderna.

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❓ FAQs

1. ¿Qué fechas tendrá lugar Automation UK 2025?

El evento se realizará los días 7 y 8 de mayo de 2025 en el CBS Arena de Coventry.

2. ¿Las celdas educativas de FANUC están disponibles para instituciones?

Sí. FANUC ofrece paquetes educativos completos para escuelas, colegios universitarios y centros de formación técnica.

3. ¿Qué sectores pueden beneficiarse de las soluciones de automatización de FANUC?

Los sistemas FANUC se implementan en múltiples industrias: alimentos y bebidas, automotriz, aeroespacial, farmacéutica, FMCG y manufactura general.

SUPERANDO LA EVASIÓN A LA AUTOMATIZACIÓN: CLAVES PARA UNA TRANSFORMACIÓN INDUSTRIAL SOSTENIBLE

La automatización industrial ya no es un lujo: es una herramienta estratégica para aumentar la competitividad, reducir errores y mejorar la eficiencia. A pesar de esto, muchas empresas, especialmente pequeñas y medianas, aún muestran resistencia debido a mitos, temores tecnológicos o presupuestos limitados.

Por qué muchas empresas evaden la automatización

1. Percepción de altos costos

Muchas organizaciones creen que la automatización es solo para grandes corporaciones, pero hoy existen soluciones accesibles, escalables y de bajo costo, ideales para pymes.

2. Temor a la complejidad tecnológica

La idea de que integrar sistemas automáticos implica complicaciones o interrupciones es común. Sin embargo, la tecnología moderna está diseñada para ser intuitiva, modular y fácil de implementar.

3. Miedo al impacto en los puestos de trabajo

Aunque se piensa que los robots reemplazan personas, en realidad permiten liberar al equipo de tareas repetitivas, fortalecer la seguridad y aumentar el enfoque en actividades de mayor valor.

4. Falta de ejemplos prácticos

Muchas empresas desconocen casos reales de éxito. Demostraciones, pilotos y acompañamiento profesional ayudan a entender el verdadero impacto positivo.

Cómo superar la resistencia a la automatización

• Implementación gradual con pequeñas soluciones escalables.

• Asesoría técnica personalizada para entender necesidades reales.
• Capacitación al equipo para generar confianza y reducir temores.
• Pilotos de prueba para evaluar resultados antes de inversiones mayores.

¿Tu empresa está lista para automatizar?

Evalúa estos puntos:

¿Tienes procesos repetitivos que consumen tiempo?
¿Tu equipo realiza tareas manuales propensas a errores?
¿Buscas aumentar la productividad sin aumentar costos de personal?
¿Te interesa mejorar la seguridad en áreas operativas?
¿Quieres mayor control, trazabilidad y eficiencia?
¿Consideras importante modernizar tu empresa para competir mejor?
¿Estás dispuesto(a) a comenzar con soluciones pequeñas y escalables?

Si marcaste 3 o más, ¡ya estás listo para dar el primer paso hacia la automatización!

❓ Preguntas frecuentes

1. ¿La automatización es cara?

No necesariamente. Hoy existen soluciones modulares, accesibles y escalables diseñadas específicamente para pymes.

2. ¿Voy a tener que detener mi operación para implementarla?

No. Las tecnologías actuales permiten una integración progresiva sin afectar la producción.

3. ¿La automatización reemplaza empleados?

No. Su objetivo es eliminar tareas repetitivas y peligrosas, permitiendo al personal enfocarse en tareas más estratégicas y de mayor valor.

4. ¿Necesito conocimientos técnicos avanzados?

Las soluciones modernas están diseñadas para ser fáciles de usar, con interfaces intuitivas y soporte especializado.

5. ¿Cómo puedo empezar si nunca he trabajado con automatización?

Con pequeños pilotos, consultorías o pruebas demo. Esto te permite evaluar resultados reales sin compromisos iniciales altos.

¿ROBOTS MÓVILES O TRABAJADORES HUMANOS? UNA DICOTOMÍA QUE YA NO TIENE SENTIDO

Durante años, la discusión sobre si las máquinas reemplazarán a las personas ha marcado el debate en la automatización industrial. Sin embargo, en el contexto actual de transformación tecnológica acelerada, plantear esta disyuntiva como una competencia directa entre robots móviles y personal humano no solo es simplista, sino contraproducente. En realidad, la colaboración inteligente entre ambos actores está demostrando ser el verdadero motor del progreso industrial.

Más que competencia: una alianza estratégica

El enfoque “robots vs. humanos” es un planteamiento cada vez más obsoleto. Las empresas líderes en automatización ya han comprendido que el futuro de la productividad y la eficiencia no depende de reemplazar personas con máquinas, sino de potenciar lo mejor de ambos mundos. Mientras los robots móviles (AMR, por sus siglas en inglés) aportan precisión, velocidad y disponibilidad continua, los operarios humanos ofrecen criterio, adaptabilidad y capacidad de resolución de problemas en contextos complejos.

Ventajas tangibles de integrar robots móviles

La adquisición de robots móviles autónomos puede generar beneficios significativos desde el primer día, especialmente en entornos logísticos, industriales y de manufactura. Algunas de las ventajas más destacadas son:

• Reducción de tiempos muertos y desplazamientos innecesarios: Los AMR optimizan rutas y realizan entregas internas con eficiencia milimétrica, permitiendo que los operarios humanos se concentren en tareas de mayor valor.
• Mayor seguridad laboral: Los robots móviles pueden encargarse de tareas repetitivas o peligrosas, minimizando riesgos para el personal.
• Escalabilidad operativa: Frente a aumentos en la demanda, escalar con robots móviles es más rápido y flexible que contratar y capacitar nuevos empleados en el corto plazo.
• Datos en tiempo real y trazabilidad: Los AMR modernos generan información clave para la mejora continua, como mapas de calor de circulación, flujos logísticos y tiempos de entrega.

¿En qué tareas sobresalen los robots móviles?

Los robots móviles son especialmente eficaces en tareas donde la repetitividad, la precisión y la autonomía son claves. Algunos ejemplos de aplicaciones destacadas incluyen:

• Logística interna: Transporte de materiales, piezas y herramientas entre estaciones de trabajo.
• Entornos hospitalarios: Entrega de medicamentos, muestras y alimentos de forma autónoma y segura.
• Centros de distribución y e-commerce: Optimización del picking y reposición de productos.
• Fabricación industrial: Abastecimiento de líneas de producción y movimiento de productos semiacabados.

Robots y humanos: una sinergia poderosa

Lejos de reemplazar al personal, los robots móviles están diseñados para colaborar con ellos. La robótica colaborativa, tanto fija como móvil, prioriza la seguridad y la integración fluida con el entorno humano. Los AMR modernos cuentan con sensores avanzados, mapeo SLAM y navegación dinámica que les permite moverse en espacios compartidos sin interferir en las actividades humanas.

Además, delegar en los robots las tareas más rutinarias o físicas libera a los equipos humanos para enfocarse en funciones que requieren criterio técnico, análisis o contacto interpersonal.

No renuncies al valor humano: forma y empodera a tu equipo

Invertir en robótica móvil no debe implicar un recorte de talento humano, sino una oportunidad para su revalorización. Capacitar al personal en el uso, supervisión y mantenimiento de los robots puede abrir nuevas puertas profesionales dentro de la organización. Los operarios dejan de ser “mano de obra” para convertirse en técnicos supervisores, integradores de sistemas o responsables de análisis de datos operativos.

Al formar a tu equipo en esta transición tecnológica, no solo mejoras su empleabilidad, sino que refuerzas su compromiso y sentido de pertenencia en un entorno en evolución.

Integración, no sustitución

El verdadero salto cualitativo en la industria no proviene de elegir entre personas o robots, sino de aprender a combinarlos inteligentemente. Los robots móviles no son una amenaza, sino una herramienta estratégica para hacer más competitivas a las empresas, más seguras las operaciones y más valiosas las personas.

Incorporar tecnología sin perder de vista el factor humano es la clave para una automatización sostenible, eficiente y humana.

¿Nuevo o usado? Descubre por qué los robots de segunda mano son una inversión inteligente

La automatización industrial ha crecido enormemente en las últimas décadas, y la robótica industrial se ha convertido en una pieza clave para optimizar procesos y elevar la eficiencia en múltiples sectores. Sin embargo, invertir en robots nuevos puede representar un gasto alto. Por eso, cada vez más empresas están optando por robots industriales usados como una alternativa económica, flexible y lista para integrarse rápidamente.

Factores que influyen en el costo de un robot usado

• Tamaño y capacidad de carga: Los robots más grandes suelen ser más costosos, aunque en el mercado de segunda mano la regla puede cambiar. Modelos muy comunes, como el FANUC R-2000ib/210F, tienden a tener precios más competitivos.
• Marca del robot: Las marcas reconocidas (como FANUC) suelen tener valores más altos frente a otras como Motoman, ABB o KUKA.
• Disponibilidad en el mercado: Los robots de carga media (100 a 250 kg), muy usados en la industria automotriz, suelen ser más accesibles por su amplia oferta en el mercado secundario.
• Opciones adicionales y accesorios: Si el robot incluye ejes extra, herramientas de fin de brazo o software especializado, el costo aumenta debido al valor agregado.
• Integración y aplicaciones previas: Integrar un robot usado en una nueva aplicación puede variar. Por ejemplo, una herramienta de fin de brazo puede costar unos $5,000, mientras un sistema de soldadura puede ir de $8,000 a $15,000.
• Horas de uso y mantenimiento: Al igual que un vehículo, a menor uso y mejor mantenimiento, mayor valor y vida útil.
• Edad y generación del controlador: Los robots con controladores modernos suelen tener más funciones y compatibilidad, lo que incrementa su valor.

Ventajas de adquirir robots usados

• Reducción de costos: La inversión inicial baja permite optimizar recursos y acceder a tecnología industrial sin sobrecostos.
• Retorno de inversión rápido: Debido al precio más accesible, el ROI se obtiene en menos tiempo.
• Disponibilidad inmediata: Los robots usados pueden entregarse rápido, acortando tiempos de implementación.
• Flexibilidad y adaptabilidad: Pueden emplearse para soldadura, manipulación, paletización, pintura y más.

Consideraciones al adquirir robots usados

• Evaluación técnica: Es esencial revisar el estado mecánico y electrónico para detectar desgastes o fallas.
• Historial de mantenimiento: Conocer su uso previo da claridad sobre su vida útil real.
• Compatibilidad y actualizaciones: Confirmar si el robot puede integrarse a tus sistemas y si admite actualizaciones.
• Soporte técnico y repuestos: Asegurar la disponibilidad de repuestos para el modelo es vital para mantenerlo operativo.

Invertir en robots industriales usados es una estrategia inteligente para empresas que buscan automatizar sin incurrir en altos costos. Al analizar factores como tamaño, marca, equipamiento, horas de uso y disponibilidad de soporte, es posible tomar decisiones informadas que maximicen el retorno de inversión. Aun así, siempre se recomienda una evaluación técnica profesional para asegurar que el robot elegido cumpla con los objetivos de tu empresa.

Preguntas frecuentes

¿Un robot usado es realmente confiable?

¡Sí! Mientras tenga buenas horas de uso, mantenimiento documentado y pase una inspección técnica, un robot usado puede funcionar tan bien como uno nuevo. Muchas empresas incluso los prefieren por su rápida integración y menor costo.

¿En cuánto tiempo puedo recuperar mi inversión?

Generalmente, más rápido que con un robot nuevo. Como el costo inicial es menor, el ROI suele llegar antes, especialmente si el robot entra a producción casi de inmediato.

¿Qué debo revisar antes de comprar uno?

Revisa horas de uso, historial de mantenimiento, estado mecánico, alarmas del controlador y disponibilidad de repuestos. Si puedes ver el robot en acción, ¡mucho mejor!

¿Puedo usar un robot usado para una aplicación distinta a la original?

Por supuesto. Solo necesitas la herramienta de fin de brazo adecuada, reprogramación y revisar que la carga útil sea compatible con el nuevo proceso.

¿Cuánto cuesta integrarlo completamente?

Todo depende de lo que necesites. Una herramienta simple, un sistema completo de soldadura. También depende del integrador. 

¿Tendré problemas para conseguir repuestos?

No debería. Marcas como FANUC, ABB, KUKA y Motoman tienen excelente disponibilidad de repuestos. Solo asegúrate de verificar la vigencia del modelo antes de comprarlo.

INNOVACIÓN EN LA PRODUCCIÓN FARMACÉUTICA: AUTOMATIZACIÓN ROBÓTICA EN LA MANIPULACIÓN DE VIALES

En respuesta a la creciente demanda de producción de vacunas, una empresa global de principios activos farmacéuticos confió en Goldfuß Engineering GmbH para desarrollar una celda robótica que automatiza la carga y descarga de viales en carros de almacenamiento. Este avance ha optimizado significativamente la eficiencia y precisión en sus operaciones.

Desarrollo de la solución robótica

Goldfuß Engineering GmbH, en colaboración con SIMON IBV GmbH, diseñó una celda robótica equipada con un sistema de visión artificial 3D de alta resolución. Este sistema permite al robot identificar y manipular viales de forma autónoma y precisa, incluso cuando la posición de los carros varía. El software de visión artificial HALCON de MVTec se integra para procesar imágenes de manera eficiente, asegurando una automatización fluida.

Impacto en la producción

La implementación de esta celda robótica ha permitido manejar casi 10,000 viales por carro, facilitando el control flexible de la capacidad de envasado y manteniendo la cadena de frío al almacenar los carros en cámaras frigoríficas. Esta automatización ha reducido la intervención manual, minimizando errores y aumentando la productividad.

Desafíos y lecciones aprendidas

Uno de los principales desafíos fue garantizar la precisión del robot ante las variaciones en la posición y peso de los carros. La solución implicó el uso de tecnología de visión 3D avanzada y un procesamiento de imágenes robusto para recalcular constantemente la posición exacta de cada fila de viales. Esta experiencia subraya la importancia de integrar sistemas de visión artificial de alta calidad en procesos automatizados para manejar variaciones en tiempo real.

La colaboración entre Goldfuß Engineering GmbH y SIMON IBV GmbH ha resultado en una solución innovadora que transforma la producción de vacunas, estableciendo un nuevo estándar en la automatización de procesos farmacéuticos.

ABB REVOLUCIONA LAS INDUSTRIAS DE LA MODA Y LA LOGÍSTICA CON NUEVOS MÓDULOS ROBÓTICOS IMPULSADOS POR IA

ABB ha ampliado su portafolio de soluciones robóticas para las cadenas de suministro de logística y comercio electrónico con la introducción de dos nuevos módulos funcionales impulsados por inteligencia artificial (IA) en su familia de Item Picking. Equipados con tecnología de visión basada en IA desarrollada por ABB, los módulos Fashion Inductor y Parcel Inductor abordan procesos críticos como la selección de artículos y la inducción en clasificadores.

La expansión del comercio electrónico está generando un aumento anual de hasta el 9% en el volumen de paquetes, lo que exige mayor rapidez y precisión en la manipulación de artículos desconocidos y aleatorios. Además, el 37% de las empresas globales de cadenas de suministro y logística enfrentan escasez significativa de mano de obra. Los nuevos módulos de ABB responden a estos desafíos al permitir a las empresas incrementar su productividad y reducir errores mediante la automatización integral de sus procesos.

Ambos módulos utilizan la tecnología de visión basada en IA de ABB para manejar artículos desconocidos y dispuestos de forma aleatoria en entornos no estructurados, garantizando un procesamiento fluido en operaciones logísticas de alto volumen y diversidad. Ofrecen una precisión de selección superior al 99,5%, incluso en entornos dinámicos donde varían diariamente los tamaños, formas y tipos de empaques de los artículos. Además, el sistema de IA puede entrenarse para detectar y rechazar artículos no aptos para la inducción, como productos esféricos o cilíndricos, asegurando operaciones eficientes y confiables.

El Robotic Fashion Inductor permite la singularización y la inducción en clasificadores de prendas y accesorios en bolsas plásticas a velocidades de hasta 1.300 selecciones por hora. Por su parte, el Robotic Parcel Inductor está diseñado para la singularización e inducción de pequeños paquetes, procesando cajas, bolsas, sobres y paquetes a velocidades de hasta 1.500 selecciones por hora en centros logísticos postales y de paquetería. La integración con el software de planificación de movimientos de ABB permite una planificación automática de trayectorias sin colisiones una vez que el sistema de visión basado en IA ha identificado cada artículo.

Estos módulos funcionales están diseñados para una implementación rápida, vienen preintegrados y minimizan el tiempo de puesta en marcha, los errores operativos y la complejidad de configuración, con una posible puesta en marcha en tan solo una semana. Utilizando la Plataforma de Control de Aplicaciones (ACP) de ABB, diversos componentes, incluidos robots, pinzas y cámaras, pueden integrarse sin problemas a través de una sola computadora e interfaz de usuario. Al resolver desafíos centrales como la detección, el agarre y el control de movimiento mediante modelos de IA preentrenados, visión, rendimiento robótico probado y una plataforma de control integrada, los módulos funcionales reducen el tiempo y los costos, y eliminan riesgos de investigación y desarrollo para los integradores de sistemas en la construcción de soluciones de selección automatizada.

Como proveedor único, ABB ofrece soporte integral, desde software de aplicación dedicado y hardware robótico hasta servicio postventa global, garantizando una implementación fluida y una confiabilidad continua. Esta estrategia elimina la complejidad de coordinar múltiples proveedores y facilita la adopción de soluciones robóticas avanzadas en las industrias de la moda y la logística.

Con esta expansión de su familia de Item Picking, ABB reafirma su compromiso con la innovación y la mejora de la eficiencia en sectores clave, ofreciendo soluciones que responden a las demandas actuales del mercado y fortalecen la competitividad de las empresas en un entorno cada vez más automatizado y exigente.

EL FUTURO DE LA RESTAURACIÓN: IA, ROBÓTICA Y SOSTENIBILIDAD EN SELF

La integración de la inteligencia artificial (IA) y la robótica está transformando la industria alimentaria, y un ejemplo destacado de esta revolución tecnológica es el restaurante robotizado SELF, inaugurado en el Aeropuerto Josep Tarradellas Barcelona-El Prat. Este proyecto pionero, desarrollado por KUKA en colaboración con Areas y otros socios tecnológicos, marca un hito en la automatización industrial aplicada al sector de la restauración.

SELF combina un brazo robótico de KUKA con tecnologías avanzadas de IA y visión artificial para gestionar y entregar pedidos de manera autónoma. Este sistema permite una operación eficiente y adaptativa, optimizando recursos y mejorando la calidad del servicio. Entre sus ventajas destacan la capacidad de manejar múltiples pedidos simultáneamente, mantener estándares de calidad constantes y ofrecer una experiencia personalizada al cliente. Además, el restaurante incorpora prácticas sostenibles, como el uso de materiales reciclables y sistemas energéticamente eficientes.

La colaboración entre robots y humanos en SELF redefine la experiencia gastronómica, permitiendo al personal enfocarse en tareas que requieren un toque humano, como la atención al cliente. Este avance no solo mejora la eficiencia operativa, sino que también establece un nuevo estándar para la industria alimentaria, demostrando cómo la automatización puede elevar los niveles de precisión, personalización y sostenibilidad.

La tecnología del restaurante robotizado SELF, ubicado en el Aeropuerto Josep Tarradellas Barcelona-El Prat, se integra principalmente en las áreas de gestión de pedidos, preparación de alimentos y entrega. Este sistema combina inteligencia artificial avanzada, visión artificial y un brazo robótico de KUKA, diseñado para operar de manera autónoma y eficiente.

Papel de KUKA

KUKA desempeña un papel crucial en este proyecto al proporcionar su tecnología de robótica avanzada. El brazo robótico de KUKA, equipado con una garra y cinco dedos táctiles, es el núcleo del sistema. Este robot no solo gestiona y organiza los pedidos, sino que también utiliza visión artificial para garantizar precisión y calidad en cada preparación.

Modelos robóticos utilizados

El modelo específico utilizado en SELF es un brazo robótico de KUKA, diseñado para tareas de manipulación y entrega. Este robot puede gestionar hasta seis pedidos simultáneamente, optimizando tiempos de espera y reduciendo errores. Además, su capacidad de aprendizaje continuo le permite adaptarse a las necesidades del entorno y mejorar su rendimiento con el tiempo

Este proyecto es un ejemplo del impacto positivo de la automatización industrial en sectores tradicionales, abriendo camino hacia un futuro donde la tecnología y la innovación transformarán la manera en que interactuamos con los servicios cotidianos. La visión de KUKA y áreas en este proyecto subraya el potencial de la robótica y la IA para revolucionar la industria alimentaria y establecer nuevos paradigmas en la gestión de recursos y la experiencia del cliente.

FANUC TECH TRANSFER: LA REVOLUCIÓN EDUCATIVA EN ROBÓTICA INDUSTRIAL

La automatización industrial avanza a pasos agigantados, y la formación en robótica se ha convertido en un pilar fundamental para la evolución del sector. FANUC, líder global en soluciones de automatización, ha dado un paso clave con el lanzamiento de FANUC Tech Transfer, una innovadora plataforma educativa que ofrece acceso gratuito a más de 100 videotutoriales diseñados por ingenieros expertos.

Acceso Abierto al Conocimiento en Robótica

FANUC Tech Transfer está pensada para estudiantes, integradores, clientes y profesionales que buscan mejorar sus habilidades en la configuración y programación de robots industriales. La plataforma abarca desde conceptos básicos hasta aplicaciones avanzadas, lo que permite a los usuarios aprender a su propio ritmo y según sus necesidades específicas.

Con una interfaz intuitiva, la plataforma facilita la búsqueda de contenidos específicos mediante una función de filtrado por tipo de robot, aplicación o función general. Así, quienes buscan información sobre robots colaborativos CRX, robots SCARA o robots industriales de alto rendimiento encontrarán contenido adaptado a sus requerimientos.

Una Oportunidad para la Especialización

El acceso a estos recursos es completamente gratuito. Los interesados solo deben registrarse proporcionando su nombre, empresa o institución educativa y correo electrónico. FANUC también complementa esta oferta con FANUC Academy, un programa de certificación que ofrece cursos impartidos por instructores especializados. Esta combinación de recursos permite a los usuarios no solo aprender teoría, sino también aplicar sus conocimientos en entornos industriales reales.

Transferencia de Tecnología para la Industria 4.0

La transferencia de tecnología es un proceso clave en la industria, ya que facilita la integración de avances científicos y tecnológicos en los procesos productivos. FANUC ha sido pionero en la implementación de sistemas CNC de última generación, optimizando la producción con líneas transfer altamente eficientes. Además, la compañía ha incorporado inteligencia artificial y robótica en la nube, permitiendo que los robots aprendan y se adapten en tiempo real a las exigencias del entorno.

Innovación al Alcance de Todos

Con la creación de FANUC Tech Transfer, la empresa reafirma su compromiso con la democratización del conocimiento en robótica industrial. Al ofrecer recursos educativos de alta calidad de manera gratuita, no solo fortalece la relación con sus clientes y socios, sino que también impulsa la competitividad del sector.

La capacitación continua es clave en un mundo donde la tecnología avanza sin pausa. Gracias a FANUC Tech Transfer, más personas tienen la oportunidad de adquirir habilidades que les permitirán desempeñarse en la vanguardia de la automatización industrial. Con esta iniciativa, FANUC no solo lidera el sector, sino que también allana el camino para el futuro de la robótica.

EL ROBOT SCARA QUE RESISTE LOS PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA: UN AVANCE EN LA ROBÓTICA INDUSTRIAL

En el ámbito de la automatización industrial, los robots SCARA (Selective Compliance Assembly Robot Arm) han sido una solución eficaz para tareas que requieren precisión y repetibilidad. Sin embargo, las aplicaciones en industrias que exigen estrictas condiciones de higiene, como la alimentaria, farmacéutica y de óptica, demandan una mayor resistencia y capacidad para soportar rigurosos procedimientos de limpieza. Es aquí donde entra en juego el modelo SCARA FANUC SR-12iA/C, un robot diseñado específicamente para resistir las exigencias de estos entornos industriales, manteniendo al mismo tiempo un alto rendimiento.

Este robot, desarrollado por FANUC, ha sido optimizado para operar en entornos de alta higiene, donde los estándares de limpieza son fundamentales. Su capacidad para resistir procedimientos de limpieza rigurosos lo convierte en una opción ideal para la automatización en salas blancas y plantas de procesamiento de alimentos. La clasificación ISO Clase 5 de limpieza del SR-12iA/C asegura que pueda funcionar en ambientes donde la contaminación debe mantenerse al mínimo. Además, la protección contra la corrosión es esencial para mantener la longevidad y fiabilidad del robot, ya que los entornos de limpieza a menudo implican la exposición a productos químicos agresivos.

Una de las características más destacadas de este robot es su diseño con materiales de alta resistencia. El SR-12iA/C está equipado con lubricantes de grado alimenticio y tornillos anti-óxido, lo que le permite soportar la exposición a condiciones extremas de limpieza sin comprometer su funcionamiento. Esto es crucial, ya que muchas aplicaciones industriales requieren robots que puedan mantenerse operativos incluso después de ser sometidos a ciclos de limpieza frecuentes y rigurosos.

En cuanto a su rendimiento, el SCARA FANUC SR-12iA/C no decepciona. Con una carga útil de hasta 12 kg y un alcance de 900 mm, es capaz de realizar tareas de ensamblaje y manipulación de materiales con gran precisión y velocidad. Su repetibilidad de ±0.01 mm garantiza que las operaciones sean consistentes y exactas, lo que es esencial en entornos donde los márgenes de error son mínimos.

El SR-12iA/C también ha sido diseñado para facilitar su instalación y reducir los costos operativos. Su diseño compacto y la integración de servicios internos simplifican el proceso de instalación, lo que permite que el robot se pueda implementar rápidamente en diversas líneas de producción. Además, su interfaz web intuitiva permite a los operadores configurar y programar el robot de manera sencilla, sin necesidad de equipos adicionales.

La flexibilidad del SR-12iA/C es otra ventaja significativa. Aunque está especialmente diseñado para entornos de alta higiene, este robot también es adecuado para una amplia gama de aplicaciones en sectores como la óptica, la farmacéutica y la electrónica. Esto lo convierte en una solución versátil que puede adaptarse a diferentes industrias, mejorando la productividad y la eficiencia operativa sin sacrificar la calidad ni la seguridad.

El SCARA FANUC SR-12iA/C representa un avance importante en la robótica industrial, proporcionando una solución eficiente, higiénica y flexible para industrias que requieren robots capaces de soportar estrictos procedimientos de limpieza. Con su alto rendimiento, resistencia a la corrosión y facilidad de uso, este robot está preparado para enfrentar los desafíos de los entornos más exigentes, impulsando la automatización sin comprometer la higiene ni la precisión.

PERSPECTIVAS DEL MERCADO DE ROBOTS PARA 2034: INNOVACIONES Y CRECIMIENTO EXPONENCIAL

Se proyecta que el mercado global de robots superará los USD 211,1 mil millones en 2034, impulsado por avances significativos en inteligencia artificial (IA), aprendizaje automático y la expansión de aplicaciones robóticas en sectores clave como la atención médica, la fabricación y la logística. La creciente demanda y las innovaciones tecnológicas están promoviendo un crecimiento sin precedentes en esta industria.

Factores Clave de Crecimiento

1. Automatización Industrial:

   La expansión de la automatización industrial sigue siendo un motor principal del crecimiento en la robótica. Empresas del sector automotriz y electrónico están invirtiendo en robots para optimizar las líneas de producción y mejorar la calidad del producto.

2. Salud y Atención Médica:

   La robótica está revolucionando la atención sanitaria, con robots que realizan mantenimiento predictivo, toman decisiones en tiempo real y mejoran la interacción con humanos.

3. Avances en IA y Aprendizaje Automático:

   La inteligencia artificial y el aprendizaje automático permiten que los robots realicen tareas complejas con menor intervención humana, facilitando una adopción más inteligente y eficiente de la tecnología robótica.

4. Logística y Comercio Electrónico:

   El crecimiento en estos sectores está incrementando la demanda de soluciones robóticas, como cobots y robots móviles autónomos, que están siendo implementados de manera generalizada.

5. Integración de 5G e IoT:

   La tecnología 5G y el Internet de las Cosas (IoT) están mejorando el rendimiento de los robots mediante la transmisión de datos en tiempo real, la monitorización remota y la colaboración perfecta entre robots y humanos.

Innovaciones Regionales

- Norteamérica:

  Estados Unidos lidera en robótica impulsada por IA, vehículos autónomos y robots médicos.

- Europa:

  Alemania, Francia y el Reino Unido están adoptando rápidamente la robótica en la automatización industrial y la atención médica, con una fuerte inversión de la Unión Europea en I+D robótica.

- Asia y el Pacífico:

  China, Japón y Corea del Sur dominan el mercado global, impulsando inversiones sostenibles en la fabricación de robots.

- América Latina, Oriente Medio y África:

  Estas regiones están adoptando gradualmente la robótica en agricultura, minería y seguridad, con apoyo gubernamental e inversiones extranjeras clave para el desarrollo de infraestructura robótica.

Desafíos y Futuro Sostenible

A pesar de su prometedor crecimiento, la robótica enfrenta desafíos como altos costos iniciales de inversión, riesgos de ciberseguridad y preocupaciones éticas sobre el desplazamiento laboral. Sin embargo, se espera que los avances tecnológicos continuos, el apoyo regulatorio y la creciente demanda de automatización impulsen una expansión sostenible del mercado.

Las empresas y gobiernos deben adaptarse a esta evolución tecnológica, adoptando la robótica como un facilitador clave para el progreso y la eficiencia, alineándose con los esfuerzos globales para disminuir las emisiones de dióxido de carbono e impulsar la sostenibilidad ecológica.

KUKA Y SU INTEGRACIÓN DE LA AUTOMATIZACIÓN EN LA ERA DE LA INDUSTRIA 4.0

La industria global se encuentra en una transformación significativa conocida como la Industria 4.0, que integra tecnologías avanzadas como la automatización, el Internet de las Cosas (IoT), la inteligencia artificial (IA), la robótica y los sistemas ciberfísicos. En este panorama, empresas como KUKA, una de las principales proveedoras de soluciones en automatización industrial, han sido claves para llevar esta evolución más allá de las fábricas tradicionales, permitiendo a las empresas ser más competitivas, flexibles y eficientes.

¿Quién es KUKA?

KUKA es una compañía alemana líder en soluciones de automatización industrial, especializada en el diseño y fabricación de robots industriales, sistemas de automatización, y software para optimización de procesos. Fundada en 1898, la compañía tiene una historia de innovación y crecimiento, destacándose por su aporte en la robótica y su integración con tecnologías avanzadas que mejoran la producción industrial.

KUKA y la Industria 4.0: Automatización avanzada

En el contexto de la Industria 4.0, KUKA ha sido pionera en integrar tecnologías avanzadas dentro de sus soluciones de automatización. La empresa ha desarrollado una serie de productos y servicios que permiten a las fábricas adaptarse a los nuevos desafíos de producción: flexibilidad, personalización masiva, eficiencia energética y reducción de costos. Algunas de las principales formas en que KUKA está impulsando la automatización incluyen:

1. Robots colaborativos (Cobots)

KUKA ha desarrollado una línea de robots colaborativos, o cobots, que pueden trabajar junto a los seres humanos de manera segura. Estos robots están diseñados para interactuar con los trabajadores sin la necesidad de barreras de seguridad, lo que optimiza los procesos de producción. Los cobots son ideales para tareas repetitivas, peligrosas o que requieren precisión, mientras permiten que los trabajadores se enfoquen en actividades de mayor valor.

Robots más utilizados:

• KUKA LBR iiwa: Este es uno de los robots colaborativos más avanzados de KUKA. Está diseñado para interactuar directamente con los trabajadores humanos sin necesidad de barreras de seguridad. El LBR iiwa es ideal para tareas que requieren precisión y flexibilidad, como el ensamblaje, la manipulación de materiales y las aplicaciones en el sector de la electrónica o la medicina.
• KUKA KR 3 AGILUS: Este robot es muy versátil y tiene aplicaciones en una variedad de entornos industriales. Su tamaño compacto y su capacidad de carga moderada lo hacen ideal para tareas colaborativas en áreas como el ensamblaje, el packaging y la inspección de calidad.

2. Automatización en la fabricación flexible

Con el enfoque en la personalización masiva y la producción bajo demanda, KUKA ha implementado soluciones que permiten una automatización flexible. Esto incluye sistemas de robots que pueden adaptarse rápidamente a diferentes productos o procesos, lo cual es crucial en la industria actual donde la demanda cambia constantemente. Los robots de KUKA, como el KUKA LBR iiwa (un robot ligero y flexible), permiten la reconfiguración rápida de líneas de producción sin grandes inversiones en nuevas infraestructuras.

Robots más utilizados:

• KUKA KR QUANTEC: Esta serie de robots industriales de KUKA se caracteriza por su alta carga útil y su capacidad de operar en una amplia gama de aplicaciones, como la soldadura, el montaje y el procesamiento de piezas grandes. El KR QUANTEC es ideal para fábricas que necesitan flexibilidad y rapidez en la adaptación de líneas de producción.
• KUKA KR CYBERTECH: Especialmente adecuado para tareas de montaje y manipulación, este robot se utiliza en líneas de producción que requieren una gran precisión y capacidad de adaptación rápida a diferentes tipos de productos y cambios en el proceso.

3. Inteligencia artificial y análisis predictivo

La integración de inteligencia artificial (IA) y análisis predictivo es otra faceta en la que KUKA ha innovado. Gracias a estas tecnologías, las soluciones de automatización de KUKA no solo realizan tareas físicas, sino que también analizan datos en tiempo real para prever fallas en los equipos, optimizar la eficiencia de los procesos y reducir tiempos muertos. Los sistemas de IA de KUKA pueden aprender de los datos históricos y mejorar el rendimiento de la producción con el tiempo, lo que lleva a una mayor productividad y menor desperdicio.

Robots más utilizados:

• KUKA LBR iiwa: Este robot, que también está presente en el área de cobots, se utiliza para aplicaciones que requieren una interacción estrecha con los sistemas de IA y el análisis de datos. La capacidad del LBR iiwa para recopilar datos en tiempo real y su integración con IA lo hace ideal para ambientes de producción donde es necesario monitorear el rendimiento y predecir fallos.
• KUKA AUBO-i5: Este es otro ejemplo de robot colaborativo que se emplea en procesos avanzados de IA y análisis predictivo. Su capacidad para recopilar datos de sensores y su integración con software de IA lo hace adecuado para la optimización de la eficiencia y la predicción de fallos en procesos industriales.

4. Automatización en el sector de la logística

KUKA también ha llevado sus soluciones de automatización al campo de la logística, donde la gestión de almacenes y la distribución se optimizan mediante vehículos autónomos guiados (AGV). Estos robots logísticos pueden transportar materiales, piezas o productos dentro de la planta de producción, colaborando estrechamente con otros robots y humanos. El uso de AGV mejora la eficiencia, reduce los costos operativos y garantiza una gestión de inventarios más precisa.

Robots más utilizados:

• KUKA KMR iiwa: Este es un robot móvil colaborativo (AGV), que combina la flexibilidad de los robots colaborativos con la capacidad de desplazarse de manera autónoma. Se utiliza principalmente en la automatización de la logística, transportando materiales entre diferentes áreas de la fábrica de manera eficiente y segura, sin la necesidad de intervención humana.
• KUKA OmniMove: Este robot es un vehículo autónomo guiado (AGV) de alto rendimiento utilizado en procesos logísticos complejos, como el transporte de piezas pesadas y materiales dentro de una planta de fabricación. Es capaz de operar de manera autónoma y se puede integrar con otros sistemas de automatización.

5. Redes de comunicaciones y la nube

El uso de redes de comunicación avanzadas y la computación en la nube es fundamental para la operación de fábricas inteligentes. KUKA ha implementado plataformas que conectan sus robots y sistemas de automatización con aplicaciones basadas en la nube. Esto permite a las empresas supervisar, controlar y optimizar las operaciones de producción de manera remota y en tiempo real. La conectividad y la recopilación de datos en la nube son claves para mejorar la toma de decisiones y permitir que las fábricas se adapten rápidamente a las necesidades del mercado.

Robots más utilizados:

• KUKA LBR iiwa: Gracias a su conectividad avanzada, este robot puede integrarse con sistemas basados en la nube, permitiendo la supervisión remota y la optimización en tiempo real. Además, puede comunicarse con otros dispositivos IoT en la fábrica para compartir datos y coordinar las tareas de manera eficiente.
• KUKA KR AGILUS: Este robot, conocido por su alta velocidad y precisión, también es capaz de integrarse a plataformas basadas en la nube y redes de comunicación avanzadas. Su capacidad de manejar grandes volúmenes de datos y conectarse a otros sistemas en la nube lo hace ideal para fábricas inteligentes.

Impacto de KUKA en diversas industrias

El impacto de KUKA es evidente en diversas industrias que se benefician de sus soluciones de automatización:

• Automotriz: KUKA ha sido uno de los principales proveedores de robots para la industria automotriz, donde la automatización de procesos como el ensamblaje, la soldadura y la pintura es esencial para mantener la calidad y la eficiencia en la producción masiva.
• Electrónica: Los robots de KUKA también son ampliamente utilizados en la fabricación de componentes electrónicos, donde se requiere precisión y velocidad en el ensamblaje de circuitos y dispositivos.
• Alimentos y bebidas: En la industria alimentaria, la automatización de KUKA se utiliza para aumentar la capacidad de producción, mejorar la seguridad alimentaria y reducir el contacto humano en procesos críticos.
• Farmacéutica: KUKA ha facilitado la automatización en la producción de medicamentos y productos médicos, donde la precisión y la trazabilidad son fundamentales.

El futuro de la automatización con KUKA

El futuro de la automatización industrial con KUKA está alineado con la tendencia de la fábrica inteligente. Esto significa que las fábricas del futuro serán totalmente autónomas, interconectadas y basadas en datos. Los robots de KUKA seguirán evolucionando para ser más inteligentes, adaptables y capaces de realizar tareas más complejas. Además, la incorporación de nuevas tecnologías, como la 5G y el Internet de las Cosas (IoT), permitirá que las fábricas estén aún más conectadas, permitiendo la optimización de los procesos de forma dinámica y en tiempo real.

KUKA también está desarrollando soluciones para la automatización del diseño y la fabricación mediante la digitalización, donde los modelos digitales de los productos y procesos permitirán simular y mejorar continuamente las operaciones antes de ser implementadas en el mundo real.

KUKA ha estado a la vanguardia de la automatización industrial durante décadas, y su papel en la era de la Industria 4.0 es crucial. Con su enfoque en robots colaborativos, soluciones flexibles, inteligencia artificial y plataformas basadas en la nube, la empresa está ayudando a transformar las fábricas tradicionales en fábricas inteligentes, donde la eficiencia, la flexibilidad y la personalización son la norma. Gracias a sus innovaciones, KUKA sigue siendo un pilar fundamental en la automatización industrial del futuro.

APPSTUDIO: UNA HERRAMIENTA SIN CÓDIGO PARA LA PROGRAMACIÓN DE INTERFACES DE ROBOTS DE ABB

ABB ha dado un paso significativo hacia la simplificación de la programación robótica con el lanzamiento de AppStudio, una herramienta innovadora que permite la creación de interfaces de usuario robóticas personalizadas sin necesidad de tener conocimientos de programación. Esta solución está dirigida tanto a principiantes como a expertos, y su facilidad de uso puede reducir los tiempos de configuración hasta un 80%, lo que la convierte en una opción ideal para empresas de todos los tamaños, especialmente para las pequeñas y medianas empresas (PYMEs).

La simplificación de la automatización para todos

La creciente escasez de mano de obra cualificada está impulsando la necesidad de simplificar los procesos de automatización, y AppStudio responde a este reto de manera eficiente. Marc Segura, Presidente de la División Robótica de ABB, comentó sobre esta necesidad diciendo que la automatización y la programación deben ser más accesibles, especialmente en las PYMEs, donde la complejidad es a menudo vista como un obstáculo. AppStudio está diseñado para superar esta barrera, facilitando la integración de robots en aplicaciones diversas sin complicaciones.

Lo que diferencia a AppStudio de otras herramientas similares es su enfoque sin código y la posibilidad de personalizar completamente las interfaces de usuario. Al contar con una biblioteca colaborativa en la nube, los usuarios pueden acceder a una amplia variedad de plantillas, módulos y ejemplos que pueden ser compartidos entre ellos. Esta característica fomenta la colaboración, permitiendo a los equipos trabajar de manera más eficiente y acelerar el proceso de desarrollo.

Compatibilidad y flexibilidad sin precedentes

AppStudio es compatible con todos los robots ABB que funcionan bajo la plataforma de controlador OmniCore™, lo que ofrece una gran flexibilidad a la hora de crear interfaces personalizadas para diversos dispositivos y aplicaciones, incluyendo el OmniCore FlexPendant, tabletas y teléfonos móviles. Una de las funciones más destacadas es la capacidad de reutilizar configuraciones previas o seleccionar plantillas de la biblioteca en la nube. Además, los usuarios pueden escoger entre veinte idiomas, lo que facilita la accesibilidad a nivel global.

Un aspecto particularmente importante de AppStudio es su capacidad para facilitar la migración de usuarios que anteriormente operaban con el controlador IRC5 a la nueva plataforma OmniCore. La herramienta reduce drásticamente el tiempo necesario para reconstruir las interfaces de usuario, transformando lo que solía ser un proceso de días en uno de apenas minutos. Esta transición sin problemas garantiza que los usuarios puedan aprovechar rápidamente las ventajas de la última tecnología de ABB.

Interfaz intuitiva y personalización avanzada

AppStudio utiliza una interfaz intuitiva de arrastrar y soltar que permite a los usuarios diseñar interfaces de usuario sin complicaciones. A través de esta función, los usuarios pueden añadir iconos, menús desplegables, botones y otros elementos interactivos, personalizando completamente la interfaz según sus necesidades. Para los usuarios más avanzados, AppStudio también ofrece un kit de componentes basado en JavaScript, que permite un nivel de personalización más profundo y el desarrollo de elementos más complejos.

Una vez que la interfaz ha sido creada, los usuarios pueden implementarla fácilmente en un robot ABB o en un gemelo digital mediante la herramienta de programación RobotStudio®. Esto asegura que el robot pueda ejecutar órdenes específicas, como realizar una acción o abrir una pinza, con una integración perfecta y un flujo de trabajo eficiente.

Transformando la programación robótica

AppStudio se posiciona como una herramienta revolucionaria en el ámbito de la automatización industrial. Junto con otras soluciones de ABB, como la herramienta Wizard Easy Programming y RobotStudio, convierte la programación de robots ABB en una experiencia accesible y sencilla para usuarios de todos los niveles de experiencia. Esta herramienta marca el comienzo de una nueva era en la que la robótica industrial estará más abierta a un público más amplio y diverso, sin importar su nivel de experiencia técnica.

AppStudio representa un cambio significativo hacia la democratización de la programación robótica, lo que facilitará una adopción más rápida y una integración más eficiente de la automatización en todo tipo de industrias.

YASKAWA ELEVA LA PRODUCTIVIDAD DE AFRIT CON SU AVANZADA SOLDADURA ROBÓTICA

Afrit, el principal fabricante de remolques de Sudáfrica, ha logrado un avance significativo en su productividad mediante la implementación de tecnologías innovadoras en sus procesos de fabricación. En 2019, la empresa comenzó a ejecutar un ambicioso plan quinquenal con el objetivo de optimizar la calidad de sus productos y mejorar el flujo de trabajo en su planta. Los pilares de este plan se basan en reducir los costos de producción, mejorar el rendimiento y alinearse con los avances de la Industria 4.0, con un enfoque claro en la digitalización y la automatización.

Inversión en tecnología de soldadura robótica

Una de las principales inversiones de Afrit fue la instalación de una avanzada celda de soldadura robotizada de Yaskawa, equipada con robots Motoman MH2010. Estos robots cuentan con una amplia área de trabajo, gracias a sus ejes Z e Y, que alcanzan los 3 y 3,5 metros, respectivamente. La longitud total del sistema es de 24 metros, lo que le permite adaptarse a la producción de componentes de gran tamaño, como los contenedores para remolques. Los pilares de soporte de más de tres metros de altura y la capacidad de los robots para moverse alrededor de los contenedores garantizan una soldadura precisa y eficiente.

El sistema de soldadura incluye manipuladores en los extremos que permiten girar los contenedores durante el proceso, asegurando que cada parte sea trabajada de manera uniforme. Además, los robots están equipados con cámaras que ofrecen control y seguimiento en tiempo real, lo que permite supervisar la calidad del trabajo y hacer ajustes según sea necesario.

Aumento de la productividad y reducción de costos

Gracias a la implementación de esta celda robotizada, Afrit ha logrado duplicar su productividad, pasando de una producción de 8 contenedores diarios a entre 16 y 20. Este incremento se ha traducido en una significativa reducción de los costos y una mejora en la calidad de los productos finales. Además, la incorporación del software Delfoi Apexiz ha sido crucial en la optimización de los procesos, ya que ha reducido el tiempo de programación manual en un 80% y el tiempo de programación en un 60%. Esto ha permitido a Afrit acelerar sus tiempos de producción y minimizar los errores asociados con las tareas manuales.

Nuevas instalaciones y mejoras en la infraestructura

Como parte de su plan de expansión, Afrit también ha invertido en la construcción de una nueva planta de 12.500 m² para albergar el nuevo equipo y mejorar el flujo de material en la producción. Esta ampliación ha sido clave para aumentar la capacidad de fabricación y facilitar la integración de nuevas tecnologías. La planta cuenta ahora con equipos avanzados, como el sistema de filtrado de gas nitrógeno NitraLife, que asegura la calidad del gas utilizado en las máquinas de corte, y el nuevo tubo tubular 3D BLM LT 8.10, que optimiza los procesos de producción.

Innovación en el diseño de componentes

En el ámbito del diseño de productos, Afrit ha adoptado un enfoque más flexible, con la capacidad de producir hasta 2.293 variaciones diferentes de componentes tubulares. La empresa también ha invertido en software de diseño 3D, como el CREO 3D de PTC, utilizado por su equipo de 23 ingenieros del departamento de I+D. Esta tecnología permite una personalización aún mayor de los productos y contribuye a la mejora continua de la eficiencia en la fase de diseño.

Mejoras en la fabricación de componentes

Afrit ha integrado varias soluciones adicionales, como el doblez de tubos totalmente eléctrico BLM E-Turn 40, que ofrece una amplia variedad de configuraciones para los tubos. Este sistema ha permitido reducir los tiempos de preparación, bajar los costos de los componentes y aumentar la capacidad de producción, mejorando aún más la eficiencia global. La incorporación de la máquina Bystronic Xpert 500/5100, con 500 toneladas de fuerza, ha sido la inversión más significativa en el área de curvado, lo que garantiza un alto rendimiento en la fabricación de piezas complejas.

Afrit ha instalado un sistema de monitorización de máquinas inalámbrico, añadiendo kits plug-and-play a las columnas de datos existentes para monitorizar el rendimiento y el estado de las máquinas. Los datos se transmiten de forma inalámbrica a un receptor conectado a una base de datos SQL, que luego recopila los datos para producir imágenes sencillas e informes completos con solo pulsar un botón. Todo esto se realiza a través de Wi-Fi, lo que permite la monitorización y los ajustes en tiempo real de los procesos de producción, lo que garantiza una mejor calidad y eficiencia en el proceso de fabricación.

Yaskawa ha desarrollado un sistema de soldadura por pórtico de 24 ejes para la producción de componentes de gran tamaño. Los dos robots, el Yaskawa Motoman MH2010, tienen una amplia área de trabajo de 3 metros y 3,5 metros. El sistema incluye cámaras para vigilancia en tiempo real e incluye una solución de software Delfoi Apexiz para programación y simulación offline. El software, que incluye sensores y un sistema de visión, transmite datos vía wifi, lo que permite la programación y simulación remotas. Los robots están equipados con cámaras para vigilancia en tiempo real.

El enfoque de Afrit hacia la modernización de su planta y la implementación de soluciones tecnológicas avanzadas ha tenido un impacto positivo significativo en su operación. La adopción de la soldadura robotizada, la mejora en el diseño de componentes y las inversiones en infraestructura han permitido a la empresa duplicar su productividad, reducir costos y mejorar la calidad de sus productos. Con estas innovaciones, Afrit se posiciona como un referente en la industria de fabricación de remolques, con una visión clara hacia el futuro de la industria 4.0.

AGILENT TECHNOLOGIES Y ABB: LA SINERGIA QUE IMPULSA LA NUEVA ERA DE LA AUTOMATIZACIÓN EN LABORATORIOS

En un mundo donde la precisión y la eficiencia son fundamentales, la colaboración entre Agilent Technologies y ABB está marcando un hito en la automatización de laboratorios. Ambos gigantes de la tecnología han unido fuerzas para desarrollar soluciones que transforman los laboratorios tradicionales, al integrar sistemas automatizados y robóticos avanzados que optimizan los procesos y mejoran la calidad de los resultados. Esta alianza no solo promete mejorar la productividad en diversos sectores, sino también contribuir a la sostenibilidad y a la reducción de errores humanos en entornos de investigación y desarrollo.

Un vistazo a la colaboración

El acuerdo entre Agilent Technologies, una de las empresas líderes en instrumentos científicos y soluciones analíticas, y ABB, un referente global en robótica industrial y automatización, tiene como objetivo principal transformar la forma en que los laboratorios operan, haciéndolos más inteligentes y eficientes. La propuesta es integrar la robótica avanzada con los sistemas de laboratorio existentes, creando soluciones que no solo aceleren las pruebas y análisis, sino que también reduzcan los costos operativos a largo plazo.

Este esfuerzo conjunto permitirá la creación de plataformas automatizadas que puedan manejar tareas repetitivas con una precisión impecable, como el manejo de muestras, la preparación de reactivos y la manipulación de equipos sensibles. La implementación de estas tecnologías inteligentes reduce significativamente el riesgo de errores humanos, lo que, a su vez, mejora la fiabilidad y la exactitud de los resultados científicos.

Beneficios clave de la alianza

1. Mayor eficiencia operativa: La automatización de procesos que históricamente se realizaban de manera manual agiliza las pruebas de laboratorio y aumenta la productividad. La combinación de robots industriales de ABB con las soluciones analíticas de Agilent permite a los científicos centrarse en tareas más complejas y creativas, mientras que las máquinas gestionan los aspectos repetitivos.
2. Reducción de errores humanos: La precisión es crucial en el ámbito científico y de investigación. Al integrar la robótica, las probabilidades de error humano disminuyen considerablemente, lo que resulta en datos más confiables y mejores resultados experimentales.
3. Adaptabilidad a diversos sectores: Aunque la principal aplicación de esta tecnología se encuentra en laboratorios de investigación y desarrollo, su impacto no se limita a un solo sector. Esta automatización se extiende a industrias como la farmacéutica, la biotecnología y la química, donde la precisión en la manipulación de sustancias y equipos es esencial.
4. Sostenibilidad y reducción de desperdicios:  La automatización también contribuye a una gestión más eficiente de los recursos, lo que tiene un impacto positivo en la sostenibilidad. Al minimizar el uso de materiales y la producción de residuos innecesarios, los laboratorios pueden operar de manera más respetuosa con el ambiente.

El futuro de los laboratorios

El potencial de esta colaboración es vasto. Los avances en robótica y automatización están permitiendo que los laboratorios evolucionen rápidamente hacia entornos más dinámicos y precisos, con la capacidad de realizar análisis y experimentos más rápidos, mientras que reducen costos y mejoran la calidad. Esta alianza promete ser solo el comienzo de una serie de innovaciones que cambiarán el panorama científico y tecnológico, creando laboratorios más inteligentes, rápidos y eficientes.

La asociación entre Agilent Technologies y ABB está allanando el camino hacia un futuro más automatizado en los laboratorios, donde la precisión y la eficiencia se combinan para ofrecer mejores resultados en menos tiempo. Un paso más hacia la revolución tecnológica que está transformando la industria de la ciencia y la investigación.

DESENTRAÑANDO LOS SECRETOS DE LOS MOTORES FANUC: SOLUCIONES A LOS FALLOS MÁS COMUNES

Los robots industriales Fanuc se destacan por su fiabilidad y eficiencia en una amplia variedad de aplicaciones, desde la automotriz hasta la electrónica. Sin embargo, como cualquier equipo mecánico o electrónico, pueden presentar fallos en sus motores que afecten su rendimiento. Reconocer y solucionar estos problemas de manera temprana no solo aumenta la vida útil del robot, sino que también mejora la productividad y reduce costos operativos. En este artículo, exploraremos los fallos más comunes de los motores en los robots Fanuc, sus posibles causas y las soluciones más efectivas para resolverlos.

1. Fallo de sobrecalentamiento del motor

Causa:
Uno de los problemas más frecuentes en los motores de robots Fanuc es el sobrecalentamiento. Este puede ser causado por diversas razones, tales como una sobrecarga continua del motor, deficiencias en el sistema de refrigeración o el uso de parámetros de configuración incorrectos. En algunos casos, los componentes internos del motor, como los rodamientos, pueden sufrir desgaste, lo que incrementa la fricción y genera más calor.

Solución:
Para evitar el sobrecalentamiento, es fundamental asegurarse de que el motor esté operando dentro de las especificaciones recomendadas por Fanuc. La configuración adecuada de los parámetros de velocidad y carga, así como la verificación periódica del sistema de refrigeración, son esenciales. Además, realizar un mantenimiento preventivo de los rodamientos y otras partes móviles puede reducir el riesgo de sobrecalentamiento.

2. Fallo en los sensores de encoders

Causa:
Los encoders son fundamentales para monitorear el movimiento y la posición de los motores en los robots Fanuc. Un fallo en estos sensores puede causar que el robot no registre correctamente su posición, lo que puede llevar a movimientos imprecisos o incluso a fallos completos en la operación. Las causas más comunes incluyen daños físicos a los encoders, interferencia electromagnética o desgaste de los cables que conectan los sensores al controlador.

Solución:
La solución a este problema implica reemplazar los encoders dañados y asegurarse de que los cables y conexiones estén en buenas condiciones. También es recomendable realizar una revisión de las fuentes de interferencia electromagnética y tomar medidas para reducirlas, como el uso de cables blindados o la reubicación de equipos generadores de interferencias.

3. Desgaste de los rodamientos del motor

Causa:
El desgaste de los rodamientos es otro fallo común que afecta el rendimiento de los motores de robots Fanuc. Con el tiempo, los rodamientos pueden acumular polvo, suciedad o incluso perder su lubricación, lo que aumenta la fricción y reduce la eficiencia del motor. Este desgaste no solo provoca un funcionamiento ruidoso, sino que también puede generar fallos más graves si no se aborda a tiempo.

Solución:
La solución más efectiva para este problema es realizar un mantenimiento preventivo regular, lo que incluye la limpieza, lubricación o incluso el reemplazo de los rodamientos en caso de que estén excesivamente desgastados. Además, es recomendable verificar la alineación de los componentes del motor, ya que una mala alineación puede acelerar el desgaste de los rodamientos.

4. Fallo en la alimentación eléctrica

Causa:
Un fallo en la alimentación eléctrica es una de las causas más comunes de mal funcionamiento en los robots Fanuc. Esto puede ser provocado por un suministro inestable de electricidad, un fallo en la fuente de alimentación o problemas en los cables de alimentación. También puede ocurrir un mal funcionamiento en la tarjeta de control que regula el flujo eléctrico hacia el motor.

Solución:
Para evitar estos fallos, es importante revisar las conexiones eléctricas, asegurándose de que estén firmemente conectadas y libres de corrosión. Un sistema de respaldo de energía (UPS) puede ser útil para proteger al robot contra fluctuaciones o cortes de energía. Si se detecta un problema en la tarjeta de control, esta deberá ser reemplazada o reparada por un profesional especializado.

5. Desajustes en los parámetros de control

Causa:
Los robots Fanuc utilizan parámetros predefinidos para optimizar su rendimiento. Sin embargo, si estos parámetros no están ajustados correctamente, pueden surgir problemas como pérdida de torque, movimientos erráticos o fallos en la ejecución de tareas. El ajuste incorrecto de parámetros puede ocurrir debido a una configuración incorrecta por parte del usuario o después de una actualización del sistema.

Solución:
Para solucionar este problema, es necesario verificar y ajustar los parámetros del controlador del robot de acuerdo con las especificaciones de Fanuc. La recalibración periódica y el uso de software especializado para monitorear el rendimiento del robot pueden ayudar a mantener los parámetros dentro de los rangos óptimos.

Los robots Fanuc son máquinas robustas y confiables, pero como cualquier equipo industrial, pueden presentar fallos en sus motores. Identificar las causas subyacentes de los problemas y aplicar soluciones adecuadas es clave para garantizar la longevidad del sistema y su rendimiento óptimo. Mediante un mantenimiento regular y un diagnóstico adecuado, es posible minimizar los tiempos de inactividad y asegurar que los robots continúen operando con la máxima eficiencia.

LA FÁBRICA AUTOMATIZADA: EL FUTURO DE LA MANUFACTURA

La industria está viviendo una de sus transformaciones más profundas desde la revolución industrial. Hoy, la automatización no solo optimiza procesos, sino que está reescribiendo las reglas de la fabricación. Desde líneas de montaje tradicionales hasta plantas inteligentes interconectadas por datos, la automatización industrial está remodelando el panorama de la manufactura a una velocidad asombrosa.

Eficiencia y productividad sin precedentes

Uno de los principales motores de la automatización es su capacidad para mejorar la eficiencia y la productividad. Los sistemas automáticos eliminan la dependencia de una mano de obra intensiva y suelen operar 24/7, lo que permite una reducción significativa de los costos laborales. La velocidad de producción se incrementa considerablemente y, lo que es más importante, se minimizan los tiempos de inactividad. Este aumento de productividad se traduce directamente en una mayor competitividad en un mercado global que exige cada vez más rapidez y precisión.

Calidad consistente y precisa

Otro de los beneficios clave de la automatización es la mejora en la calidad del producto. A diferencia de los procesos manuales, que están sujetos a variaciones debido a la fatiga humana o a la falta de destreza, las máquinas automatizadas son capaces de mantener una calidad constante y minimizar los defectos. La reducción de errores en la producción no solo mejora la eficiencia, sino que también disminuye la necesidad de retrabajos, lo que conlleva una considerable reducción de costos.

Flexibilidad adaptativa para nuevas demandas

El mundo de la fabricación no es estático. Las demandas del mercado cambian, los productos evolucionan y los ciclos de vida de los productos se acortan. Aquí es donde las tecnologías de automatización avanzadas realmente brillan, ofreciendo una flexibilidad que antes era impensable. Las líneas de producción automatizadas pueden adaptarse rápidamente a las variaciones de los productos y ajustarse a las demandas del mercado sin requerir grandes cambios en las infraestructuras. Esta agilidad permite a los fabricantes responder más rápidamente a las tendencias emergentes y a las fluctuaciones de la demanda.

Decisiones informadas basadas en datos

En la era de la digitalización, los datos se han convertido en uno de los activos más valiosos para las empresas. Las fábricas automatizadas generan una gran cantidad de información sobre cada aspecto del proceso de producción. Estos datos no solo sirven para monitorear el rendimiento en tiempo real, sino que pueden ser analizados para detectar patrones, predecir fallos antes de que ocurran, optimizar la eficiencia y mejorar los procesos. La toma de decisiones basada en datos permite a los fabricantes tomar acciones informadas que optimicen sus operaciones y aseguren la continuidad del negocio.

La solución ante la escasez de mano de obra calificada

Uno de los desafíos más apremiantes que enfrentan muchas industrias es la falta de mano de obra calificada. En varias regiones del mundo, el acceso a trabajadores con las habilidades adecuadas es limitado. La automatización se presenta como una solución viable para suplir esta escasez, ofreciendo a las empresas la capacidad de seguir operando de manera eficiente sin depender exclusivamente de una fuerza laboral especializada. Además, las máquinas inteligentes pueden trabajar sin descanso, lo que mitiga los efectos negativos de la falta de personal disponible.

Tecnologías emergentes: Robótica, inteligencia artificial, IoT y realidad aumentada

El impacto de la automatización no se limita solo a la integración de máquinas programadas. El futuro de la fabricación está fuertemente influenciado por tecnologías emergentes como la robótica avanzada, la inteligencia artificial (IA), la Internet de las Cosas (IoT) y la realidad aumentada (RA), que están allanando el camino hacia una nueva era en la manufactura.

Robótica avanzada:
Los robots industriales no son una novedad, pero su evolución ha sido impresionante en los últimos años. Los robots modernos son cada vez más inteligentes, flexibles y colaborativos. Pueden trabajar junto a los seres humanos en entornos compartidos, aumentando la eficiencia y reduciendo el riesgo de lesiones laborales. Su capacidad para realizar tareas complejas con una precisión milimétrica, desde ensamblar piezas hasta realizar inspecciones visuales, está transformando la manera en que las fábricas operan, haciendo que la producción sea más rápida, segura y eficiente.

Inteligencia Artificial (IA):
La inteligencia artificial se está convirtiendo en una herramienta crucial para mejorar la productividad y la toma de decisiones en la fabricación. A través de algoritmos de aprendizaje automático y análisis predictivo, la IA puede optimizar el flujo de trabajo, detectar patrones en los datos de producción y predecir posibles fallos en las máquinas antes de que ocurran. Además, la IA está revolucionando la personalización de productos al permitir configuraciones personalizadas a gran escala, algo que antes era impensable sin afectar los plazos de producción.

Internet de las Cosas (IoT):
La Internet de las Cosas está interconectando todos los dispositivos y máquinas dentro de las fábricas. Sensores inteligentes, conectados a la red, recopilan datos en tiempo real sobre el rendimiento de las máquinas, las condiciones ambientales y los flujos de producción. Esta conectividad permite a las empresas supervisar y controlar sus operaciones desde cualquier lugar del mundo, lo que facilita la toma de decisiones rápidas y basadas en datos. Además, el IoT ayuda a mejorar el mantenimiento predictivo, lo que reduce el tiempo de inactividad no planificado y extiende la vida útil de los equipos.

Realidad aumentada (RA):
La realidad aumentada está ganando terreno como una herramienta clave en la formación de operarios y en el mantenimiento de maquinaria. Los técnicos pueden utilizar dispositivos de RA para recibir instrucciones superpuestas sobre el equipo que están reparando, lo que les permite realizar tareas complejas de manera más rápida y precisa. Además, los operadores de las fábricas pueden usar la RA para visualizar datos en tiempo real sobre el proceso de producción, lo que les ayuda a tomar decisiones más informadas y mejorar la eficiencia operativa.

Un futuro impulsado por la automatización y las nuevas tecnologías.

La fábrica automatizada no es una visión del futuro lejano, sino una realidad que ya está marcando el rumbo de la manufactura. La adopción masiva de la automatización industrial está allanando el camino hacia una producción más eficiente, flexible y precisa. Con la integración de tecnologías como la robótica avanzada, la inteligencia artificial, el IoT y la realidad aumentada, el panorama de la fabricación se está volviendo más inteligente y dinámico que nunca.

A medida que la tecnología sigue avanzando, las oportunidades para mejorar la calidad, reducir los costos y satisfacer las demandas del mercado continúan expandiéndose. En un mundo cada vez más interconectado y competitivo, la automatización y las nuevas tecnologías no solo son una ventaja; son la clave para mantener la competitividad y asegurar el éxito en un futuro cada vez más automatizado y digitalizado.

LA FÁBRICA AUTOMATIZADA: EL FUTURO DE LA MANUFACTURA

La industria está viviendo una de sus transformaciones más profundas desde la revolución industrial. Hoy, la automatización no solo optimiza procesos, sino que está reescribiendo las reglas de la fabricación. Desde líneas de montaje tradicionales hasta plantas inteligentes interconectadas por datos, la automatización industrial está remodelando el panorama de la manufactura a una velocidad asombrosa.

Eficiencia y productividad sin precedentes

Uno de los principales motores de la automatización es su capacidad para mejorar la eficiencia y la productividad. Los sistemas automáticos eliminan la dependencia de una mano de obra intensiva y suelen operar 24/7, lo que permite una reducción significativa de los costos laborales. La velocidad de producción se incrementa considerablemente y, lo que es más importante, se minimizan los tiempos de inactividad. Este aumento de productividad se traduce directamente en una mayor competitividad en un mercado global que exige cada vez más rapidez y precisión.

Calidad consistente y precisa

Otro de los beneficios clave de la automatización es la mejora en la calidad del producto. A diferencia de los procesos manuales, que están sujetos a variaciones debido a la fatiga humana o a la falta de destreza, las máquinas automatizadas son capaces de mantener una calidad constante y minimizar los defectos. La reducción de errores en la producción no solo mejora la eficiencia, sino que también disminuye la necesidad de retrabajos, lo que conlleva una considerable reducción de costos.

Flexibilidad adaptativa para nuevas demandas

El mundo de la fabricación no es estático. Las demandas del mercado cambian, los productos evolucionan y los ciclos de vida de los productos se acortan. Aquí es donde las tecnologías de automatización avanzadas realmente brillan, ofreciendo una flexibilidad que antes era impensable. Las líneas de producción automatizadas pueden adaptarse rápidamente a las variaciones de los productos y ajustarse a las demandas del mercado sin requerir grandes cambios en las infraestructuras. Esta agilidad permite a los fabricantes responder más rápidamente a las tendencias emergentes y a las fluctuaciones de la demanda.

Decisiones informadas basadas en datos.

En la era de la digitalización, los datos se han convertido en uno de los activos más valiosos para las empresas. Las fábricas automatizadas generan una gran cantidad de información sobre cada aspecto del proceso de producción. Estos datos no solo sirven para monitorear el rendimiento en tiempo real, sino que pueden ser analizados para detectar patrones, predecir fallos antes de que ocurran, optimizar la eficiencia y mejorar los procesos. La toma de decisiones basada en datos permite a los fabricantes tomar acciones informadas que optimicen sus operaciones y aseguren la continuidad del negocio.

La solución ante la escasez de mano de obra calificada

Uno de los desafíos más apremiantes que enfrentan muchas industrias es la falta de mano de obra calificada. En varias regiones del mundo, el acceso a trabajadores con las habilidades adecuadas es limitado. La automatización se presenta como una solución viable para suplir esta escasez, ofreciendo a las empresas la capacidad de seguir operando de manera eficiente sin depender exclusivamente de una fuerza laboral especializada. Además, las máquinas inteligentes pueden trabajar sin descanso, lo que mitiga los efectos negativos de la falta de personal disponible.

Tecnologías emergentes: Robótica, inteligencia artificial, IoT y realidad aumentada

El impacto de la automatización no se limita solo a la integración de máquinas programadas. El futuro de la fabricación está fuertemente influenciado por tecnologías emergentes como la robótica avanzada, la inteligencia artificial (IA), la Internet de las Cosas (IoT) y la realidad aumentada (RA), que están allanando el camino hacia una nueva era en la manufactura.

Robótica avanzada:
Los robots industriales no son una novedad, pero su evolución ha sido impresionante en los últimos años. Los robots modernos son cada vez más inteligentes, flexibles y colaborativos. Pueden trabajar junto a los seres humanos en entornos compartidos, aumentando la eficiencia y reduciendo el riesgo de lesiones laborales. Su capacidad para realizar tareas complejas con una precisión milimétrica, desde ensamblar piezas hasta realizar inspecciones visuales, está transformando la manera en que las fábricas operan, haciendo que la producción sea más rápida, segura y eficiente.

Inteligencia Artificial (IA):
La inteligencia artificial se está convirtiendo en una herramienta crucial para mejorar la productividad y la toma de decisiones en la fabricación. A través de algoritmos de aprendizaje automático y análisis predictivo, la IA puede optimizar el flujo de trabajo, detectar patrones en los datos de producción y predecir posibles fallos en las máquinas antes de que ocurran. Además, la IA está revolucionando la personalización de productos al permitir configuraciones personalizadas a gran escala, algo que antes era impensable sin afectar los plazos de producción.

Internet de las Cosas (IoT):
La Internet de las Cosas está interconectando todos los dispositivos y máquinas dentro de las fábricas. Sensores inteligentes, conectados a la red, recopilan datos en tiempo real sobre el rendimiento de las máquinas, las condiciones ambientales y los flujos de producción. Esta conectividad permite a las empresas supervisar y controlar sus operaciones desde cualquier lugar del mundo, lo que facilita la toma de decisiones rápidas y basadas en datos. Además, el IoT ayuda a mejorar el mantenimiento predictivo, lo que reduce el tiempo de inactividad no planificado y extiende la vida útil de los equipos.

Realidad aumentada (RA):
La realidad aumentada está ganando terreno como una herramienta clave en la formación de operarios y en el mantenimiento de maquinaria. Los técnicos pueden utilizar dispositivos de RA para recibir instrucciones superpuestas sobre el equipo que están reparando, lo que les permite realizar tareas complejas de manera más rápida y precisa. Además, los operadores de las fábricas pueden usar la RA para visualizar datos en tiempo real sobre el proceso de producción, lo que les ayuda a tomar decisiones más informadas y mejorar la eficiencia operativa.

Un futuro impulsado por la automatización y las nuevas tecnologías.

La fábrica automatizada no es una visión del futuro lejano, sino una realidad que ya está marcando el rumbo de la manufactura. La adopción masiva de la automatización industrial está allanando el camino hacia una producción más eficiente, flexible y precisa. Con la integración de tecnologías como la robótica avanzada, la inteligencia artificial, el IoT y la realidad aumentada, el panorama de la fabricación se está volviendo más inteligente y dinámico que nunca.

A medida que la tecnología sigue avanzando, las oportunidades para mejorar la calidad, reducir los costos y satisfacer las demandas del mercado continúan expandiéndose. En un mundo cada vez más interconectado y competitivo, la automatización y las nuevas tecnologías no solo son una ventaja; son la clave para mantener la competitividad y asegurar el éxito en un futuro cada vez más automatizado y digitalizado.

CELDAS ROBÓTICAS DIGITALIZADAS: EL FUTURO DE LA INDUSTRIA 4.0 EN ACCIÓN

La Industria 4.0 está redefiniendo los límites de la manufactura moderna, y uno de sus pilares fundamentales es la robótica avanzada. Con la introducción de celdas robóticas digitalizadas, los fabricantes están transformando sus procesos para lograr mayor flexibilidad, eficiencia y productividad. Marcas icónicas como KUKA, FANUC, ABB, Yaskawa Motoman y Kawasaki están liderando esta transformación al integrar soluciones avanzadas de digitalización, inteligencia artificial (IA), Internet de las Cosas (IoT), y gemelos digitales. Pero, ¿cómo está impactando esta nueva era de la robótica en las fábricas y en la industria en general?

La convergencia de la robótica y la industria 4.0

La digitalización 4.0 ha abierto un abanico de oportunidades para las celdas robóticas. Estas celdas, que anteriormente operaban de manera aislada, ahora se conectan a una red de sistemas inteligentes que permiten una gestión más eficiente de las operaciones. A través de plataformas basadas en la nube e IoT, los robots pueden intercambiar datos en tiempo real, acceder a diagnósticos remotos y realizar mantenimiento predictivo, lo que reduce el tiempo de inactividad y optimiza los procesos de producción.

La adopción de la inteligencia artificial y el análisis de grandes volúmenes de datos permite a los robots no solo ser más inteligentes, sino también más autónomos, capaces de adaptarse a condiciones cambiantes y realizar tareas complejas sin intervención humana.

KUKA: La innovación en la conectividad y la simulación digital

KUKA, uno de los gigantes de la robótica industrial, ha implementado tecnologías punteras como el sistema KUKA Sunrise.OS y la plataforma KUKA Connect para facilitar la programación, control y monitorización de sus robots. El primero, un sistema operativo avanzado, permite una programación intuitiva y flexible, mientras que la segunda, basada en la nube, conecta los robots a una red global para acceder a datos en tiempo real. Esta conectividad facilita un mantenimiento predictivo y mejora la gestión de los recursos de la fábrica, lo que optimiza la producción.

Además, la integración de gemelos digitales permite a KUKA simular y optimizar los procesos de producción antes de implementarlos físicamente, lo que reduce riesgos y mejora la eficiencia operativa.

FANUC: Pioneros en IoT y mantenimiento predictivo

FANUC, otro actor clave en la robótica industrial, ha adoptado el concepto de FANUC FIELD y ROBOTICS+, plataformas basadas en IoT que ofrecen capacidades avanzadas de análisis de datos y mantenimiento predictivo. Estas soluciones permiten a los operarios gestionar y monitorear los robots desde cualquier parte del mundo, asegurando que el rendimiento se mantenga en niveles óptimos.

Los robots Arc Mate 100iD, utilizados principalmente para aplicaciones de soldadura, son un ejemplo claro de cómo FANUC ha integrado la digitalización 4.0 en sus celdas robóticas. Equipados con sensores avanzados, estos robots son capaces de realizar ajustes en tiempo real en sus rutas de soldadura, mejorando la precisión y calidad del producto final.

ABB: Conectividad y Simulación para la Optimización de la Producción

El gigante suizo ABB ha lanzado ABB Ability, una plataforma de IoT industrial que conecta a sus robots, controladores y demás maquinaria a una red digitalizada para la monitorización de datos en tiempo real. Esta plataforma no solo facilita la recopilación de datos, sino que también permite realizar diagnósticos de los robots y predecir fallos antes de que ocurran.

El IRB 6700, uno de los robots más robustos de ABB, es un ejemplo de cómo la marca está incorporando tecnologías digitales avanzadas en sus celdas robóticas. A través de ABB Ability, los usuarios pueden acceder a datos operativos en tiempo real, mejorando la eficiencia de los procesos y garantizando una calidad de producto constante.

Yaskawa Motoman: Flexibilidad y colaboración en la producción

Yaskawa Motoman ha implementado soluciones de robótica colaborativa con el MOTOMAN HC10, un robot diseñado para trabajar junto a los humanos de manera segura y eficiente. Equipado con sensores avanzados, este robot puede adaptarse a su entorno de trabajo, lo que lo convierte en una opción ideal para tareas de ensamblaje, manipulación y packaging. Además, mediante su plataforma Yaskawa Fleet Manager, los usuarios pueden gestionar varios robots en la planta, optimizando el uso de los recursos y aumentando la productividad.

Por otro lado, la integración de mantenimiento predictivo mediante plataformas IoT ha permitido a Yaskawa Motoman reducir tiempos de inactividad imprevistos, lo que mejora la rentabilidad de las operaciones.

Kawasaki Robotics: Robótica colaborativa y gemelos digitales

Kawasaki Robotics también está adoptando tecnologías avanzadas de la Industria 4.0, destacándose por su implementación de IoT y gemelos digitales. El RS007N, un robot compacto, es un claro ejemplo de cómo la marca está digitalizando sus procesos. Equipado con sensores inteligentes y una plataforma IoT propia, permite la recopilación de datos en tiempo real para optimizar los procesos de ensamblaje y manipulación de materiales.

Al igual que otras marcas, Kawasaki utiliza gemelos digitales para simular el comportamiento de sus robots en entornos virtuales antes de realizar cambios en el mundo real, lo que permite aplicar ajustes sin interrumpir la producción.

La robótica del futuro: Más conectada, más inteligente, más eficiente.

El futuro de las celdas robóticas es prometedor. La integración de tecnologías avanzadas, como el IoT, la inteligencia artificial, la simulación digital y los gemelos digitales, está haciendo que los robots sean cada vez más autónomos, flexibles y eficientes. Marcas como KUKA, FANUC, ABB, Yaskawa Motoman y Kawasaki están liderando este cambio, ofreciendo soluciones de robótica avanzada que permiten a las empresas mejorar su competitividad y reducir costos.

La digitalización 4.0 no solo está cambiando la forma en que los robots interactúan con los humanos y las máquinas, sino que está transformando el panorama de la manufactura global. A medida que las fábricas se convierten en entornos más inteligentes y conectados, los beneficios de la robótica digitalizada se hacen cada vez más evidentes, permitiendo una producción más rápida, flexible y sostenible.

AUTOMATIZACIÓN INTELIGENTE: LOS COBOTS QUE ESTÁN TRANSFORMANDO LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

En la era de la automatización, los robots colaborativos, también conocidos como cobots, están transformando la industria alimentaria de manera significativa. Estos robots, diseñados para trabajar junto a los humanos, están mejorando la eficiencia, reduciendo costos y aumentando la seguridad en las líneas de producción. Entre los líderes en esta revolución se encuentra FANUC, una empresa japonesa pionera en soluciones de automatización robótica.

Impacto económico de los robots colaborativos

La adopción de robots colaborativos en la industria alimentaria está teniendo un impacto económico profundo. Los cobots de FANUC, como la serie CRX, están diseñados para realizar tareas repetitivas y físicamente exigentes, lo que libera a los trabajadores humanos para que se concentren en actividades de mayor valor añadido. Esto no solo mejora la productividad, sino que también reduce los costos operativos al minimizar los errores y el desperdicio de materiales.

Además, los cobots son fáciles de programar y pueden ser reconfigurados rápidamente para adaptarse a diferentes tareas, lo que aumenta la flexibilidad de las líneas de producción. Esta capacidad de adaptación es crucial en un mercado global donde la demanda de productos puede cambiar rápidamente.

Tendencias actuales y futuras del mercado de automatización

El mercado de automatización está en constante evolución, y las tendencias actuales indican un crecimiento continuo en la adopción de robots colaborativos. De acuerdo con un reporte de la Federación Internacional de Robótica (IFR), el número de robots en las fábricas a nivel global ha llegado a un nuevo hito, con 162 unidades por cada 10.000 trabajadores. Este desarrollo se motiva por la necesidad de incrementar la eficiencia y la competitividad en un mercado mundial cada vez más riguroso.

En el futuro, se espera que la automatización hiperpersonalizada y la convergencia de la automatización robótica de procesos (RPA) con la inteligencia artificial generativa sean tendencias clave. Estas tecnologías permitirán a las empresas crear flujos de trabajo más eficientes y adaptados a sus necesidades específicas, optimizando cada tarea en tiempo real.

Caso de estudio: FANUC CRX en la industria alimentaria

Un caso de estudio reciente destaca la implementación de los robots colaborativos FANUC CRX en una planta de procesamiento de alimentos. La empresa utilizó el modelo CRX-20iA/L para automatizar el proceso de envasado y paletizado de productos alimentarios. Este cobot, con una capacidad de carga de 20 kg y un alcance de 1.700 mm, permitió a la empresa aumentar su capacidad de producción sin comprometer la seguridad.

El CRX-20iA/L está equipado con sensores avanzados que le permiten detectar fuerzas externas y detenerse automáticamente si entra en contacto con una persona u objeto. Esta característica de seguridad es crucial en la industria alimentaria, donde el cumplimiento de estrictos protocolos de higiene es esencial. Además, la programación intuitiva del cobot, a través de una interfaz gráfica fácil de usar, permitió a la empresa implementar la solución rápidamente y sin necesidad de conocimientos técnicos avanzados.

Contribución a la transformación de la industria alimentaria

FANUC está cumpliendo una función esencial en la evolución de la industria de alimentos. Sus robots colaborativos no solo mejoran la eficiencia y reducen los costos, sino que también aumentan la seguridad y la calidad de los productos. Al automatizar tareas repetitivas y físicamente exigentes, los cobots permiten a las empresas centrarse en la innovación y el desarrollo de nuevos productos.

La adopción de robots colaborativos como los de FANUC está revolucionando la industria alimentaria. Con su capacidad para mejorar la eficiencia, reducir costos y aumentar la seguridad, estos robots están ayudando a las empresas a mantenerse competitivas en un mercado global en constante cambio.

PICK AND PLACE ROBÓTICO HABILITADO CON IA: INNOVACIÓN EN LA AUTOMATIZACIÓN

El 17 de mayo de 2023, ABB lanzó su nuevo selector de artículos robótico habilitado con inteligencia artificial (IA), diseñado para detectar y seleccionar artículos con precisión en entornos no estructurados. Esta tecnología avanzada promete revolucionar la automatización en almacenes y centros de cumplimiento, mejorando la eficiencia y reduciendo la necesidad de intervención humana.

Características del selector de artículos robótico

El selector de artículos robótico de ABB utiliza una combinación de IA y visión por computadora para identificar y manipular una amplia variedad de objetos. Equipado con un sistema de visión propietario, el robot puede adaptarse a diferentes dimensiones de artículos sin necesidad de información previa. Esto le permite operar en entornos dinámicos y no estructurados, donde la variabilidad de los objetos es alta.

• Precisión y velocidad: El sistema alcanza una precisión de más del 99.5% y puede manejar hasta 1,400 artículos por hora.
• Autonomía: Funciona sin supervisión humana, lo que reduce los costos operativos y aumenta la eficiencia.
• Versatilidad: Puede manipular una variedad de formas y tamaños, incluyendo cuboides, cilindros, bolsas y cajas.

Aplicaciones en la industria

La implementación de este robot en almacenes y centros de cumplimiento tiene múltiples beneficios. En el contexto del comercio electrónico, donde la demanda de rapidez y precisión es alta, el robot de ABB puede mejorar significativamente los tiempos de procesamiento de pedidos. Además, en la industria de la salud, puede manejar productos delicados y variados, asegurando un manejo cuidadoso y preciso.

Estudios de caso y ejemplos reales

Un ejemplo notable es la implementación del selector de artículos robótico en un centro de distribución de una importante empresa de comercio electrónico. La empresa reportó una reducción del 30% en los tiempos de procesamiento de pedidos y una disminución significativa en los errores de selección. Otro caso de éxito se encuentra en un hospital, donde el robot se utiliza para preparar kits médicos, mejorando la precisión y reduciendo el tiempo de preparación.

El selector de artículos robótico habilitado con IA de ABB representa un avance significativo en la automatización industrial. Su capacidad para operar de manera autónoma en entornos no estructurados, junto con su alta precisión y velocidad, lo convierte en una herramienta invaluable para diversas industrias. A medida que la tecnología continúa evolucionando, es probable que veamos una adopción aún mayor de soluciones robóticas habilitadas con IA, transformando la manera en que operan los almacenes y centros de cumplimiento en todo el mundo.

ROBOTS KUKA IMPULSAN LA AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA DEL PLÁSTICO: CALIDAD, PRECISIÓN Y EFICIENCIA EN EL MOLDEO Y LA FABRICACIÓN

La industria del plástico, un sector esencial en la producción de bienes de consumo, componentes industriales y productos de embalaje, se enfrenta a constantes presiones por mejorar la calidad, reducir los costos y optimizar los tiempos de producción. En este contexto, los robots KUKA están jugando un papel crucial al automatizar diversos procesos, especialmente en el moldeo por inyección y la fabricación de piezas plásticas. Gracias a su flexibilidad, precisión y capacidad para realizar tareas repetitivas, los robots KUKA no solo están mejorando la eficiencia en las fábricas de plásticos, sino que también están ayudando a aumentar la calidad del producto final y a minimizar errores humanos.

 1. Automatización en el moldeo por inyección de plástico

El moldeo por inyección es uno de los procesos más comunes en la fabricación de productos plásticos, en el que una resina termoplástica se funde y se inyecta en un molde para crear una pieza. Este proceso requiere una gran precisión, control y repetibilidad, lo que lo convierte en un candidato ideal para la automatización con robots industriales.

El papel de los robots KUKA en el moldeo por inyección

Los robots KUKA, como el KR AGILUS o el KR IONTEC, están siendo cada vez más utilizados en esta etapa del proceso, ya que ofrecen una flexibilidad excepcional en tareas como:

• Retiro de piezas moldeadas: Una vez que el plástico se ha moldeado, los robots KUKA son capaces de retirar las piezas de manera rápida y precisa, evitando los errores y la fatiga que pueden ocurrir con la intervención humana. Los robots pueden trabajar de manera continua, mejorando la productividad y reduciendo el tiempo entre ciclos.

• Inspección de calidad: Equipados con cámaras y sensores, los robots pueden realizar inspecciones visuales de alta resolución durante o después del proceso de moldeo, detectando defectos como burbujas de aire, grietas o imperfecciones en la superficie del plástico, lo que asegura que solo se produzcan piezas de alta calidad.

• Colocación de piezas adicionales: En algunos casos, las piezas plásticas moldeadas requieren elementos adicionales, como insertos metálicos o etiquetas. Los robots KUKA son capaces de manejar estas piezas con precisión y rapidez, integrando automáticamente componentes adicionales sin intervención humana, lo que reduce el riesgo de errores y mejora la eficiencia del proceso.

• Sistemas de alimentación y manejo de materiales: Los robots también pueden gestionar de manera eficiente el suministro de material, cargando y descargando las máquinas de moldeo por inyección con nuevas cantidades de resina o retirando las piezas moldeadas terminadas para su posterior embalaje o envío.

2. Mejoras en la calidad y reducción de errores

Uno de los grandes beneficios de la automatización con robots KUKA en la industria del plástico es la mejora de la calidad del producto y la consistencia entre cada pieza fabricada. Los robots industriales están diseñados para trabajar con una alta precisión, siguiendo trayectorias de movimiento exactas y sin la variabilidad inherente al trabajo humano.

Control de calidad automatizado 

Los robots equipados con sistemas de visión artificial y sensores avanzados pueden detectar defectos de forma continua y en tiempo real. Esto permite una inspección constante de las piezas durante el proceso de producción, lo que ayuda a detectar imperfecciones o irregularidades en las piezas plásticas antes de que se conviertan en problemas mayores. En consecuencia, se reduce la tasa de defectos y se mejora la fiabilidad de los productos finales.

Reducción de la variabilidad 

En procesos tradicionales de fabricación de plástico, las pequeñas fluctuaciones en las condiciones del entorno o el comportamiento humano pueden generar variabilidad en las piezas producidas. Los robots KUKA, al operar bajo condiciones controladas y repetitivas, son capaces de mantener un alto nivel de precisión durante todo el proceso, lo que minimiza las diferencias entre las piezas y mejora la consistencia del producto.

3. Eficiencia y productividad mejoradas

La automatización del proceso de moldeo con robots KUKA contribuye directamente a una mayor eficiencia operativa y productividad. En una línea de producción tradicional, los tiempos de ciclo pueden verse afectados por pausas o interrupciones debido a la intervención humana, el agotamiento del personal o el manejo manual de las piezas. Los robots industriales, por otro lado, son capaces de trabajar sin descanso, mejorando la velocidad de producción y reduciendo los tiempos de inactividad.

Reducción de tiempos muertos

En los procesos de moldeo por inyección, el tiempo entre la inyección del material y la extracción de las piezas moldeadas es crucial. Los robots KUKA están diseñados para moverse rápidamente entre las estaciones de trabajo, lo que permite reducir los tiempos de ciclo y maximizar la producción. Al ser programados para realizar múltiples tareas en una secuencia continua, los robots optimizan los flujos de trabajo y reducen los tiempos muertos entre cada ciclo de producción.

Mayor capacidad de adaptación

Uno de los principales beneficios de los robots KUKA es su capacidad para adaptarse rápidamente a cambios en los procesos de producción. Gracias a su flexibilidad programable, estos robots pueden cambiar de tarea con facilidad, lo que permite a las fábricas de plásticos responder rápidamente a cambios en los requisitos de producción o a la fabricación de diferentes tipos de productos sin la necesidad de un rediseño costoso o de largas paradas en la línea de producción.

4. Optimización de la gestión de materiales

La gestión eficiente de los materiales plásticos es un factor crítico en la industria. Los robots KUKA también están optimizando este aspecto del proceso al facilitar la alimentación y manipulación de materiales plásticos. Esto incluye tareas como:

• Carga y descarga de gránulos plásticos: Los robots pueden gestionar el suministro de material en las máquinas de moldeo por inyección de manera constante y eficiente, sin intervención humana, lo que mejora la productividad y reduce el riesgo de contaminación o errores en la mezcla de materiales.

• Automatización en el reciclaje: En un mundo cada vez más consciente de la sostenibilidad, los robots pueden ayudar en la gestión de residuos plásticos dentro de las instalaciones de producción. Pueden clasificar y separar los plásticos reciclables, enviándolos a las máquinas adecuadas para ser reutilizados en nuevos ciclos de producción, lo que contribuye a la economía circular y reduce el desperdicio de material.

 5. Casos de Éxito en la Industria del Plástico

Varios fabricantes de plásticos han implementado con éxito robots KUKA para automatizar sus procesos de moldeo y fabricación. Algunos ejemplos incluyen:

• Automatización de la fabricación de piezas para la automoción: En la industria automotriz, donde se requieren piezas plásticas precisas y de alta calidad, los robots KUKA están siendo utilizados para la fabricación de componentes como tableros de instrumentos, molduras interiores y piezas de carrocería optimizando tanto la producción como el control de calidad.

• Fabricación de envases y embalajes plásticos: Los fabricantes de envases plásticos han recurrido a los robots KUKA para automatizar el moldeo por inyección de envases de plástico, así como la inspección de calidad en línea. Esto ha permitido una mayor productividad y consistencia en la fabricación de productos como botellas, tapas y contenedores.

La automatización en la industria del plástico, especialmente en los procesos de “moldeo por inyección” y la “fabricación de piezas plásticas” ha sido enormemente impulsada por los robots KUKA. Estos robots ofrecen una solución eficiente para tareas críticas como el manejo de piezas, la inspección de calidad, y la manipulación de materiales, lo que se traduce en una mayor precisión, productividad y eficiencia en las líneas de producción. Además, al reducir los tiempos de ciclo y la variabilidad del producto, contribuyen significativamente a la mejora de la calidad del producto y a la reducción de costos operativos, posicionando a las empresas del sector del plástico en una posición más competitiva y sostenible.

LA QUINTA REVOLUCIÓN INDUSTRIAL HACE ÉNFASIS EN LA COLABORACIÓN HUMANO-ROBOT

La quinta revolución industrial, también conocida como industria 5.0, está transformando la manera en que interactuamos con la tecnología. A diferencia de las revoluciones anteriores, esta nueva era se centra en la colaboración entre humanos y robots, fusionando la creatividad humana con la precisión y eficiencia de las máquinas.

La Quinta Revolución Industrial se caracteriza por la integración de tecnologías avanzadas como la inteligencia artificial (IA), la robótica y el Internet de las Cosas (IoT) para crear un entorno de trabajo colaborativo entre humanos y máquinas. Esta revolución no solo busca automatizar procesos, sino también mejorar la calidad de vida y la sostenibilidad.

Mientras que la Cuarta Revolución Industrial (Industria 4.0) se centró en la digitalización y la automatización de procesos, la 5IR pone un énfasis especial en la colaboración humano-robot. La Industria 4.0 introdujo tecnologías como el big data, la computación en la nube y los sistemas ciberfísicos, mientras que la 5IR busca humanizar la tecnología, haciendo que las máquinas trabajen junto a los humanos de manera más eficiente y segura.

La Era de la Robótica está impulsada por varias tecnologías avanzadas:

Cobots (robots colaborativos): Diseñados para trabajar en estrecha proximidad con los humanos, mejorando la seguridad y la eficiencia en el lugar de trabajo.

Inteligencia artificial y machine learning: Permiten a los robots aprender y adaptarse a nuevas tareas, mejorando continuamente su rendimiento.

Internet de las Cosas (IoT): Facilita la comunicación y coordinación entre diferentes sistemas robóticos y humanos, creando un entorno de trabajo más integrado y eficiente.

Ejemplos de la vida real y estudios de caso

Un ejemplo notable de la implementación exitosa de la 5IR es la colaboración entre humanos y robots en la industria manufacturera. Empresas como BMW han integrado cobots en sus líneas de producción, lo que ha resultado en una mayor eficiencia y una reducción significativa de errores. Estos cobots trabajan junto a los empleados, realizando tareas repetitivas y físicamente exigentes, permitiendo a los trabajadores humanos centrarse en tareas más complejas y creativas.

Estadísticas y datos relevantes

Según un informe de la Federación Internacional de Robótica (IFR), se espera que el mercado global de robots colaborativos crezca a una tasa compuesta anual del 45% entre 2021 y 2028. Este crecimiento está impulsado por la creciente adopción de tecnologías de automatización en diversas industrias, desde la manufactura hasta la atención médica.

La Quinta Revolución Industrial representa un paso transformador hacia un futuro donde la colaboración entre humanos y robots es la norma. Al combinar la creatividad y empatía humanas con la precisión y eficiencia de la robótica avanzada, la 5IR promete no solo mejorar la productividad y la eficiencia, sino también abordar desafíos sociales y ambientales. A medida que avanzamos en esta nueva era, es esencial que las empresas y las sociedades adopten estas tecnologías de manera que beneficien a todos.

INNOVACIÓN ROBÓTICA: LAS 5 STARTUPS MÁS DESTACADAS DE 2024

El 2024 ha sido un año fundamental para la robótica, con startups que están marcando tendencia en industrias clave. A continuación, exploramos cinco de las startups más destacadas, destacando los robots y tecnologías que han implementado:

1. Bright Machines: Robótica en la manufactura

Con sede en San Francisco, Bright Machines se enfoca en automatización industrial con robots modulares y sistemas basados en inteligencia artificial. Este año recaudó $106 millones en una ronda liderada por BlackRock. Su tecnología es compatible con robots industriales de ABB y KUKA, utilizados para ensamblajes electrónicos y producción de alta precisión.

Caso de éxito: Implementaron celdas robóticas con brazos ABB IRB 6700 para líneas de producción automotriz, logrando una reducción del 30% en costos operativos.

2. Figura: Humanoides para usos generales

Figure, ubicada en Sunnyvale, California, está desarrollando robots humanoides de propósito general que integran capacidades avanzadas de IA y mecánica precisa. Su modelo inicial utiliza actuadores personalizados y sistemas de navegación de Boston Dynamics como referencia tecnológica. Con una inversión de $675 millones este año, sus humanoides están diseñados para manejar tareas repetitivas y peligrosas.

Ventaja clave: Los humanoides tienen una arquitectura adaptable similar a Atlas de Boston Dynamics, permitiendo su uso en construcción y agricultura.

3. Carbon Robotics: Innovación en la agricultura

Con sede en Seattle, Carbon Robotics está liderando el sector agrotecnológico con su "LaserWeeder", un robot autónomo equipado con cámaras de alta precisión y láseres para eliminar malezas. Este sistema aprovecha hardware desarrollado por FANUC, como el M-20iB, para tareas agrícolas específicas.

Impacto: Este robot ha reducido el uso de herbicidas en granjas hasta en un 40%, con una tasa de adopción creciente en América del Norte.

4. Bear Robotics: Robótica móvil para la hospitalidad

Bear Robotics, con sede en Redwood City, ha optimizado operaciones en el sector hotelero con su robot Servi. Este dispositivo utiliza una plataforma móvil equipada con sensores LIDAR y tecnología basada en el brazo KUKA LBR iiwa para manipulación precisa en entornos asistenciales y hospitalarios.

Adopción global: Servi ha sido implementado en cadenas como Marriott y establecimientos de cuidado asistido en Asia y América del Norte.

5. MMI: Robótica quirúrgica avanzada

MMI está revolucionando el campo de la cirugía asistida por robots con su tecnología de microcirugía. Sus sistemas robóticos integran herramientas de precisión basadas en el Da Vinci Surgical System de Intuitive Surgical, optimizadas para movimientos más finos y escalabilidad.

Logro destacado: Su tecnología permitió un aumento del 20% en la precisión quirúrgica y redujo en un 15% el tiempo de recuperación de los pacientes en intervenciones laparoscópicas.

Estas startups están redefiniendo la robótica con soluciones prácticas y escalables, utilizando tecnologías líderes de ABB, FANUC y Boston Dynamics. Su impacto no solo transforma sectores específicos, sino que también mejora la calidad de vida y la sostenibilidad en diversas industrias. Con más de $4.2 mil millones recaudados en financiamiento este año, la robótica sigue siendo un motor de innovación global.

EL PODER DE FANUC: INNOVACIÓN ROBÓTICA EN LA INDUSTRIA

En el dinámico mundo de la automatización industrial, la empresa japonesa FANUC ha lanzado un avance impresionante con su nuevo robot industrial pesado, capaz de levantar hasta 500 kg. Este desarrollo no solo destaca por su impresionante capacidad de carga, sino también por su contribución a la mejora de la eficiencia en sectores clave a través de soluciones innovadoras de automatización robótica.

Un Vistazo Técnico al Gigante de FANUC

El nuevo robot de FANUC se ha diseñado para superar retos en ambientes industriales exigentes. Con una capacidad de carga de 500 kg, este robot ofrece una precisión incomparable y una repetitividad que son cruciales en aplicaciones como la manipulación de materiales pesados, montaje automotriz y operaciones de soldadura de precisión.

Algunas especificaciones técnicas destacadas incluyen:

• Área de alcance extensa: Puede operar en un amplio rango de movimiento, permitiendo una mayor flexibilidad en las operaciones de manufactura.
• Precisión milimétrica: Esto reduce el margen de error en operaciones críticas, mejorando la calidad del producto final.
• Eficiencia energética: Diseñado para minimizar el consumo energético sin comprometer el rendimiento operativo.
• Integración avanzada de sensores: Mejora la capacidad del robot para adaptarse a tareas complejas mediante la evaluación en tiempo real de su entorno.

Ventajas competitivas de FANUC

FANUC es conocido por sus soluciones robustas y su enfoque en la innovación es evidente con este lanzamiento. La empresa no solo se centra en la fuerza bruta, sino también en ofrecer soluciones robóticas inteligentes que integran logística con eficiencia operativa. Aquí algunas de las ventajas competitivas:

• Durabilidad y fiabilidad: Los robots FANUC son famosos por su larga vida útil, lo que se traduce en un menor costo total de propiedad.
• Soporte y Capacitación Global: Con un amplio respaldo en servicios de postventa y capacitación técnica, los clientes pueden maximizar el potencial de sus soluciones robóticas.
• Modularidad y personalización: Permite adaptaciones específicas para satisfacer las necesidades únicas de diversas industrias.

Impacto en sectores clave

El nuevo robot de FANUC está preparado para revolucionar sectores como la automoción, la construcción y la industria pesada. La capacidad de manipular objetos de gran tamaño y peso con precisión mejora la seguridad del trabajador, disminuye errores humanos y aumenta la productividad en cadena.

Con su último lanzamiento, FANUC reafirma su posición como líder en la automatización industrial, entregando herramientas que no solo aumentan la capacidad de producción, sino que también optimizan los procesos industriales al siguiente nivel de rendimiento y eficiencia.

La evolución de la robótica sigue avanzando y FANUC se mantiene a la vanguardia, ofreciendo soluciones que impulsan un futuro donde la precisión y la fuerza coexisten armoniosamente.

INNOVACIÓN SOSTENIBLE: ABB ROBOTICS Y MOLG TRANSFORMAN EL MANEJO DE RESIDUOS ELECTRÓNICOS EN CENTROS DE DATOS

En un mundo cada vez más digitalizado, la gestión de residuos electrónicos (e-waste) se ha convertido en un desafío crítico. Con la proyección de que los residuos electrónicos globales alcanzarán los 75 millones de toneladas para 2030, la necesidad de soluciones innovadoras y sostenibles es más urgente que nunca. En este contexto, ABB Robotics y la start-up estadounidense Molg han unido fuerzas para abordar este problema mediante la creación de microfábricas robóticas.

La colaboración entre ABB Robotics y Molg

ABB Robotics, una empresa líder en automatización y robótica, ha colaborado con Molg, una start-up innovadora, para desarrollar microfábricas robóticas que recuperan y reciclan equipos electrónicos desechados por los operadores de centros de datos. Estas microfábricas están diseñadas para ensamblar y desensamblar de manera autónoma productos electrónicos complejos, como laptops, servidores y equipos industriales.

Desafíos del e-waste en centros de datos

Los centros de datos son responsables de una parte significativa de los 2.6 millones de toneladas de residuos electrónicos generados anualmente en todo el mundo. Con los avances en la computación, como la inteligencia artificial, el aprendizaje automático y la nube, la necesidad de actualizar y expandir las instalaciones de los centros de datos es constante. Esto genera una gran cantidad de equipos desechados que deben ser gestionados de manera responsable.

Soluciones innovadoras de las microfábricas robóticas

Las microfábricas robóticas de Molg ofrecen una solución revolucionaria a los desafíos asociados con la eliminación de residuos electrónicos. A diferencia del desensamblaje manual o el envío de equipos a vertederos o incineración, estas microfábricas pueden desensamblar y recuperar componentes de manera automatizada. Esto no solo reduce los riesgos asociados con el manejo de elementos tóxicos, sino que también libera a los trabajadores de tareas arduas y potencialmente peligrosas.

Beneficios de la automatización en la gestión de e-waste

La implementación de microfábricas robóticas en la gestión de residuos electrónicos ofrece múltiples beneficios:

• Eficiencia y sostenibilidad: Las microfábricas permiten a los centros de datos operar de manera más eficiente y sostenible, reduciendo la cantidad de residuos electrónicos que terminan en vertederos.
• Recuperación de componentes: La capacidad de maximizar la recuperación de elementos raros y valiosos a través de la automatización proporciona una oportunidad económica para reutilizarlos en la producción de nuevos equipos electrónicos.
• Cumplimiento normativo: Con regulaciones cada vez más estrictas sobre el manejo responsable de equipos desmantelados, el desensamblaje automatizado reduce los riesgos ambientales y de salud asociados.

Impacto en la industria de centros de datos

La solución de microfábricas robóticas está dirigida a operadores de grandes redes de centros de datos y empresas de disposición de activos de TI (ITAD). Al integrar esta tecnología, las empresas pueden mejorar la circularidad en el sector de centros de datos mediante la eliminación responsable, el reciclaje y la reutilización de componentes.

La colaboración entre ABB Robotics y Molg representa un paso significativo hacia un futuro más sostenible en la gestión de residuos electrónicos. Si estás involucrado en la operación de centros de datos o en la gestión de residuos electrónicos, considera la implementación de microfábricas robóticas para optimizar tus procesos y contribuir a un mundo más limpio y sostenible. ¡No esperes más y únete a la revolución de la automatización sostenible!

ADAPTABILIDAD AUTÓNOMA EN ACCIÓN: EL NUEVO MOTOMAN NEXT DE YASKAWA

El sistema robótico Motoman NEXT de Yaskawa Electric marca un hito en la automatización industrial al integrar capacidades de inteligencia artificial (IA) avanzadas para aplicaciones de selección y clasificación. Este nuevo modelo se destaca por su capacidad de adaptarse de forma autónoma a entornos cambiantes, ofreciendo una solución avanzada en tareas complejas como el picking, sorting y la manipulación de objetos, incluso en condiciones inciertas.

El Motoman NEXT utiliza un sistema de visión basado en IA que le permite identificar y clasificar elementos en tiempo real. Equipado con la plataforma NVIDIA Jetson Orin y el sistema operativo Wind River Linux, este robot es capaz de realizar análisis de datos en el borde (edge computing), facilitando una toma de decisiones rápida y precisa. Además, cuenta con una unidad de control autónoma que le permite ajustar su estrategia de operación según las condiciones del entorno, lo que reduce la necesidad de intervención humana y mejora la eficiencia operativa.

La serie Motoman NEXT ofrece modelos con capacidades de carga que van desde 4 kg hasta 35 kg, lo que la hace adecuada para una amplia gama de aplicaciones industriales. Estos modelos han sido diseñados para operar en sectores como automotriz, alimentos y bebidas, logística y más, enfrentando desafíos tradicionales como la variabilidad en la forma y tamaño de los objetos.

Casos de éxito

En el sector logístico, empresas líderes han implementado el Motoman NEXT para automatizar procesos de clasificación en almacenes de alta rotación. Un ejemplo es el uso del robot en centros de distribución de grandes cadenas minoristas, donde ha demostrado reducir los errores de picking en un 30% y aumentar la velocidad del proceso en un 40%. La capacidad del robot para adaptarse a la presencia de obstáculos y cambiar su trayectoria en tiempo real ha permitido a las empresas mejorar significativamente su eficiencia sin comprometer la precisión.

Otro caso destacado es en la industria alimentaria, donde el Motoman NEXT ha sido implementado para la selección y empaque de productos frescos. Gracias a su sistema de visión y adaptabilidad, el robot puede identificar y clasificar productos de diferentes tamaños y formas, garantizando un empaque óptimo y minimizando el desperdicio.

La integración de robots inteligentes como el Motoman NEXT puede transformar las operaciones de tu empresa, brindando eficiencia y adaptabilidad sin precedentes. Si estás buscando optimizar tus procesos de selección y clasificación con soluciones robóticas avanzadas, contacta a un experto de Yaskawa para obtener una consulta personalizada y descubrir cómo esta tecnología puede llevar tu producción al siguiente nivel.

AUTOMATIZACIÓN AVANZADA DE FANUC REDEFINE LA FABRICACIÓN Y EL CONTROL DE CALIDAD EN EL SECTOR TEXTIL

La industria textil está experimentando una notable transformación gracias a la automatización avanzada, y los robots de FANUC están en el centro de esta evolución. Desde el corte preciso de telas hasta el control de calidad en tiempo real, los sistemas robóticos de FANUC están mejorando la producción en un sector que, hasta hace poco, dependía en gran medida del trabajo manual. Con una demanda en crecimiento y la necesidad de textiles técnicos especializados, la tecnología robótica se ha vuelto una pieza clave en la cadena de suministro textil.

Automatización de Corte y Ensamblaje: Precisión y eficiencia a nueva escala

Uno de los principales desafíos en la fabricación de ropa y otros textiles es la precisión en el corte y ensamblaje de materiales, especialmente cuando se trata de una producción en masa. FANUC ha abordado esta necesidad con robots diseñados para realizar cortes de alta precisión, minimizando los errores y el desperdicio de material. Estos sistemas pueden configurarse para trabajar con diferentes tipos de tela y patrones, adaptándose a las especificaciones del producto final.

La flexibilidad de los robots de FANUC permite que se adapten a las demandas de la moda rápida, que requiere un flujo continuo de productos de alta calidad en plazos cortos. En lugar de depender de operadores humanos para los cortes y el ensamblaje, las empresas pueden automatizar estos procesos con robots que trabajan las 24 horas del día sin interrupciones.

Textiles técnicos: Un soporte fundamental para materiales especializados

Además de la moda, FANUC ha avanzado en la producción de textiles técnicos, que se utilizan en sectores como la automoción, la construcción y la aeronáutica. Estos textiles requieren un manejo especializado debido a su composición avanzada. Los robots de FANUC pueden manipular materiales compuestos y textiles técnicos con una precisión excepcional, asegurando que cada pieza cumpla con los estrictos estándares de calidad requeridos en estas industrias.

La adaptabilidad de estos robots permite que se utilicen en la manipulación de materiales que no son compatibles con métodos de procesamiento manual tradicionales. Así, la tecnología de FANUC abre nuevas posibilidades para empresas textiles interesadas en diversificar su producción y en incursionar en mercados especializados.

Control de calidad en tiempo real: Menos desperdicio y más consistencia.

La automatización no solo ha transformado el proceso de fabricación, sino también el control de calidad. Los sistemas de visión integrados en los robots de FANUC se han vuelto indispensables para la detección de defectos en tejidos y en acabados. Con la capacidad de inspeccionar cada pieza en tiempo real, los robots identifican imperfecciones que podrían pasar desapercibidas en una revisión manual.

Esta tecnología también permite a las empresas textiles cumplir con estándares de calidad más altos y reducir significativamente el desperdicio. La capacidad de detectar fallos en la tela o en el ensamblaje durante el proceso de producción evita que los defectos lleguen al consumidor final, lo que no solo ahorra tiempo y costos, sino que también protege la reputación de la marca.

Logística y gestión de almacenes: Agilidad en la cadena de suministro

La automatización de FANUC no solo se limita al área de producción, sino que también se extiende a la logística interna. Los robots FANUC pueden integrarse en los sistemas de almacenamiento y distribución dentro de las plantas textiles, optimizando el flujo de materiales y productos terminados. Esto permite que los fabricantes gestionen sus inventarios de manera más eficiente, agilizando los procesos y reduciendo los tiempos de espera.

Gracias a esta capacidad de automatizar la logística interna, las empresas textiles pueden adaptarse con mayor rapidez a los cambios en la demanda del mercado, asegurando que los productos lleguen al consumidor final de manera oportuna y sin interrupciones.

Algunos ejemplos de cómo los robots de FANUC han sido aplicados en la industria textil:

Automatización de corte y manipulación en grupos textiles en Europa

Algunas empresas textiles europeas han integrado robots FANUC para optimizar el corte de telas, especialmente en plantas de producción de moda rápida y alta demanda. Robots como el FANUC M-10iA se han utilizado para cortar y clasificar textiles, optimizando el flujo de trabajo en fábricas de marcas conocidas. Al integrarse con sistemas de visión, estos robots aseguran que cada corte sea preciso, reduciendo el desperdicio de material y permitiendo una respuesta rápida a las tendencias de moda.

Producción de textiles técnicos en Asia

En países como China y Corea del Sur, donde la producción de textiles técnicos está en auge, varios fabricantes han incorporado robots FANUC para manejar materiales complejos, como fibras de carbono y compuestos avanzados. Los robots FANUC R-2000iC se destacan en este tipo de aplicaciones debido a su capacidad para manipular materiales delicados y pesados a la vez, cumpliendo con los estrictos estándares de calidad requeridos en la industria automotriz y aeroespacial.

Inspección de calidad automatizada en fábricas de tejido de punto en Italia.

Italia, reconocida por su industria textil de alta calidad, ha implementado robots FANUC con sistemas de visión para inspeccionar tejidos de punto y otros materiales que requieren un control exhaustivo. El FANUC iRVision, integrado en robots de la serie M-20iB, permite inspeccionar cada rollo de tela en tiempo real, identificando defectos y asegurando que los productos finales cumplan con altos estándares de calidad. Esta implementación ha reducido notablemente la cantidad de devoluciones por defectos.

Logística interna en plantas de confección de ropa en Estados Unidos

Varias empresas de confección de ropa en Estados Unidos han implementado robots FANUC en sus sistemas de logística interna. Estos robots, como el FANUC CRX (cobot colaborativo), se han utilizado para automatizar el manejo de inventarios y la distribución de telas dentro de la planta, agilizando los tiempos de producción. Al poder trabajar junto a los operarios de forma segura, estos cobots mejoran la eficiencia en la línea de producción y optimizan el almacenamiento sin interrumpir las operaciones.

Producción de textiles de alto desempeño en Alemania

En Alemania, fabricantes de textiles de alto rendimiento, utilizados en sectores como la construcción y la protección laboral, han incorporado robots FANUC para el ensamblaje y tratamiento de materiales resistentes al desgaste y al fuego. Los modelos de la serie FANUC M-410iC, especializados en paletización, facilitan el manejo de rollos grandes de tela y su almacenamiento, mejorando la logística de entrada y salida de productos.

Una nueva era para la industria textil

La introducción de los robots de FANUC en la industria textil no solo marca una evolución en la eficiencia y la productividad, sino también un cambio profundo en la forma en que se aborda la fabricación y el control de calidad. Esta tecnología permite a las empresas responder rápidamente a las tendencias y a las necesidades del mercado, al tiempo que exploran nuevas oportunidades en los sectores de textiles técnicos.

A medida que las exigencias de los consumidores y las normativas de calidad aumentan, la automatización robótica se convierte en una herramienta esencial. Los robots de FANUC están posicionando a la industria textil en una nueva era de innovación y rendimiento, permitiendo a las empresas textiles mantenerse competitivas en un mercado global en constante cambio.

EFICIENCIA ENERGÉTICA: ABB PRESENTA SU INNOVADOR SERVICIO PARA ROBOTS

ABB Robotics ha lanzado recientemente su Energy Efficiency Service, un paquete integral de asesoramiento, análisis y herramientas diseñado para aumentar la eficiencia energética de los robots industriales. Este servicio promete reducir el consumo de energía hasta en un 30%, abordando los altos costos de energía que obstaculizan la competitividad de muchos fabricantes.

La necesidad de eficiencia energética

Disminuir el uso de energía es una prioridad en aumento para las compañías de la industria. De acuerdo con un reciente reporte del Movimiento de Eficiencia Energética, más del 93% de los productores consultados tienen la intención de invertir en incrementos en la eficiencia energética durante los próximos tres años con el objetivo de disminuir gastos y evidenciar progresos hacia actividades más sustentables.

Herramientas y beneficios del servicio

El Energy Efficiency Service de ABB combina sus 50 años de experiencia en robótica industrial con un conjunto de herramientas de medición de energía, proporcionando una manera sencilla de evaluar y optimizar la eficiencia energética de los robots.

El paquete incluye tres herramientas principales:

Optimización de energía en espera: Una herramienta externa que permite a los clientes evaluar el consumo real de energía de su robot y controlador. La información recolectada se emplea para elaborar un informe que incluye recomendaciones para economizar energía y sugerencias para optimizar el desempeño.

Optimización de programas: Analiza el programa operativo del robot para identificar áreas donde se pueden realizar mejoras para ahorrar energía. Utiliza datos de respaldo del robot para identificar medidas como el ajuste de la velocidad programada o las rutas de movimiento.

Monitoreo y Evaluación Comparativa de Energía: Permite el monitoreo continuo del consumo de energía del robot y la comparación con robots en aplicaciones similares. Proporciona datos sobre el consumo de energía y recomendaciones para mejorar el rendimiento.

Impacto y futuro

El servicio no solo ayuda a reducir los costos operativos, sino que también contribuye a la sostenibilidad al minimizar el impacto ambiental de las operaciones industriales. Con la adopción de tecnologías de nueva generación, como el controlador OmniCore de ABB, que ofrece un ahorro de energía del 20% mediante funciones de regeneración de energía y recuperación de energía de frenado, las empresas pueden avanzar hacia un futuro más sostenible.

El Energy Efficiency Service de ABB ha sido implementado por varias empresas en diferentes sectores para mejorar la eficiencia energética de sus robots industriales. Algunas de estas empresas incluyen:

Renfe: La empresa ferroviaria española ha adoptado este servicio para optimizar el rendimiento de sus robots industriales, reduciendo costos y mejorando la sostenibilidad de sus operaciones.

Ikea: El gigante sueco de muebles ha implementado el servicio para mejorar la eficiencia energética en sus instalaciones de producción, contribuyendo a sus objetivos de sostenibilidad.

LafargeHolcim: Esta empresa de materiales de construcción ha utilizado el servicio de ABB para optimizar el consumo de energía en sus plantas, mejorando su eficiencia operativa y reduciendo su huella de carbono.

Colgate: La reconocida empresa de productos de cuidado personal ha implementado el servicio para reducir el consumo de energía en sus líneas de producción, logrando ahorros significativos en costos operativos.

Hilton: La cadena hotelera ha adoptado el servicio para mejorar la eficiencia energética de sus robots en las instalaciones de mantenimiento y limpieza, contribuyendo a sus esfuerzos de sostenibilidad.

Estas empresas han visto mejoras significativas en la eficiencia energética y han logrado reducir sus costos operativos, demostrando el valor del servicio de ABB.

El lanzamiento del Energy Efficiency Service de ABB Robotics representa un avance significativo en la búsqueda de eficiencia energética y sostenibilidad en la industria robótica. Al proporcionar herramientas y análisis personalizados, ABB ayuda a las empresas a optimizar el rendimiento de sus robots, reducir costos y mejorar su competitividad en un mercado cada vez más consciente del medio ambiente.

SOLUCIONES EN PÓRTICO: ROBOTS PARA LA MANIPULACIÓN DE MATERIALES

En la era de la automatización y la digitalización, los robots de manipulación de materiales en pórtico están transformando la industria. Estos sistemas robóticos, que se desplazan de manera lineal a lo largo de un plano, son esenciales para tareas como el montaje, la carga y descarga de máquinas, y la logística. En este artículo, exploraremos cómo marcas líderes como KUKA, FANUC, ABB, Motoman y Kawasaki están innovando en este campo.

KUKA: Líder en soluciones de manipulación robótica

KUKA es conocida por su amplia gama de robots de manipulación de materiales, que abarcan desde aplicaciones de bajo peso hasta sistemas de alta capacidad. Entre sus modelos destacados se encuentran el KR340, ideal para tareas pesadas en la industria de fundición y automotriz, y el KR240, con una capacidad de carga de 240 kg, perfecto para tareas de manipulación y ensamblaje.

KR 240: Con una capacidad de carga de 240 kg y un alcance de 2900 mm, este robot es ideal para tareas de manipulación y ensamblaje. Su versatilidad lo convierte en una excelente opción para una variedad de aplicaciones industriales.

KR 340: Este modelo puede manejar cargas pesadas de hasta 340 kg y tiene un alcance de 2700 mm, lo que lo hace perfecto para la industria de fundición y automotriz.

FANUC: Innovación y precisión en la manipulación de materiales

FANUC ofrece una variedad de robots de manipulación de materiales, desde modelos de bajo peso hasta robots de alta capacidad. El FANUC M-900ia/600 es uno de los robots de mayor capacidad de carga, ideal para mover y levantar piezas pesadas. Otros modelos como el M-410ic/315 y el M-20ia también son excelentes opciones para aplicaciones de manipulación de materiales.

M-900ia/600: Con una capacidad de carga de 600 kg y un alcance de 3250 mm, es perfecto para aplicaciones que requieren mover piezas pesadas.

M-410ic/315: Este modelo es ideal para paletización y despaletización con una capacidad de carga de 315 kg y un alcance de 3130 mm.

M-20ia: Este robot compacto es perfecto para tareas ligeras de manipulación de materiales, con una capacidad de carga de 20 kg y un alcance de 1811 mm.

ABB: Soluciones de manipulación robótica para todos los requisitos

ABB proporciona robots de manipulación de materiales que pueden manejar cargas de hasta 500 kg con precisión y eficiencia. Sus modelos, como el IRB 2400 y el IRB 7600, son ideales para aplicaciones de manipulación pesada y tareas de carga y descarga de máquinas. ABB también ofrece soluciones personalizadas para adaptarse a las necesidades específicas de cada industria.

IRB 2400: Con una capacidad de carga de 20 kg y un alcance de 1550 mm, este robot es ideal para tareas de manipulación y ensamblaje en una variedad de industrias.

IRB 7600: Capaz de manejar cargas de hasta 500 kg y con un alcance de 3500 mm, es perfecto para aplicaciones pesadas como la manipulación de componentes grandes y pesados.

Motoman: Robustez y versatilidad en la manipulación de materiales

Motoman, parte de Yaskawa, es conocida por su experiencia en soluciones de manipulación de materiales. El MHP45L, por ejemplo, es un robot de manipulación de materiales que puede manejar hasta 45 kg y es adecuado para entornos peligrosos. Otros modelos como el MH24 ofrecen alta velocidad y capacidad de carga, ideal para una amplia gama de aplicaciones industriales.

MHP45L: Este robot es adecuado para tareas peligrosas, con una capacidad de carga de 45 kg y un alcance de 1900 mm.

MH24: Con una capacidad de carga de 24 kg y un alcance de 1730 mm, es ideal para aplicaciones de manipulación y ensamblaje.

Kawasaki: Innovación y eficiencia en la manipulación de materiales

Kawasaki Robotics ofrece una amplia gama de robots de manipulación de materiales, desde modelos de bajo peso hasta robots de alta capacidad. El MX700N, por ejemplo, tiene una capacidad de carga de 700 kg y un alcance de 2540 mm, lo que lo hace ideal para tareas de manipulación pesada. Kawasaki también ofrece soluciones personalizadas para resolver desafíos específicos de manipulación de materiales.

MX700N: Con una capacidad de carga de 700 kg y un alcance de 2540 mm, este robot es ideal para tareas pesadas.

RS007N/L: Este modelo es conocido por su velocidad y precisión, con una capacidad de carga de 7 kg y un alcance de hasta 930 mm.

Los robots de manipulación de materiales en pórtico están revolucionando la industria al mejorar la eficiencia, la precisión y la seguridad en las operaciones de manipulación de materiales. Marcas líderes como KUKA, FANUC, ABB, Motoman y Kawasaki están a la vanguardia de esta transformación, ofreciendo soluciones innovadoras que responden a las necesidades específicas de cada industria. A medida que la tecnología continúa avanzando, es probable que veamos aún más mejoras y aplicaciones en este campo.

PROGRAMACIÓN DE ROBOTS: CLAVES PARA OPTIMIZAR TU LÍNEA DE PRODUCCIÓN

En un mundo cada vez más competitivo, la eficiencia en la producción es esencial para el éxito empresarial. La programación de robots industriales se ha convertido en una herramienta vital para optimizar las líneas de producción, mejorando la precisión, velocidad y flexibilidad de los procesos. En este artículo, exploraremos las claves para aprovechar al máximo la programación de robots y transformar tu línea de producción en una máquina bien engrasada.

1. Comprender las necesidades de tu producción.

El primer paso para optimizar tu línea de producción mediante la programación de robots es entender a fondo tus necesidades específicas. Analiza los puntos críticos de tu proceso y determina dónde los robots pueden agregar más valor. Los robots son particularmente eficaces en tareas repetitivas, peligrosas o que requieren alta precisión, como el ensamblaje, el embalaje y la soldadura.

2. Seleccionar el robot adecuado

No todos los robots son iguales, y elegir el robot adecuado para tu aplicación es crucial. Existen diferentes tipos de robots industriales, como los robots articulados, los robots SCARA y los robots cartesianos, cada uno con sus propias ventajas y desventajas. Evalúa cuidadosamente las características de cada tipo y selecciona el que mejor se adapte a tus necesidades.

3. Desarrollar un programa eficiente

La clave para una programación de robots exitosa es desarrollar un programa eficiente y optimizado. Utiliza software de simulación para probar y ajustar tu programa antes de implementarlo en la línea de producción real. Esto no solo ahorra tiempo y recursos, sino que también permite identificar y corregir posibles problemas antes de que afecten la producción.

4. Integración con el Sistema de Control

La integración de los robots con el sistema de control de la línea de producción es fundamental para garantizar una operación fluida y eficiente. Utiliza protocolos de comunicación estándar, como Ethernet/IP o Profinet, para asegurar una comunicación rápida y confiable entre el robot y el sistema de control. Una integración adecuada también permite monitorizar el rendimiento del robot en tiempo real y realizar ajustes según sea necesario.

5. Mantenimiento y actualización constante

Un aspecto a menudo pasado por alto de la programación de robots es el mantenimiento y la actualización constante. Asegúrate de realizar un mantenimiento regular de los robots para prevenir fallos inesperados y maximizar su vida útil. Además, mantente actualizado con las últimas tecnologías y mejoras en software de programación de robots para aprovechar al máximo las nuevas funcionalidades y optimizaciones.

6. Capacitación del personal

La capacitación del personal es esencial para el éxito de cualquier implementación de robots. Asegúrate de que tu equipo esté bien capacitado en la programación y operación de los robots, así como en la resolución de problemas comunes. La capacitación continua y el desarrollo de habilidades también ayudan a mantener la eficiencia y a adaptarse a cambios y mejoras en la línea de producción.

La programación de robots industriales ofrece una gran oportunidad para optimizar tu línea de producción, mejorando la eficiencia, precisión y flexibilidad de tus procesos. Al comprender tus necesidades, seleccionar el robot adecuado, desarrollar un programa eficiente, integrar el robot con el sistema de control, realizar mantenimiento y actualización constante, y capacitar a tu personal, puedes aprovechar al máximo esta tecnología y llevar tu producción al siguiente nivel.

A medida que la tecnología de robótica industrial continúa avanzando, es esencial mantenerse informado y adaptable para seguir siendo competitivo en el mercado global. La programación de robots no es solo una solución de automatización, sino una estrategia de negocio inteligente para el futuro.

MEJORAS EN LA PANADERÍA MALZERS: LA MAGIA DE ADM AUTOMATION & ENGINEERING Y MOTOMAN

En el competitivo mundo de la panificación, la eficiencia es clave para mantener la calidad y satisfacer la demanda. La panadería MALZERS, con una tradición familiar de cinco generaciones, ha encontrado una solución innovadora para mejorar su producción gracias a ADM Automation & Engineering y sus robots industriales de Motoman de Yaskawa.

El desafío de la panadería MALZERS

MALZERS, una panadería familiar ubicada en la región del Ruhr en Alemania, se enfrenta a la tarea diaria de producir miles de panes, pasteles y galletas frescos. La demanda constante y la necesidad de mantener la calidad han llevado a la panadería a buscar soluciones que optimicen su proceso de producción.

La solución de ADM Automation & Engineering

Para abordar estos desafíos, MALZERS se asoció con ADM Automation & Engineering, una empresa especializada en automatización industrial. Juntos, implementaron una línea de producción automatizada que utiliza seis robots industriales de Motoman de Yaskawa. Estos robots están diseñados para cargar automáticamente piezas de masa congelada en bandejas y hojas de horneado.

Beneficios de la automatización

La implementación de estos robots ha traído múltiples beneficios para MALZERS:

Aumento de la productividad:La automatización ha permitido que la panadería aumente su producción sin comprometer la calidad. Los robots pueden trabajar continuamente, eliminando la necesidad de descansos y reduciendo el tiempo de producción.

Reducción de errores humanos: Al utilizar robots, MALZERS ha reducido significativamente los errores humanos, asegurando que cada producto cumpla con los estándares de calidad de la panadería.

Mejora de la seguridad:Los robots están diseñados para trabajar en entornos peligrosos, reduciendo el riesgo de accidentes laborales y mejorando la seguridad en la planta.

Optimización de recursos:La automatización ha permitido a MALZERS optimizar el uso de sus recursos, reduciendo el desperdicio de materiales y mejorando la eficiencia general del proceso de producción.

El rol de los robots de Motoman

Los robots Motoman de Yaskawa han sido fundamentales en este proyecto. Estos robots están equipados con tecnología avanzada de visión y sensores que les permiten detectar y manipular con precisión las piezas de masa congelada. Su capacidad de carga y alcance les permite adaptarse a diferentes tareas dentro de la línea de producción, asegurando una operación fluida y eficiente.

Testimonio de ADM Automation & Engineering

Peter Dunschen, fundador y director general de ADM Automation & Engineering, destacó la importancia de la automatización en la industria de la panificación: "Aunque la automatización ya ha llegado a la industria de la panadería, el uso de robots no es aún el estándar para las empresas de tamaño mediano. MALZERS es un pionero en este campo, y estamos orgullosos de haber podido contribuir a su éxito".

La colaboración entre ADM Automation & Engineering y la panadería MALZERS es un ejemplo claro de cómo la automatización puede mejorar la eficiencia y la calidad en la industria de la panificación. Al implementar robots industriales de Motoman de Yaskawa, MALZERS ha podido aumentar su producción, reducir errores y mejorar la seguridad en su planta. Este proyecto demuestra el potencial de la tecnología para transformar procesos industriales y ayudar a las empresas a mantenerse competitivas en un mercado en constante cambio.

LAVADO ROBÓTICO EN ENTORNOS DE MANIPULACIÓN DE ALIMENTOS: MEJORA DE LA HIGIENE Y EFICIENCIA

En la industria alimentaria, la higiene y la eficiencia son cruciales para garantizar la seguridad alimentaria y la satisfacción del consumidor. El lavado robótico ha surgido como una solución innovadora para mantener altos estándares de limpieza en entornos de manipulación de alimentos. Este artículo explora cómo el lavado robótico está transformando la industria alimentaria, destacando ejemplos específicos de robots utilizados en este proceso.

La importancia del lavado robótico

El lavado robótico se refiere al uso de robots automatizados para realizar tareas de limpieza en entornos de manipulación de alimentos. Estos robots están diseñados para operar en condiciones extremas, como altas temperaturas y la exposición a productos químicos de limpieza. La principal ventaja del lavado robótico es su capacidad para realizar tareas repetitivas y peligrosas con precisión y consistencia, reduciendo el riesgo de contaminación y mejorando la eficiencia operativa.

Ejemplos de robots utilizados en el lavado robótico

KUKA KR 10 R3: Este robot colaborativo (cobot) de KUKA es ampliamente utilizado en la industria alimentaria para tareas de limpieza y manipulación. Su diseño compacto y su capacidad para trabajar junto a los humanos lo hacen ideal para entornos de manipulación de alimentos.

Fanuc CR-35iA: Este robot industrial de Fanuc es conocido por su robustez y precisión. Es utilizado en procesos de lavado y desinfección de equipos y superficies en plantas de procesamiento de alimentos.

ABB IRB 4600: Este robot de ABB es utilizado en la industria alimentaria para tareas de limpieza y mantenimiento. Su alta capacidad de carga y su precisión lo hacen adecuado para operaciones que requieren un control riguroso.

Yaskawa Motoman MPP3: Este robot de manipulación es utilizado en la industria alimentaria para tareas de limpieza y desinfección. Su diseño modular y su flexibilidad lo hacen ideal para adaptarse a diferentes entornos de manipulación de alimentos.

Beneficios del lavado robótico

El lavado robótico ofrece numerosos beneficios para la industria alimentaria. En primer lugar, mejora la higiene al garantizar que las superficies y equipos se limpien de manera exhaustiva y consistente. Esto reduce el riesgo de contaminación cruzada y de brotes de enfermedades transmitidas por alimentos. Además, el lavado robótico aumenta la eficiencia operativa al reducir el tiempo y los recursos necesarios para las tareas de limpieza. Los robots pueden operar las 24 horas del día, los 7 días de la semana, sin necesidad de descansos, lo que permite una mayor productividad.

Desafíos y consideraciones

A pesar de sus beneficios, el lavado robótico también presenta desafíos. La implementación de sistemas robóticos requiere una inversión inicial significativa y una capacitación adecuada para el personal. Además, es necesario asegurar que los robots estén diseñados para cumplir con las normativas de seguridad alimentaria y las regulaciones sanitarias.

El lavado robótico en entornos de manipulación de alimentos es una tendencia en crecimiento que ofrece soluciones efectivas para mejorar la higiene y la eficiencia operativa. Con ejemplos como el KUKA KR 10 R3, el Fanuc CR-35iA, el ABB IRB 4600 y el Yaskawa Motoman MPP3, la industria alimentaria está adoptando cada vez más estas tecnologías avanzadas. A medida que la demanda de seguridad alimentaria y eficiencia continúa aumentando, es probable que el lavado robótico se convierta en una práctica estándar en la industria.

¿CÓMO LOS ROBOTS MÓVILES PUEDEN SATISFACER LAS NECESIDADES DEL USUARIO?

En el vertiginoso mundo de la automatización industrial, los robots móviles se han convertido en aliados esenciales para mejorar la eficiencia, la productividad y la seguridad en fábricas, almacenes y centros logísticos. Pero, ¿qué es lo que realmente buscan los clientes cuando consideran la adopción de estos ingeniosos compañeros robóticos? A continuación, exploraremos las conclusiones clave de una encuesta mundial.

Métricas de éxito valoradas por los clientes

1. Retorno de la inversión (ROI): Los clientes desean saber que su inversión en robots móviles generará beneficios tangibles. El ROI es una métrica crítica, y los proveedores deben demostrar cómo sus soluciones pueden aumentar la eficiencia y reducir costos a lo largo del tiempo.
2. Productividad: La capacidad de los robots móviles para realizar tareas repetitivas y transportar cargas pesadas es fundamental. Los clientes buscan soluciones que impulsen la productividad y liberen a los trabajadores humanos para tareas más estratégicas.
3. Rendimiento y precisión: Los robots móviles deben moverse con precisión y cumplir con los objetivos de producción. Los clientes evalúan la velocidad, la capacidad de navegación y la precisión en la ejecución de tareas.
4. Reducción de costes: La automatización debe traducirse en ahorros. Los clientes buscan robots móviles que optimicen el uso de recursos y minimicen los gastos operativos.

Evaluación y selección de tecnologías y proveedores

1. Demostración en acción: Los clientes quieren ver los robots móviles en acción antes de tomar una decisión. Las demostraciones prácticas son esenciales para evaluar la idoneidad de una solución.
2. Flexibilidad y adaptabilidad: Los robots móviles deben adaptarse a diferentes entornos y tareas. Los clientes valoran la flexibilidad y la capacidad de personalización.
3. Soporte técnico y servicio postventa: La asistencia técnica y el servicio postventa son cruciales. Los clientes buscan proveedores confiables que ofrezcan soporte continuo.
4. Facilidad de integración: La integración con sistemas existentes es un factor importante. Los clientes prefieren soluciones que se integren sin problemas con su infraestructura actual.

Aplicaciones destacadas

Los robots móviles autónomos se utilizan cada vez más en aplicaciones como:

• Logística y almacenamiento: Transporte de mercancías, gestión de inventario y distribución en almacenes y centros de distribución.
• Manufactura: Automatización de líneas de producción, transporte de piezas y materiales.
• Entrega y retail: Robots de entrega autónomos para la última milla y atención al cliente.

Los clientes buscan soluciones que ofrezcan resultados tangibles, sean flexibles y cuenten con un sólido respaldo técnico. La robótica móvil está transformando la industria, y entender las necesidades de los clientes es clave para el éxito de cualquier proveedor.

ROBOTS FANUC EN GENERAL MOTORS: IMPULSANDO LA INNOVACIÓN EN LA MANUFACTURA AUTOMOTRIZ

En un entorno donde la automatización y la robótica juegan un papel esencial, General Motors (GM) ha dado pasos decisivos hacia la integración de robots industriales para optimizar la producción, mejorar la calidad y abordar los desafíos ergonómicos de sus trabajadores. Con la colaboración de FANUC, líder en soluciones de automatización robótica, GM ha logrado mejorar tanto la eficiencia operativa como la seguridad en sus plantas de producción.

Áreas clave de integración

Uno de los pilares del éxito de GM ha sido la implementación de robots FANUC en diversas áreas de la línea de ensamblaje. A continuación, se destacan algunos procesos cruciales donde esta integración ha marcado la diferencia:

- Inserción de tapones en la carrocería: Este proceso, tradicionalmente realizado de manera manual, solía implicar posturas incómodas y repetitivas para los trabajadores. Con la integración de robots FANUC, como los de la serie M-710iC, GM ha automatizado esta tarea, reduciendo el esfuerzo físico del equipo humano y garantizando un control de calidad más estricto. Además, los robots pueden realizar la tarea con mayor rapidez y precisión, lo que ha ayudado a mejorar los tiempos de ciclo.

- Soldadura por puntos: En la fabricación de modelos como el Cadillac CT6, GM emplea robots de la serie R-2000iB/210F y R-2000iA/165F para realizar soldaduras por puntos con una precisión milimétrica. Estos robots no solo aseguran la consistencia en cada unión, sino que también aumentan la velocidad del proceso, lo que es esencial en la fabricación a gran escala.

- Manipulación y transferencia de partes: Los robots FANUC también son clave en la manipulación y transferencia de piezas a lo largo de la cadena de producción. Con capacidades para manejar tanto componentes pequeños como carrocerías completas, estos robots han mejorado el flujo de materiales, reduciendo los tiempos muertos y minimizando el riesgo de errores humanos.

- Montaje de componentes: Un ejemplo notable de innovación es el uso de robots colaborativos para el montaje de tableros de instrumentos. En colaboración con la Universidad Laval, GM ha desarrollado un sistema robótico basado en el modelo CRX-10iA/L. Estos robots colaborativos permiten la interacción segura con los operarios humanos, mejorando la precisión en el montaje de componentes delicados y aliviando la carga física del personal.

Soluciones a Necesidades Críticas

La integración de robots industriales en GM ha respondido a diversas necesidades dentro de su operación manufacturera, logrando un impacto significativo en varias áreas:

- Mejoras en ergonomía: La automatización de procesos físicamente exigentes, como la inserción de tapones y el montaje de tableros, ha disminuido considerablemente la incidencia de lesiones laborales. Al reducir la necesidad de que los trabajadores adopten posturas incómodas o repetitivas, GM ha podido mejorar el bienestar de su fuerza laboral, lo que a su vez impacta positivamente en la productividad.

- Aumento de la productividad: Los robots FANUC han permitido a GM aumentar la velocidad en la producción sin comprometer la calidad. Esto es especialmente evidente en procesos como la soldadura por puntos y la manipulación de piezas, donde la precisión y la consistencia automatizada han reducido tiempos de ciclo y mejorado la eficiencia general.

- Control de calidad mejorado: Al integrar sistemas de visión y sensores avanzados en los robots, GM ha logrado una mayor capacidad para detectar errores y asegurar la consistencia en cada unidad producida. Esto ha llevado a una reducción significativa en los retrabajos y en el desperdicio de materiales, mejorando los márgenes de la compañía.

- Flexibilidad en la línea de producción: Los robots colaborativos, como el CRX-10iA/L, han demostrado ser fundamentales en la capacidad de GM para adaptarse rápidamente a cambios en la demanda del mercado. Gracias a su facilidad de programación y reconfiguración, estos robots permiten a GM modificar sus líneas de producción con agilidad, lo que es crucial en un entorno donde los modelos de vehículos están en constante evolución.

Una mirada hacia el futuro

La alianza entre GM y FANUC es un claro ejemplo de cómo la automatización robótica puede transformar la industria automotriz. Los avances en robótica colaborativa, combinados con la integración de tecnologías de inteligencia artificial y visión avanzada, están posicionando a GM como un referente en la adopción de tecnologías emergentes. Con una apuesta decidida por la automatización, la empresa está no solo optimizando su producción actual, sino también construyendo una base sólida para afrontar los retos del futuro.

En definitiva, la integración de robots FANUC en General Motors no solo ha resuelto problemas ergonómicos y mejorado la eficiencia en la producción, sino que también ha permitido a la empresa mantenerse a la vanguardia en un mercado automotriz altamente competitivo. Con el horizonte puesto en la evolución continua de la robótica, GM está bien posicionada para seguir liderando la industria hacia una nueva era de manufactura inteligente y sostenible.

ASTORINO: EL ROBOT EDUCATIVO MÁS SEGURO Y ECONÓMICO

Kawasaki Robotics ha dado un paso audaz en la educación robótica con el lanzamiento de Astorino, una plataforma diseñada para inspirar y capacitar a la próxima generación de ingenieros y programadores. Sin fanfarrias ni alardes, Astorino se presenta como una solución pragmática y accesible para las aulas y laboratorios.

¿Qué es Astorino?

Astorino es un robot educativo de 6 ejes, pero no es uno más en la multitud. Aquí están los aspectos clave:

1. Impresión 3D:Su estructura está impresa en 3D, lo que lo hace sorprendentemente ligero (solo 12 kg) y asequible. La impresión 3D no solo reduce los costos de producción, sino que también lo convierte en un compañero ideal para el aprendizaje práctico.
2. Programación similar a la de los robots industriales:  Astorino permite a los estudiantes programar movimientos y operaciones robóticas de manera similar a los modelos industriales de Kawasaki. Aprender a programar Astorino es como abrir una puerta hacia la programación de cualquier robot de la compañía.
3. Prioridad en la seguridad: Equipado con motores paso a paso y diseñado específicamente para entornos educativos, Astorino garantiza la seguridad de los estudiantes. Pueden experimentar sin miedo a romperlo.

¿Por qué es importante?

1. Costo asequible: Con un precio base de $5,000 dólares, Astorino es una ganga en comparación con otros robots educativos. Las escuelas y universidades pueden adquirir varias unidades sin romper el banco.
2. Participación estudiantil: La accesibilidad aumenta la participación. Más estudiantes pueden interactuar directamente con Astorino durante las sesiones de laboratorio, lo que fomenta un aprendizaje activo.
3. Personalización y flexibilidad: Kawasaki proporciona archivos STL para piezas de repuesto impresas en 3D. Si algo se rompe, los estudiantes pueden imprimir su propio reemplazo. ¡Empoderamiento en acción!

Astorino es un robot de 6 ejes moderno basado en tecnología de impresión 3D. Su objetivo principal es ofrecer a las instituciones educativas una experiencia práctica en la programación de robots, especialmente en entornos industriales y técnicos. Permíteme compartir algunos detalles interesantes:

1. Accesibilidad y costo: Astorino está diseñado para ser asequible.  A diferencia de los robots industriales tradicionales, su precio base es de aproximadamente $5,000 dólares. Esto lo hace mucho más accesible para escuelas y universidades, permitiendo que más estudiantes interactúen directamente con él durante las sesiones de laboratorio.
2. Impresión 3D y ligereza: Una característica distintiva de Astorino es su construcción impresa en 3D. Con un peso de solo 12 kg, es considerablemente más liviano que los robots estándar. Esta estructura impresa en 3D también contribuye a mantener bajos los costos de producción. Además, funciona con una toma de corriente de 110V, lo que facilita su adaptación a diferentes entornos educativos.
3. Seguridad y aprendizaje: Astorino está diseñado específicamente para entornos educativos donde la seguridad es una prioridad. Utiliza motores paso a paso en lugar de servomotores, lo que reduce los riesgos asociados con movimientos robóticos. Los estudiantes pueden aprender a programar movimientos y operaciones complejas de manera segura, ya que Astorino se comporta de manera similar a los modelos industriales de mayor tamaño, pero sin los mismos riesgos.
4. Personalización y reparación: Kawasaki proporciona archivos STL para piezas de repuesto impresas en 3D, lo que permite a los estudiantes fabricar nuevos componentes si es necesario. Si alguna pieza se rompe, pueden imprimir un reemplazo por sí mismos. Esta flexibilidad y personalización son esenciales en entornos educativos.

Esta innovación busca abordar la creciente necesidad de experiencia práctica en robótica, especialmente en el campo de la ingeniería robótica.  Con su enfoque en accesibilidad, seguridad y flexibilidad, Kawasaki está contribuyendo al desarrollo de habilidades fundamentales en robótica entre los estudiantes.

Astorino no busca revolucionar el mundo de la robótica, pero sí busca transformar la forma en que los estudiantes aprenden y se inspiran. Es un pequeño gigante que nos recuerda que la innovación no siempre necesita fuegos artificiales; a veces, solo necesita ser accesible y seguro.

LA NUEVA FRONTERA DE LA AUTONOMÍA: ROBOTS INDUSTRIALES QUE DECIDEN POR SÍ MISMOS

En las fábricas del futuro, los robots ya no dependen de instrucciones humanas para realizar tareas repetitivas o de alta precisión. Hoy en día, gracias a tecnologías avanzadas de inteligencia artificial, sensores sofisticados y aprendizaje automático, los robots industriales están tomando decisiones sin intervención humana, marcando un antes y un después en la automatización.

La inteligencia tras la máquina

Uno de los pilares fundamentales de esta nueva capacidad es la integración de sensores avanzados en los robots. Equipados con cámaras, sensores de proximidad y detección de temperatura, estas máquinas perciben su entorno de manera casi "humana". Esta percepción es esencial para la toma de decisiones en tiempo real, permitiendo a los robots ajustarse a situaciones imprevistas. En una línea de ensamblaje, un robot que detecta una pieza defectuosa puede, por ejemplo, interrumpir el proceso, tomar la decisión de eliminarla y notificar a otros sistemas para que ajusten la producción.

La capacidad de decisión autónoma de los robots también se debe a los algoritmos de aprendizaje automático que analizan datos masivos. Estos algoritmos permiten que las máquinas aprendan de experiencias previas, identificando patrones y anticipándose a posibles fallos. La máquina aprende continuamente y adapta sus acciones sin necesidad de un programador humano.

Tomar decisiones en tiempo real

A lo largo de la jornada de trabajo, estos robots enfrentan una avalancha de datos. Pero gracias a sistemas de control autónomos, pueden procesar y analizar esa información instantáneamente, lo que les permite responder a los cambios en el entorno de producción en tiempo real. Estos sistemas no solo corrigen errores, sino que también optimizan el rendimiento, ajustando la velocidad de producción o el consumo de energía según lo que ocurre en el entorno.

Otro componente crucial es el uso de gemelos digitales. Estas réplicas virtuales del robot y su entorno les permiten simular diferentes escenarios antes de actuar, minimizando riesgos y maximizando la eficiencia. Esto es especialmente útil en sectores como la manufactura de automóviles, donde la precisión es clave.

Automatización autónoma

Los robots industriales que operan con redes neuronales profundas son capaces de realizar tareas cada vez más complejas. Estas redes les permiten identificar objetos, predecir fallos y mejorar continuamente su rendimiento, lo que los hace ideales para procesos dinámicos en sectores como la logística y la producción avanzada.

En algunas plantas, los robots están conectados entre sí mediante procesamiento distribuido, lo que les permite compartir información y coordinarse sin intervención humana. Esto no solo aumenta la eficiencia, sino que también abre la puerta a nuevas formas de colaboración autónoma entre máquinas.

La capacidad de los robots industriales para tomar decisiones sin intervención humana no es simplemente una mejora técnica. Es una nueva fase en la automatización que ofrece mayor flexibilidad, adaptabilidad y eficiencia en sectores donde la precisión y la rapidez son cruciales. A medida que estas tecnologías se vuelven más accesibles, las fábricas del mundo entero se beneficiarán de robots que no solo ejecutan tareas, sino que también piensan en cómo hacerlas mejor.

Este es el futuro que ya está aquí, un entorno de trabajo donde las máquinas no solo siguen órdenes, sino que también las crean.

KUKA OPTIMIZA LA LOGÍSTICA CON SOLUCIONES AUTOMATIZADAS AVANZADAS

En un mundo donde la eficiencia es clave para el éxito, KUKA se ha destacado como un líder en la automatización de procesos logísticos, ayudando a las empresas a mejorar sus operaciones diarias. La empresa ha puesto su foco en soluciones automatizadas avanzadas, especialmente diseñadas para abordar los retos del transporte de mercancías, el almacenamiento y la distribución.

Uno de los pilares de la oferta de KUKA es el uso de robots móviles autónomos (AMR), capaces de desplazarse de manera independiente en almacenes y centros de distribución. Estos robots están equipados con tecnología avanzada de sensores que les permite navegar con precisión, detectar obstáculos y coordinar sus movimientos con otros sistemas dentro de la instalación. Esta capacidad de autogestión no solo reduce el riesgo de errores humanos, sino que también acelera los tiempos de operación, mejorando la productividad general.

Entre las soluciones más destacadas se encuentra el KMP 600-S diffDrive, un robot móvil diseñado para manejar materiales con flexibilidad y eficiencia dentro de los almacenes. Este robot es capaz de adaptarse a distintos entornos, lo que permite su integración rápida en sistemas logísticos ya establecidos. Al reducir la necesidad de ajustes constantes, las empresas pueden adaptar sus operaciones de manera eficiente para responder a los cambios en la demanda y las condiciones del mercado.

El compromiso de KUKA no se detiene en los robots móviles; también se extiende a la manipulación automatizada de palets, el empaquetado y la gestión de inventarios, simplificando así las tareas repetitivas y optimizando la cadena de suministro. Al eliminar dependencias en procesos manuales, las soluciones de KUKA ayudan a reducir los costos operativos y el tiempo de entrega de los productos, dos factores fundamentales en la logística moderna.

La incorporación de inteligencia artificial (IA) y aprendizaje automático a las soluciones logísticas de KUKA añade otra capa de eficiencia. Estas tecnologías avanzadas permiten predecir demandas y optimizar rutas de transporte, lo que garantiza que los productos lleguen a su destino de manera más rápida y precisa. A su vez, las empresas ganan en capacidad de respuesta, flexibilidad y control sobre sus operaciones.

La automatización avanzada en la logística no solo se trata de reducir costos, sino de permitir que las empresas mantengan su competitividad en un entorno de alta demanda. KUKA, con sus soluciones robustas y eficaces, está allanando el camino para un futuro más ágil y dinámico en la cadena de suministro, asegurando que cada paso del proceso, desde el almacén hasta la entrega final, esté cubierto con precisión y eficiencia.

KR SCARA: LA FUERZA SILENCIOSA DETRÁS DE LA EFICIENCIA INDUSTRIAL

En el mundo de la automatización industrial, los robots KR SCARA de KUKA han emergido como verdaderos héroes silenciosos. Su diseño compacto, alta velocidad y precisión los convierten en aliados indispensables para una amplia gama de aplicaciones. Hoy, exploraremos cómo estos robots están transformando procesos en diversas industrias sin necesidad de alardes o titulares grandilocuentes.

KR SCARA: Más allá de las palabras

¿Qué es un KR SCARA?

Los robots KR SCARA (Selective Compliance Assembly Robot Arm) son máquinas de cuatro ejes diseñadas para tareas de montaje, ensamblaje y manipulación. Aunque no buscan la fama, su impacto es innegable. KUKA, líder en robótica industrial, ha ampliado su línea de SCARA para incluir modelos con capacidades de carga de hasta 60 kg.

Eficiencia en acción

1. Alta velocidad y precisión: Los KR SCARA destacan por su velocidad y repetibilidad. Su brazo articulado permite movimientos rápidos y precisos, ideales para aplicaciones que requieren ciclos cortos.
2. Nuevas posibilidades de trabajo: El modelo KR 20 ofrece alcances de 800 mm, 1000 mm y 1200 mm. Este último, con su impresionante alcance, abre oportunidades en áreas previamente no cubiertas por robots SCARA. Además, su diseño compacto facilita la integración en sistemas de producción existentes.
3. KR 60: El Gigante Silencioso: El recién llegado KR 60 es un verdadero titán. Con una capacidad de carga de 60 kg y una relación carga-peso excepcional, este robot está listo para manejar tareas pesadas. Desde la manipulación de celdas de baterías hasta el paletizado robusto, el KR 60 no se inmuta ante desafíos.

Sin alardes, solo resultados.

Los KR SCARA no necesitan fanfarrias. Su instalación es sencilla, sin estructuras de acero complejas ni referencias planas. Simplemente trabajan, confiables y eficientes, mejorando procesos sin necesidad de titulares rimbombantes.

En un mundo donde las palabras grandilocuentes a menudo eclipsan los logros reales, los robots KR SCARA de KUKA demuestran que la eficiencia y la precisión pueden ser silenciosas y poderosas. Así que, la próxima vez que veas un proceso industrial optimizado, recuerda: detrás de él podría estar un KR SCARA, trabajando incansablemente sin pedir reconocimiento.

Las ventajas del diseño compacto en estos robots.

El diseño compacto de los robots KR SCARA es una característica clave que aporta múltiples ventajas en el mundo de la automatización industrial. Permíteme destacar algunas de ellas:

• Espacio eficiente:

Los robots KR SCARA están diseñados para ocupar un espacio mínimo en el entorno de producción. Su estructura compacta permite integrarlos en líneas de montaje, celdas de trabajo y estaciones de ensamblaje sin requerir grandes áreas.

Esto es especialmente valioso en fábricas donde el espacio es limitado o donde se busca optimizar la disposición de equipos.

• Facilidad de integración:

Gracias a su tamaño reducido, los KR SCARA se integran sin problemas en sistemas existentes. No necesitan modificaciones estructurales significativas ni adaptaciones complejas.

Esto agiliza la implementación y reduce los costos asociados con la reorganización de la planta.

• Maniobrabilidad en espacios estrechos:

Los robots SCARA son ideales para tareas en las que se requiere acceso a áreas confinadas o difíciles de alcanzar. Su diseño compacto les permite maniobrar con destreza en espacios reducidos.

Por ejemplo, en la industria electrónica, los KR SCARA son excelentes para el ensamblaje de componentes en placas de circuito impreso, donde cada milímetro cuenta.

• Menor consumo de energía:

Al ser más pequeños, los KR SCARA requieren menos energía para moverse. Esto se traduce en ahorros a largo plazo en costos operativos.

Además, su menor masa reduce la carga en los componentes mecánicos y eléctricos, prolongando su vida útil.

• Transporte y mantenimiento simplificados:

El diseño compacto facilita el transporte de los robots desde el lugar de fabricación hasta la planta del cliente.

Asimismo, el acceso a componentes internos para mantenimiento y reparaciones es más sencillo debido a su estructura concentrada.

El diseño compacto de los KR SCARA no solo ahorra espacio, sino que también mejora la flexibilidad, la eficiencia y la versatilidad en aplicaciones industriales. Estos robots demuestran que la grandeza no siempre viene en paquetes voluminosos. 

EL CEREBRO DE LOS ROBOTS: CÓMO LA IA PROGRAMA Y DIFERENCIA CHAMPÚ DE GEL DE DUCHA

La necesidad: ¿Por qué los robots necesitan un cerebro digital?

En los confines de las fábricas y almacenes, los robots se mueven con precisión milimétrica, ensamblando productos, empacando mercancías y optimizando la logística. Pero, ¿cómo aprenden a hacerlo? La respuesta está en la inteligencia artificial, que se ha convertido en el cerebro digital de estos autómatas industriales.

El proyecto: KUKA y Swisslog en la búsqueda de la perfección robótica

KUKA, líder en robótica industrial, y Swisslog, su filial especializada en intralogística, se han unido para resolver un enigma: ¿cómo programar robots de manera eficiente y asegurar que no confundan el champú con el gel de ducha? Un desafío que podría parecer trivial, pero que tiene implicaciones significativas para la automatización industrial.

La solución: El chatbot cerebral

Imagina un chatbot que hable el lenguaje de los robots. KUKA está desarrollando precisamente eso. Su chatbot de inteligencia artificial traduce comandos de voz simples en código de programación para los robots. Desde “agarra los componentes uno por uno y colócalos en forma de U en la mesa” hasta una secuencia de instrucciones ejecutables. Aunque, por ahora, todo esto ocurre en un entorno simulado, ya que transferir directamente el código al controlador del robot sigue siendo arriesgado.

El entrenamiento: Alimentando al cerebro digital

El chatbot se nutre de datos: miles de programas de robots escritos en el lenguaje propio de KUKA. Pero aquí está la sorpresa: más entrenamiento no siempre significa mejoría. La calidad de los datos es crucial. Encontrar el equilibrio adecuado es fundamental para evitar que el chatbot se vuelva confuso o impreciso. La inteligencia artificial no es una esponja infinita de conocimiento; es selectiva y astuta.

Las mejoras: De la simulación al mundo real

La primera versión del chatbot se presentó en la HANNOVER MESSE 2024. Pero el camino no termina ahí. KUKA planea entregar el chatbot a sus clientes para recopilar experiencias reales. Además, Swisslog ha desarrollado su propio modelo de IA que distingue productos y evita errores en la selección. Así, los robots se vuelven más precisos y eficientes, y las empresas pueden ofrecer un servicio impecable a sus clientes.

INNOVACIÓN EN SOLDADURA, YASKAWA PRESENTA SOLUCIONES LLAVE EN MANO EN EUROBLECH 2024

En el marco de EuroBLECH 2024, uno de los eventos más importantes para la industria de la chapa metálica, Yaskawa ha deslumbrado a los asistentes con sus avanzados sistemas de soldadura llave en mano. Este año, la compañía ha puesto en el centro de atención sus soluciones integrales que prometen optimizar los procesos de producción y mejorar la eficiencia en diversas aplicaciones industriales.

Soluciones llave en mano de Yaskawa

Yaskawa ha destacado por su capacidad de ofrecer soluciones completas y personalizadas que abarcan desde el diseño hasta la implementación de sistemas de soldadura. Estas soluciones están diseñadas para satisfacer las necesidades específicas de cada cliente, garantizando una integración perfecta en las líneas de producción existentes.

Robots presentados en EuroBLECH 2024

Entre los robots presentados en este evento, destacan los modelos Motoman AR1440 y Motoman AR2010. Estos robots son conocidos por su precisión y velocidad, características esenciales para aplicaciones de soldadura de alta calidad. Equipados con el controlador YRC1000, estos robots ofrecen una programación intuitiva y una operación eficiente, lo que los convierte en una opción ideal para la automatización de procesos de soldadura.

• Motoman AR1440: Este robot es ideal para aplicaciones de soldadura por arco, ofreciendo una alta repetibilidad y una capacidad de carga útil de hasta 12 kg. Su diseño compacto permite una fácil integración en espacios reducidos.
• Motoman AR2010: Con una capacidad de carga útil de 20 kg y un alcance de 2010 mm, este robot es perfecto para tareas de soldadura más exigentes, proporcionando una mayor flexibilidad y alcance.

Beneficios de las soluciones de Yaskawa

Las soluciones de soldadura llave en mano de Yaskawa no solo mejoran la calidad de la soldadura, sino que también aumentan la productividad y reducen los costos operativos. Al integrar robots avanzados con sistemas de control de última generación, Yaskawa asegura una operación continua y eficiente, minimizando el tiempo de inactividad y los errores humanos.

La participación de Yaskawa en EuroBLECH 2024 refuerza su compromiso con la innovación y la satisfacción de las demandas específicas de la industria de la chapa metálica. Con sus soluciones llave en mano, la empresa japonesa continúa posicionándose como un líder en la automatización de procesos de soldadura, ofreciendo herramientas que no solo mejoran la productividad, sino que también garantizan la calidad y consistencia del producto final.

Este evento no solo ha servido como plataforma para la exhibición de tecnología avanzada, sino también como un espacio para que los profesionales del sector conecten y discutan las futuras tendencias en la automatización.

AUTOMATIZACIÓN DE PLANTAS AUTOMOTRICES: LA CONTRIBUCIÓN DE KUKA

En el competitivo y dinámico mundo de la producción automotriz, la eficiencia, precisión y flexibilidad son fundamentales. KUKA, un líder global en automatización industrial, ha demostrado ser un aliado crucial para gigantes de la industria automotriz, transformando plantas de producción y elevando los estándares de manufactura. Este artículo explora cómo KUKA ha jugado un papel esencial en proyectos recientes de automatización en empresas como Volkswagen, BMW, Ford, General Motors y Tesla, subrayando la importancia de la automatización en la fabricación moderna.

Volkswagen: Innovación y flexibilidad

Volkswagen, uno de los fabricantes de automóviles más grandes del mundo, ha confiado en KUKA para llevar sus plantas de producción a un nuevo nivel de eficiencia. Gracias a la implementación de soluciones avanzadas de automatización, incluyendo gemelos digitales y sistemas de inteligencia artificial, los robots de KUKA manejan tareas de ensamblaje, soldadura y manejo de materiales. Esta integración no solo optimiza los procesos y reduce tiempos de inactividad, sino que también permite una mayor flexibilidad para adaptarse a cambios en la producción​.

BMW: Colaboración humano-robot

La colaboración entre humanos y robots (cobots) es una de las innovaciones más destacadas en las fábricas de BMW gracias a KUKA. Estos cobots realizan tareas repetitivas y físicamente exigentes, mejorando la ergonomía y seguridad para los trabajadores. Al asumir las labores más arduas, los cobots permiten a los operarios humanos enfocarse en tareas de mayor valor añadido, incrementando así la productividad y precisión en el ensamblaje de vehículos​.

Ford: Modernización y eficiencia

En su búsqueda por modernizar sus plantas, Ford ha implementado robots de última generación de KUKA. Estos robots, encargados de manipular componentes pesados y soldar carrocerías, han permitido a Ford aumentar su capacidad de producción y responder de manera más ágil a las demandas del mercado. La precisión y rapidez de los robots de KUKA son esenciales para mantener la competitividad en un mercado automotriz en constante evolución​.

General Motors: Flexibilidad y calidad

General Motors (GM) ha adoptado las soluciones de automatización de KUKA para mejorar la flexibilidad y eficiencia de sus líneas de producción. En GM, los robots de KUKA son fundamentales en tareas de pintura, montaje de piezas e inspección de calidad. Esta tecnología avanzada asegura una mayor consistencia en la producción y reduce significativamente los errores humanos, elevando así los estándares de calidad de los vehículos producidos​.

Tesla: Precisión y velocidad en la producción de vehículos eléctricos

Tesla, conocida por su innovación en vehículos eléctricos, ha aprovechado las soluciones de KUKA para optimizar la producción de sus vehículos. Los robots de KUKA, integrados en la fabricación de baterías y el ensamblaje de vehículos, permiten a Tesla alcanzar altos niveles de precisión y velocidad, elementos esenciales para su modelo de producción masiva. Esta colaboración ha sido clave para que Tesla mantenga su liderazgo en el mercado de vehículos eléctricos​.

La automatización industrial es el futuro de la producción automotriz, y KUKA está a la vanguardia de esta transformación. A través de su tecnología avanzada y soluciones innovadoras, KUKA ha demostrado cómo la automatización puede mejorar la eficiencia, flexibilidad y calidad en la fabricación de automóviles. Empresas como Volkswagen, BMW, Ford, GM y Tesla son prueba viviente del impacto positivo que KUKA puede tener en la producción industrial. En un mundo donde la demanda de vehículos sigue creciendo y las expectativas de los consumidores son cada vez más altas, KUKA continúa liderando el camino hacia una producción automotriz más inteligente y eficiente.

MOTOMAN EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA DE AMÉRICA LATINA: DEMANDA Y EXPANSIÓN

La automatización en la industria alimentaria ha crecido significativamente en los últimos años, con un enfoque particular en la integración de robots industriales. Uno de los actores clave en esta transformación es la serie de robots Motoman de Yaskawa Electric Corp. Este artículo explora la demanda y expansión de los robots Motoman en la industria alimentaria de América Latina.

Demanda de robots Motoman en la industria alimentaria

1. Necesidades del mercado:

• Eficiencia y productividad: La creciente demanda de alimentos procesados y empaquetados ha llevado a la industria alimentaria a buscar soluciones para aumentar la eficiencia y la productividad. Los robots Motoman se utilizan para tareas repetitivas y de alta precisión, como el empaquetado, paletizado, y clasificación.
• Higiene y seguridad: Los robots Motoman están diseñados para cumplir con estrictas normativas sanitarias, lo que los hace ideales para manipular productos alimenticios. Su capacidad de operar en entornos estériles y su fácil limpieza son factores clave.
• Flexibilidad y adaptabilidad: La capacidad de los robots Motoman para adaptarse a diferentes productos y líneas de producción sin requerir cambios significativos es crucial en una industria con constantes cambios en la demanda de los consumidores.

2. Aplicaciones clave:

• Empaque y paletizado: La automatización de estas tareas reduce los tiempos de producción y minimiza errores.
• Procesamiento de alimentos: Robots para cortar, mezclar y manipular alimentos de manera precisa y segura.
• Inspección y control de calidad: Utilización de tecnología avanzada para detectar defectos y garantizar la calidad del producto final.

Expansión de Motoman en América Latina

1. Presencia en la región:

• Países clave: Brasil, México, Argentina y Chile son algunos de los mercados más grandes para los robots Motoman debido a su tamaño de industria alimentaria y nivel de desarrollo tecnológico.
• Iniciativas gubernamentales: Varios países en la región están implementando políticas para fomentar la automatización en la industria alimentaria, ofreciendo incentivos fiscales y apoyo a la inversión en tecnología avanzada.

2. Colaboraciones e implementaciones:

• Asociaciones con universidades y centros de investigación: Para desarrollar nuevas aplicaciones y mejorar las existentes, Yaskawa ha establecido colaboraciones con instituciones académicas en América Latina.
• Casos de éxito: Empresas como Bimbo en México y JBS en Brasil han implementado robots Motoman en sus líneas de producción, logrando mejoras significativas en eficiencia y calidad.

3. Desafíos y oportunidades:

• Costos iniciales: La inversión inicial en automatización puede ser alta, pero los beneficios a largo plazo en términos de reducción de costos operativos y mejora de la productividad son significativos.
• Adaptación tecnológica: La formación y capacitación de la fuerza laboral es esencial para maximizar los beneficios de la automatización.

Futuro de Motoman en la industria alimentaria de América Latina.

La demanda y expansión de los robots Motoman en la industria alimentaria de América Latina está en auge. Con la continua evolución de la tecnología y el apoyo de políticas gubernamentales, se espera que la adopción de estos robots siga creciendo, transformando la industria alimentaria y llevando a nuevos niveles de eficiencia, calidad y seguridad.

La integración de robots Motoman en la industria alimentaria de América Latina está impulsada por la necesidad de aumentar la eficiencia, mejorar la seguridad y mantener altos estándares de calidad. A medida que más empresas reconocen los beneficios de la automatización, se espera que la demanda de robots Motoman continúe expandiéndose, posicionando a América Latina como un mercado clave para la innovación en la industria alimentaria.

SURESHOT DE PHARM ROBOTICS: REVOLUCIONANDO LA SALUD Y PRODUCTIVIDAD EN LA INDUSTRIA LECHERA

En el corazón de la innovación agrícola, Pharm Robotics, con sede en San Jacinto, California, está transformando la industria lechera con su revolucionario sistema de autoinoculación, SureShot. Lanzado hace dos años, SureShot ha demostrado ser un caso de éxito en la automatización de procesos críticos, mejorando tanto la salud del ganado como la productividad de las granjas lecheras.

Una solución innovadora para un problema crítico

Los productores lecheros enfrentan el desafío constante de mantener a sus rebaños saludables y productivos. La administración precisa y oportuna de vacunas y tratamientos es crucial, pero también un proceso laborioso y propenso a errores. Pharm Robotics reconoció esta oportunidad y desarrolló SureShot, un sistema automatizado diseñado (con un robot Fanuc M-20iB) para inocular a las vacas de manera precisa y eficiente, sin intervención humana.

Tecnología avanzada para una precisión inigualable

SureShot utiliza tecnología de identificación avanzada para reconocer individualmente a cada vaca, personalizando los tratamientos según las necesidades específicas de cada animal. Este nivel de precisión no solo garantiza que cada vaca reciba la dosis correcta, sino que también reduce el riesgo de errores humanos, mejorando la salud general del rebaño.

El sistema se integra con tecnologías robóticas (robot Fanuc M-20iB) y de software, gestionando y monitoreando el proceso de inoculación en tiempo real. Esto no solo asegura la precisión de las dosis administradas, sino que también optimiza el uso de medicamentos, reduciendo desperdicios y costos.

Beneficios tangibles para los productores

Los resultados obtenidos por los productores que han adoptado SureShot son notables:

Reducción de costos: La automatización del proceso de inoculación ha disminuido la necesidad de mano de obra especializada y ha optimizado el uso de medicamentos.

Mejora en la salud animal: La administración precisa y oportuna de tratamientos ha llevado a una mejora significativa en la salud de los rebaños, lo que se traduce en una mayor producción de leche.

Aumento de la productividad: Con SureShot, los productores pueden manejar más animales con la misma cantidad de recursos humanos, mejorando la eficiencia operativa de las granjas.

Superando los Desafíos de la Implementación

A pesar de sus múltiples beneficios, la adopción de tecnología automatizada como SureShot requiere una inversión inicial considerable y puede enfrentar resistencia por parte de productores acostumbrados a métodos tradicionales. Sin embargo, la promesa de una mayor eficiencia, reducción de costos y mejora en la salud animal está motivando a más productores a dar el paso hacia la automatización.

Además, la necesidad de mantenimiento y soporte técnico especializado es una consideración importante. Pharm Robotics ha abordado este desafío ofreciendo un soporte robusto para asegurar que los sistemas SureShot funcionen sin problemas.

Transformando la industria lechera

SureShot de Pharm Robotics está demostrando ser una herramienta indispensable en la modernización de la industria lechera. Al combinar tecnología avanzada con prácticas agrícolas tradicionales, SureShot está llevando a la producción lechera hacia una nueva era de precisión y eficiencia.

Este éxito no solo subraya la capacidad de la automatización para transformar procesos agrícolas, sino que también posiciona a Pharm Robotics como un líder en la innovación tecnológica agrícola. A medida que más productores lecheros adopten sistemas como SureShot, la industria verá mejoras significativas en la salud y productividad del ganado, impulsando la sostenibilidad y el crecimiento a largo plazo.

Pharm Robotics, con SureShot, está marcando un nuevo estándar en la industria lechera, demostrando que la automatización no es solo el futuro, sino una realidad tangible y beneficiosa para los productores de hoy.

LA REVOLUCIÓN DEL CONTROL EN SOFTWARE PARA BRAZOS ROBÓTICOS EN 2024

En un mundo donde la automatización está redefiniendo la industria, el software de control de robots es el corazón que impulsa esta transformación. En 2024, la evolución de estos sistemas no solo está mejorando la eficiencia y la precisión de los brazos robóticos, sino que también está abriendo nuevas posibilidades a través de la integración de tecnologías avanzadas. Este artículo explora las tendencias y novedades en el software de control de robots, destacando las soluciones más prominentes que están liderando el camino.

La inteligencia artificial y el aprendizaje automático

La integración de la inteligencia artificial (IA) y el aprendizaje automático ha sido una de las tendencias más impactantes en el desarrollo de software de control para robots. Estas tecnologías permiten que los robots aprendan y se adapten a nuevas tareas de manera autónoma.

Algoritmos de aprendizaje profundo: Los robots ahora pueden analizar grandes volúmenes de datos en tiempo real, optimizando su rendimiento y adaptándose rápidamente a los cambios en el entorno de trabajo.

Redes neuronales:Utilizadas para el reconocimiento de patrones y la toma de decisiones, estas redes permiten a los robots realizar tareas complejas como la inspección de calidad y la detección de fallos.

Conectividad y comunicación

La conectividad avanzada es otro pilar en la evolución del software de control de robots. Tecnologías como el 5G y el Internet de las Cosas Industrial (IIoT) están mejorando la comunicación entre robots y otros sistemas.

Redes 5G: Proporcionan una comunicación más rápida y fiable, esencial para la sincronización en tiempo real de los procesos de producción.

IIoT: Facilita la recopilación y el análisis de datos en tiempo real, permitiendo mejoras continuas en la eficiencia operativa y el mantenimiento predictivo.

Interfaces de usuario mejoradas

La facilidad de uso sigue siendo una prioridad para los desarrolladores de software de control de robots. En 2024, la adopción de interfaces gráficas de usuario (GUI) intuitivas y herramientas de programación visual ha aumentado considerablemente.

Programación visual:Herramientas que permiten a los usuarios programar robots mediante diagramas de flujo y bloques de construcción, reduciendo la necesidad de conocimientos avanzados de programación.

Interfaces de realidad aumentada (AR): Utilizadas para la programación y el mantenimiento de robots, proporcionando una forma más interactiva y visual de trabajar con ellos.

Seguridad y confiabilidad

Con el aumento de la automatización, la seguridad y la confiabilidad del software de control de robots se han vuelto más cruciales que nunca.

Normativas de seguridad:La adherencia a estándares como ISO 10218 y ANSI/RIA R15.06 asegura que los robots operen de manera segura y eficiente.

Sistemas de redundancia:Implementación de sistemas de redundancia y detección de fallos para minimizar el riesgo de fallos operativos y mejorar la confiabilidad del sistema.

Personalización y adaptabilidad

El software de control de robots está evolucionando hacia soluciones más personalizables y adaptables a las necesidades específicas de cada industria y aplicación.

Software modular:Permite a las empresas seleccionar y combinar diferentes módulos según sus necesidades específicas.

Plataformas abiertas:Facilita la integración con otros sistemas y la expansión de capacidades mediante complementos y extensiones.

Los protagonistas del software de control de robots

Aquí están algunos de los nombres más destacados en el campo del software de control para brazos robóticos:

1. KUKA KRL (KUKA Robot Language): Un lenguaje de programación específico para robots KUKA, conocido por su flexibilidad y potencia. 

2. ABB RobotStudio: Software de simulación y programación offline para robots ABB, que reduce el tiempo de inactividad en la producción.

3. FANUC ROBOGUIDE: Facilita la programación y prueba de aplicaciones robóticas en un entorno virtual antes de implementarlas en la producción real.

4. Yaskawa Motoman DX200/MLX: Controladores y software de programación para robots Yaskawa Motoman, soportando una amplia gama de aplicaciones industriales.

5. Universal Robots Polyscope: Una interfaz intuitiva diseñada para ser accesible a usuarios sin experiencia previa en robótica.

6. DobotStudio: Ofrece una interfaz amigable y funcionalidad tanto para aplicaciones educativas como industriales ligeras.

7. JAKA Robotics JAKA MiniCobo: Enfocado en aplicaciones colaborativas, con énfasis en la seguridad y la facilidad de integración.

8. Siemens TIA Portal (Totally Integrated Automation): Plataforma de automatización integrada que incluye control de robots, con integración completa con otros sistemas de automatización industrial.

9. Kawasaki K-ROSET: Software de simulación y programación offline para robots Kawasaki.

10. Staubli VAL3: Ofrece gran flexibilidad y control para aplicaciones específicas de alta precisión.

El software de control de robots en 2024 está marcado por la integración de IA, la conectividad avanzada, interfaces de usuario mejoradas, mayor seguridad y personalización. Estos avances están impulsando la eficiencia y la flexibilidad de los robots industriales, permitiendo a las empresas adaptarse rápidamente a los cambios y mantener su competitividad en un mercado en constante evolución. La continua evolución del software de control seguirá siendo un factor clave en la transformación de la industria manufacturera y otras áreas donde la robótica desempeña un papel crucial.

INNOVACIÓN MODULAR, ABB REVOLUCIONA LA FLEXIBILIDAD EN LA ROBÓTICA INDUSTRIAL

En el dinámico mundo de la robótica industrial, ABB ha marcado un hito con la introducción de sus brazos robóticos modulares. Además de captar la atención del sector, esta innovación fue galardonada con un premio RBR50 en 2024 por su trascendencia pionera.

La Evolución de la Modularidad

Desde su lanzamiento en 2023, ABB ha ampliado su gama de robots industriales con cuatro nuevos modelos: IRB 6710, IRB 6720, IRB 6730 y IRB 6740. Estas versiones tienen algo importante en común: un diseño modular. Varían en alcance de 2,5 m a 3,2 m y en capacidad de carga de 150 kg a 310 kg. Este enfoque permite que todos los componentes, desde la base hasta la muñeca, sean estandarizados y compartidos entre los diferentes modelos.

Los brazos robóticos industriales modulares de ABB han llamado la atención por su revolucionaria flexibilidad, lo que les ha valido un puesto en los premios RBR50 Robotics Innovation Awards 2024. Estos robots, que incluyen modelos como el IRB 6710, IRB 6720 (por ejemplo, ofrecen 16 variantes diferentes para una amplia gama de aplicaciones, desde el ensamblaje de cargas pesadas hasta el paletizado de alta velocidad.), IRB 6730 e IRB 6740, están diseñados con una arquitectura modular que permite una fácil personalización y adaptación a diversas aplicaciones industriales. Está modularidad incluye componentes estandarizados en todos los modelos, como la base, el brazo inferior, el brazo superior y la muñeca, lo que permite una instalación más rápida y una mayor flexibilidad operativa.

Estos robots funcionan con el controlador OmniCore™ de ABB, que proporciona un control de movimiento y una precisión de trayectoria líderes en su clase, mejorando la productividad y la calidad. El IRB 7710 y el IRB 7720, por ejemplo, ofrecen una reducción de hasta el 25% en los tiempos de ciclo y un importante ahorro de energía gracias a su diseño eficiente y su tecnología regenerativa.

Beneficios de la Modularidad

El modularidad ofrece múltiples ventajas. En primer lugar, facilita una instalación más rápida y conveniente, ya que todos los robots tienen la misma huella. Además, ABB puede mantener una cadena de suministro más controlable gracias a los módulos comunes, lo que ahorra dinero a los clientes y reduce los plazos de entrega.

Los clientes pueden personalizar sus robots para que se ajusten exactamente a las especificaciones de sus aplicaciones. Si las necesidades cambian, simplemente pueden cambiar los componentes del robot para modificar sus capacidades. Esto es especialmente útil en sectores en los que la producción puede tener que aumentar rápidamente, como la industria de vehículos eléctricos.

Impacto en la Industria

La flexibilidad y eficiencia de los brazos robóticos modulares de ABB están transformando la manera en que las empresas abordan la automatización. Al ofrecer una solución adaptable y económica, ABB está ayudando a sus clientes a mantenerse competitivos en un mercado en constante evolución.

En pocas palabras, la innovadora tecnología modular de ABB no sólo está revolucionando el campo de la robótica industrial al redefinir la flexibilidad, sino que también está estableciendo nuevos puntos de referencia en cuanto a eficiencia y adaptabilidad de la automatización.

YASKAWA PRESENTA ROBOTS PARA SOLDADURA, MANIPULACIÓN DE MATERIALES Y SELECCIÓN DE CONTENEDORES

Robots colaborativos e industriales para la automatización de la producción Yaskawa, un proveedor líder de soluciones robóticas, presentó recientemente su gama de robots colaborativos e industriales en Automate 2024. La exhibición destacó las capacidades de Yaskawa para automatizar una amplia gama de tareas de fabricación, incluyendo soldadura, manipulación de materiales y selección de contenedores.

Robots colaborativos para soldadura de alta velocidad Uno de los aspectos más destacados de la exhibición fue la demostración del sistema ArcWorld HC de Yaskawa. Este sistema combina el robot colaborativo de seis ejes HC-Series con la experiencia en programación de Bow Specialties para ofrecer una solución de soldadura de alta velocidad y fácil uso. El robot AR1440, que forma parte del sistema, tiene un rango de movimiento expandido en la muñeca y una capacidad de carga útil de 12 kg (26,4 lb).

 El sistema ArcWorld HC es ideal para fabricantes que buscan automatizar tareas de soldadura de bajo a medio volumen. Su diseño compacto y portátil lo hace fácil de integrar en una variedad de entornos de producción.

Robots industriales para manipulación de materiales y selección de contenedores Yaskawa también presentó una serie de robots industriales para manipulación de materiales y selección de contenedores. El robot GP12, por ejemplo, tiene un alcance vertical de 1.440 mm (56,6 pulgadas) y una capacidad de carga útil de 12 kg (26,4 lb). Es compatible con una amplia gama de herramientas y sensores, lo que lo hace ideal para una variedad de aplicaciones. Para la selección de contenedores,

Yaskawa ofrece el robot GP8L. Este robot tiene un alcance vertical de 1.636 mm (64,4 pulgadas) y una capacidad de carga útil de 8 kg (17,6 lb). Está equipado con un sistema de visión 3D KEYENCE que le permite reconocer y recoger piezas colocadas al azar. Software para facilitar la configuración de tareas Yaskawa también presentó su software Smart Pendant v3.0, diseñado para acelerar la configuración de aplicaciones robóticas. El software permite la implementación rápida de tareas automatizadas como ensamblaje, soldadura, moldeo por inyección, inspección, atención de máquinas, paletizado y pick -and- place.

El Pallet Builder, una extensión de Smart Pendant, proporciona una interfaz de usuario para la programación sin código de la configuración y configuración de la celda de trabajo. Está diseñado para la producción de alto blendy bajo a medio volumen en pequeñas y medianas empresas (PYME), con soporte para hasta ocho estaciones combinadas. 

Yaskawa un proveedor líder de soluciones robóticas La exhibición de Yaskawa en Automate 2024 demostró su compromiso con la innovación y el desarrollo de soluciones robóticas para la industria manufacturera. La compañía ofrece una amplia gama de robots colaborativos e industriales, así como software y herramientas para facilitar la configuración y programación de tareas.

 Las soluciones de Yaskawa pueden ayudar a los fabricantes a mejorar la eficiencia, la productividad y la calidad de sus productos.

¿Qué más ofrece Yaskawa?

 Además de los robots y software mencionados en este artículo, Yaskawa ofrece una amplia gama de productos y servicios para la industria manufacturera. Estos incluyen:

 • Servomotores y accionamientos: Yaskawa ofrece una amplia gama de servomotores y accionamientos para una variedad de aplicaciones industriales.

• Controladores de movimiento: Yaskawa ofrece una variedad de controladores de movimiento para robots y otras aplicaciones de automatización.

• Sistemas de visión: Yaskawa ofrece una variedad de sistemas de visión para aplicaciones de inspección y selección de robots.

• Soluciones de robótica personalizadas: Yaskawa ofrece soluciones de robótica para satisfacer las necesidades específicas de sus clientes.

En Robots Usados puedes encontrar soluciones robóticas para la industria manufacturera. ofrece una amplia gama de robots colaborativos e industriales, así como piezas de repuesto y herramientas de Yaskawa para facilitar la configuración y programación de tareas. Estas soluciones pueden ayudar a los fabricantes a mejorar la eficiencia, la productividad y la calidad de sus productos.

EL ANÁLISIS DE COSTO-BENEFICIO EN LA IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIONES ROBÓTICAS

La revolución robótica está en marcha, y las empresas de todos los sectores se enfrentan a la decisión crítica de integrar soluciones robóticas en sus operaciones. La promesa de una mayor eficiencia, reducción de costos y aumento de la competitividad es atractiva, pero antes de dar el paso, es fundamental realizar un análisis de costo-beneficio detallado. Este análisis proporciona una justificación clara y estratégica para la inversión en tecnología robótica, asegurando que los retornos a largo plazo superen los costos iniciales.

Identificación de Costos: La Inversión Inicial y Más Allá

La implementación de robots implica una serie de costos que deben ser cuidadosamente evaluados:

1. Costo de Adquisición:

• Precio del Robot: Incluye el costo del propio robot y sus componentes esenciales.
• Accesorios y Herramientas: Pinzas, sensores, cámaras, y otros accesorios necesarios.
• Software: Licencias para software de programación y control.

2. Costos de Implementación:

• Instalación: Gastos asociados con la instalación física del robot.
• Integración: Costos de integración con sistemas existentes y pruebas iniciales.
• Formación: Capacitación del personal para operar y mantener los robots.

3. Costos Operativos:

• Mantenimiento y Reparaciones: Programas de mantenimiento preventivo y correctivo.
• Consumo Energético: Energía utilizada por los robots durante su funcionamiento.
• Actualizaciones de Software: Gastos recurrentes en actualizaciones y mejoras de software.

Identificación de Beneficios: El Retorno de la Inversión

Los beneficios de implementar soluciones robóticas pueden ser significativos y abarcan múltiples áreas:

1. Aumento de la Productividad:

• Velocidad y Eficiencia: Robots que pueden trabajar más rápido y con mayor precisión que los humanos.
• Reducción de Errores: Menor tasa de errores y desperdicio de materiales.

2. Ahorro de Costos Laborales:

• Reducción de Costos de Mano de Obra: Menor dependencia de mano de obra humana para tareas repetitivas.
• Optimización del Personal: El personal humano puede ser reasignado a tareas de mayor valor añadido.

3. Mejora en la Calidad:

• Consistencia: Producción uniforme y de alta calidad.
• Cumplimiento de Normas: Mayor facilidad para cumplir con estándares y regulaciones.

4. Seguridad y Salud Laboral:

• Reducción de Riesgos: Menor exposición de los trabajadores a ambientes peligrosos.
• Disminución de Accidentes: Menor número de accidentes laborales y bajas por enfermedad.

Análisis Cuantitativo: Los Números Importan

1. Estimación de Costos Totales:

• Sumar todos los costos identificados para obtener una cifra total de inversión inicial y costos operativos anuales.

2. Estimación de Beneficios Totales:

• Calcular los beneficios en términos de ahorro de costos y aumento de ingresos. Esto puede incluir proyecciones de aumento de productividad y reducción de desperdicios.

3. Retorno de la Inversión (ROI):

• Utilizar la fórmula del ROI: 
• Donde los beneficios netos son la diferencia entre los beneficios totales y los costos totales.

Análisis Cualitativo: Más Allá de los Números

1. Evaluación de Impacto Estratégico:

• Cómo la implementación de robots puede mejorar la posición competitiva de la empresa.
• Potencial para innovar y acceder a nuevos mercados.

2. Consideraciones de Sostenibilidad:

• Impacto en la sostenibilidad y en la huella de carbono de la empresa.
• Posibilidad de mejorar la reputación de la empresa como innovadora y responsable.

Toma de Decisiones: Hacia una Implementación Exitosa

1. Presentación de Resultados:

• Elaborar un informe detallado con todos los datos cuantitativos y cualitativos.
• Comparar diferentes escenarios y opciones de implementación.

2. Revisión y Aprobación:

• Someter el informe a la revisión de la alta dirección y otros stakeholders.
• Ajustar el plan según los comentarios recibidos y preparar un plan de implementación detallado.

Realizar un análisis de costo-beneficio exhaustivo es crucial para la adopción exitosa de soluciones robóticas en cualquier industria. Este análisis no solo ayuda a justificar la inversión inicial, sino que también asegura que los beneficios a largo plazo superen los costos, proporcionando una guía clara para la toma de decisiones estratégicas. Con un enfoque detallado y meticuloso, las empresas pueden maximizar los beneficios de la robótica y posicionarse mejor en un mercado competitivo y en constante evolución.

Explora el Futuro Hoy: ¿Estás listo para transformar tu negocio con soluciones robóticas?

LA SINCRONÍA ENTRE TECNOLOGÍA Y ROBÓTICA INDUSTRIAL: UNA REVOLUCIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE BIENES

En un mundo donde la eficiencia y la calidad son más importantes que nunca, la sincronía entre el sector tecnológico y la robótica industrial ha emergido como una fuerza transformadora en la producción de bienes. Este matrimonio entre innovación y automatización no solo ha redefinido cómo se fabrican los productos, sino que también ha traído consigo una serie de beneficios que impactan positivamente a la sociedad en su conjunto.

Aumento de la Eficiencia y Productividad

Uno de los cambios más notables que ha traído la integración de tecnologías avanzadas en la robótica es el aumento de la eficiencia y la productividad. Los robots industriales, equipados con inteligencia artificial (IA) y el Internet de las Cosas (IoT), pueden operar sin interrupciones las 24 horas del día, los 7 días de la semana. Esta capacidad para trabajar de manera continua y optimizada ha permitido a las empresas incrementar significativamente su producción, reduciendo al mismo tiempo el tiempo de inactividad y maximizando el uso de los recursos.

Mejora de la Calidad de los Productos

La precisión y consistencia con la que los robots pueden realizar tareas superan con creces la capacidad humana. Gracias a tecnologías como la visión artificial, los robots pueden inspeccionar productos con un nivel de detalle minucioso, asegurando que solo los bienes que cumplen con los más altos estándares de calidad lleguen al consumidor final. Esta capacidad para mantener una calidad constante no solo beneficia a las empresas en términos de reputación, sino que también garantiza la satisfacción del cliente.

Seguridad y Condiciones Laborales

La robótica ha transformado la seguridad en el lugar de trabajo de maneras significativas. Al encargarse de tareas peligrosas o físicamente extenuantes, los robots han reducido el riesgo de accidentes laborales, creando un entorno de trabajo más seguro y mejorando las condiciones para los empleados. Esto no solo protege a los trabajadores, sino que también puede disminuir los costos asociados con los accidentes laborales, como los gastos médicos y las indemnizaciones.

Personalización y Flexibilidad

En un mercado cada vez más competitivo, la capacidad para adaptarse rápidamente a las demandas cambiantes es crucial. Los robots modernos pueden ser programados y reprogramados fácilmente para realizar diferentes tareas y procesos de producción. Esta flexibilidad permite a las empresas ofrecer productos más personalizados y responder rápidamente a las fluctuaciones del mercado. La fabricación aditiva, como la impresión 3D, es un ejemplo perfecto de cómo la tecnología ha permitido una mayor personalización en la producción.

Reducción de Costos

Aunque la inversión inicial en tecnología robótica puede ser significativa, los beneficios a largo plazo superan con creces estos costos. La automatización de procesos reduce los costos laborales, minimiza el desperdicio de materiales y mejora la eficiencia general de la producción. Además, la optimización del uso de materias primas no solo reduce los costos, sino que también disminuye el impacto ambiental, contribuyendo a una producción más sostenible.

Innovación y Desarrollo

La colaboración continua entre el sector tecnológico y la industria robótica fomenta la innovación constante. Esta sinergia impulsa a las empresas a desarrollar nuevas soluciones y mejorar continuamente los procesos de producción. Esta innovación no solo mejora la competitividad de las empresas, sino que también conduce al desarrollo de nuevos productos y tecnologías que benefician a la sociedad en general.

La sincronía entre tecnología y robótica industrial está revolucionando la producción de bienes de manera profunda y positiva. Los beneficios, que incluyen una mayor eficiencia, mejor calidad, seguridad laboral, flexibilidad, reducción de costos y un impulso a la innovación, no solo mejoran la competitividad de las empresas, sino que también contribuyen significativamente al bienestar de la sociedad. En un mundo donde la demanda de productos de alta calidad y la necesidad de condiciones laborales seguras son cada vez más críticas, esta colaboración entre tecnología y robótica industrial se presenta como una solución esencial y transformadora.

Este artículo resalta cómo la tecnología y la robótica industrial, trabajando en sincronía, están marcando el comienzo de una nueva era en la producción de bienes, beneficiando tanto a las empresas como a la sociedad en general.

EL GRUPO PSA MODERNIZA SUS PLANTAS EUROPEAS CON ROBOTS COLABORATIVOS UR10 DE UNIVERSAL ROBOTS

En un movimiento estratégico para mantenerse a la vanguardia de la industria automotriz, el Grupo PSA, conocido por sus icónicas marcas Peugeot, Citroën, DS Automobiles, Opel y Vauxhall, ha emprendido una ambiciosa modernización de sus plantas de fabricación europeas. El núcleo de esta transformación es la integración de los robots colaborativos UR10 de Universal Robots, una decisión que promete redefinir los estándares de eficiencia y productividad en la manufactura automotriz.

La Revolución de los Cobots

Universal Robots, una empresa danesa líder en robótica colaborativa, ha revolucionado la industria con su gama de cobots diseñados para trabajar de manera segura y eficiente junto a los humanos. El UR10, uno de sus modelos más avanzados, ha sido elegido por PSA por sus impresionantes características.

Características del UR10

• Con la capacidad de manejar cargas de hasta 10 kg, el UR10 es adecuado para una variedad de aplicaciones industriales.
• Su alcance de 1300 mm le permite operar en áreas amplias sin necesidad de reubicación constante, aumentando la eficiencia operativa.
• La interfaz intuitiva de los cobots de Universal Robots permite una programación rápida y sencilla, reduciendo significativamente los tiempos de implementación.
• Equipados con sensores avanzados, los UR10 pueden detectar la presencia de humanos y ajustar su comportamiento para garantizar un entorno de trabajo seguro.

Implementación en el Grupo PSA

La adopción de los UR10 en las plantas del Grupo PSA se centra en optimizar varias áreas clave de la producción:

1. Los UR10 son ideales para tareas como el ensamblaje, atornillado y manipulación de piezas, que son repetitivas y físicamente exigentes. Esta automatización no solo mejora la eficiencia, sino que también alivia a los trabajadores de tareas monótonas y potencialmente dañinas.

2. La capacidad de reprogramación rápida de los cobots permite a PSA adaptarse a los cambios en los modelos de vehículos y las demandas del mercado sin interrupciones significativas en la producción.

3. La facilidad de configuración y reconfiguración de los UR10 minimiza los tiempos de inactividad durante los cambios de producción, aumentando así la productividad.

4. Los cobots proporcionan una precisión y consistencia inigualables en la realización de tareas, mejorando la calidad del producto final.

Impacto en la Industria Automotriz

La integración de los robots colaborativos UR10 por parte del Grupo PSA es un reflejo de una tendencia más amplia en la industria automotriz hacia la automatización avanzada. Los beneficios de esta tecnología son claros:

• La automatización de tareas reduce la necesidad de mano de obra manual intensiva, disminuyendo los costos operativos.
• La precisión de los cobots asegura productos de alta calidad y minimiza los defectos.
• Al encargarse de tareas peligrosas o repetitivas, los cobots mejoran la seguridad en el lugar de trabajo.
• La flexibilidad de los cobots permite a los fabricantes adaptarse rápidamente a los cambios en la demanda del mercado, manteniendo su competitividad.

La modernización de las plantas de fabricación del Grupo PSA con los robots colaborativos UR10 de Universal Robots no solo posiciona a la empresa a la vanguardia de la innovación automotriz europea, sino que también establece un estándar de excelencia en la industria global. Al combinar la flexibilidad y seguridad de los cobots con la vasta experiencia y capacidad de producción de PSA, la empresa no solo mejora su competitividad, sino que también demuestra cómo la tecnología puede transformar la manufactura para mejor. Este paso audaz hacia la fabricación avanzada es un testimonio del compromiso del Grupo PSA con la innovación y la eficiencia, y un indicador claro de la dirección futura de la industria automotriz.

EL MOTOR PRECISO: EXPLORANDO LOS SECRETOS DE LOS SERVOMOTORES EN LA INDUSTRIA

Los servomotores han sido los caballos de batalla en la industria de la automatización y la robótica industrial durante décadas. Estos dispositivos electromecánicos son esenciales para controlar el movimiento preciso en una amplia gama de aplicaciones industriales, desde máquinas herramienta hasta robots de ensamblaje. ¿Pero qué son exactamente los servomotores y cómo funcionan? En este artículo, profundizaremos en todo lo que necesitas saber sobre estos componentes vitales de la automatización industrial.

¿Qué es un servomotor?

Un servomotor es un aparato electromecánico que transforma señales eléctricas en acción mecánica. A diferencia de los motores estándar, que giran continuamente cuando se les suministra energía, los servomotores están diseñados para controlar con precisión la posición, la velocidad y la aceleración de un mecanismo. Esto los hace ideales para aplicaciones que requieren movimientos exactos y repetibles, como el posicionamiento de herramientas en una máquina CNC o el control de la trayectoria de un robot industrial.

¿Cómo funcionan los servomotores?

Los servomotores constan de varios componentes clave que trabajan juntos para controlar el movimiento. En el corazón del servomotor se encuentra un motor eléctrico, generalmente un motor de corriente continua (DC) o un motor de corriente alterna (AC) con imanes permanentes. Este motor está acoplado a un sistema de control que recibe señales de un controlador externo, como un PLC (Controlador Lógico Programable) o un CNC (Control Numérico Computarizado), emplea estos datos para regular la velocidad y el posicionamiento del motor.

Uno de los elementos más importantes en un servomotor es el encoder, que se utiliza para retroalimentar la posición del motor al sistema de control. El encoder detecta la posición angular del eje del motor y envía esta información al controlador, que ajusta la energía suministrada al motor para mantenerlo en la posición deseada. Esta retroalimentación en bucle cerrado es lo que permite a los servomotores alcanzar niveles extremadamente altos de precisión y repetibilidad.

Aplicaciones de los servomotores en la industria

Los servomotores se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones industriales donde se requiere un control preciso del movimiento. Algunas de las aplicaciones más comunes incluyen:

• Máquinas herramienta: Los servomotores se utilizan para controlar el movimiento de los ejes en fresadoras, tornos y otras máquinas herramienta, permitiendo cortes precisos y acabados de alta calidad.

• Robótica industrial: Los servomotores son la columna vertebral de los robots industriales, controlando el movimiento de los brazos, las articulaciones y las pinzas con precisión milimétrica.

• Equipos de envasado y embalaje: Los servomotores se utilizan para controlar el movimiento de las cintas transportadoras, los brazos de llenado y otros dispositivos en líneas de envasado y embalaje, garantizando un llenado preciso y una presentación consistente del producto.

• Sistemas de control de movimiento: Los servomotores se utilizan en una variedad de aplicaciones de control de movimiento, como sistemas de posicionamiento de alta velocidad, sistemas de indexado y sistemas de seguimiento de línea, donde se requiere una respuesta rápida y precisa a señales de entrada cambiantes.

Los servomotores son componentes esenciales en la industria de la automatización y la robótica industrial, permitiendo un control preciso del movimiento en una amplia gama de aplicaciones. Con su capacidad para mantener la posición, la velocidad y la aceleración con una precisión milimétrica, los servomotores han revolucionado la forma en que se llevan a cabo los procesos de fabricación y han abierto nuevas posibilidades en términos de eficiencia, calidad y flexibilidad en la producción industrial. Con el avance continuo de la tecnología, es probable que los servomotores sigan desempeñando un papel fundamental en la automatización industrial en el futuro.

INNOVACIONES DE FANUC AMERICA EN AUTOMATE 2024: NUEVOS COBOTS, SOFTWARE Y SOLUCIONES DE IA

En el evento Automate 2024, celebrado en Chicago, FANUC América ha presentado una impresionante gama de innovaciones en el campo de la automatización industrial. La compañía, reconocida por su liderazgo en soluciones de automatización, ha mostrado sus últimos desarrollos en brazos cobot, software avanzado, inteligencia artificial y control de movimiento, reafirmando su compromiso con la eficiencia y la productividad en la industria.

Nuevos Brazos Cobot

Uno de los aspectos más destacados de la presentación de FANUC ha sido la introducción de nuevos modelos de cobots, incluyendo el CRX-10iA/L Paint, el primer cobot de pintura disponible en América. Este cobot está diseñado para cumplir con los estrictos estándares de seguridad a prueba de explosiones requeridos en los Estados Unidos, y ofrece una automatización flexible y fácil de usar para operaciones de pintura y recubrimiento. El CRX-10iA/L Paint, con una capacidad de carga de 10 kg y un alcance de 1,418 mm, es perfecto para aplicaciones que requieren una alta variedad de productos y bajos volúmenes de producción.

Además, FANUC ha presentado el CRX-25iA, un cobot de grado alimenticio con una capacidad de carga de 30 kg y un alcance de 1,889 mm. Este cobot es ideal para tareas de paletización colaborativa, cumpliendo con las normativas de seguridad alimentaria y proporcionando una solución sólida y eficaz para el sector alimentario.

Software Avanzado y Soluciones de IA

FANUC también ha mostrado sus últimas soluciones de software e inteligencia artificial, diseñadas para mejorar la productividad y la eficiencia en la automatización industrial. Dentro de las novedades presentadas se incluye el software ROBOGUIDE, que posibilita la simulación y optimización de rutas, así como el sistema de visión integrado iRVision, que simplifica el seguimiento y la gestión de la automatización.

La compañía también ha destacado su software PalletTool® 3, que permite a los operadores crear y modificar cargas unitarias directamente desde la interfaz de usuario del Tablet TP, sin necesidad de un PC. Esta innovadora herramienta de software permite modificar sistemas de forma rápida y sencilla directamente en el área de producción.

Control de Movimiento

En cuanto a las soluciones de control de movimiento, FANUC ha presentado el Power Motion i Model A Plus (PMi-AP), que permite mover herramientas a ubicaciones aleatorias o especificadas por el usuario en un muro de colocación automatizado. Esta solución es perfecta para centros de distribución y almacenes, contribuyendo a aumentar la productividad y disminuir los costos laborales.

La participación de FANUC América en Automate 2024 ha sido un éxito rotundo, mostrando su capacidad para ofrecer soluciones de automatización avanzadas y eficientes que responden a las necesidades cambiantes de la industria. Con sus nuevos cobots, software innovador y soluciones avanzadas de control de movimiento, FANUC sigue siendo pionero en el campo de la automatización industrial.

EL DISEÑO DEL MOTOMAN HD7 DE YASKAWA ES PREMIADO CON UN RED DOT POR SU ALTA CALIDAD.

En el competitivo mundo de la robótica industrial, la innovación y el diseño de alta calidad son factores cruciales para destacar. Yaskawa Europe GmbH ha logrado precisamente eso con su robot Motoman HD7, al ser galardonada con el prestigioso Red Dot Award: Product Design 2024. Este reconocimiento internacional es un testimonio de la excelencia en diseño y funcionalidad que Yaskawa ha incorporado en su última serie de robots higiénicos.

El Motoman HD7 ha sido especialmente desarrollado para entornos higiénicos y salas limpias, cumpliendo con los estrictos requisitos de sectores como el alimentario, biotecnológico, de automatización de laboratorios, médico y farmacéutico. Su diseño moderno y funcional no solo garantiza una limpieza fácil y efectiva, sino que también es resistente a los detergentes y procesos de desinfección habituales. Estas características lo hacen ideal para su uso en laboratorios húmedos y salas blancas, donde la higiene es de suma importancia.

El jurado internacional del Red Dot Award, compuesto por unos cuarenta expertos en diseño, quedó impresionado por la “extraordinaria calidad y diseño” del Motoman HD7. Entre las numerosas candidaturas presentadas por empresas y estudios de diseño de todo el mundo, el HD7 destacó por su capacidad para cumplir con los más altos estándares de higiene y su facilidad de limpieza. El diseño redondeado sin espacios muertos y la ausencia de tornillos externos, huecos o rebajes, son detalles específicos que garantizan una limpieza fácil y efectiva.

Además, el Motoman HD7 utiliza superficies y materiales resistentes tanto mecánica como químicamente a las sustancias y agentes de limpieza habituales en las industrias química, alimentaria y de biociencias. La máxima clase de protección IP69K y una superficie especialmente lisa minimizan la adherencia de partículas de suciedad y microorganismos. Estas características, junto con el uso de grasa de calidad alimentaria, aseguran que el HD7 pueda operar en los entornos más exigentes sin comprometer la higiene.

El reconocimiento con el Red Dot Award no solo es un logro significativo para Yaskawa, sino que también subraya la importancia del diseño de alta calidad en la robótica industrial. La ceremonia de entrega de premios, que se llevará a cabo el 24 de junio de 2024 en el Aalto Theater de Essen, será una celebración de la innovación y el diseño. La “Noche de los Diseñadores” transformará la velada en el Museo del Diseño Red Dot en un acontecimiento festivo, marcando el inicio de la inauguración de la exposición.

Finalmente, el galardón Red Dot Award: Product Design 2024 otorgado al Motoman HD7 de Yaskawa es un reconocimiento merecido a la excelencia en diseño y funcionalidad. Este logro destaca la capacidad de Yaskawa para innovar y liderar en el campo de la robótica industrial, estableciendo nuevos estándares de calidad y rendimiento en entornos higiénicos.

FANUC PRESENTA SOLUCIONES INNOVADORAS PARA EL SECTOR DEL PACKAGING EN HISPACK 2024

FANUC, la multinacional líder en automatización industrial, ha destacado en la reciente feria Hispack 2024 (celebrada en Barcelona del 7 al 10 de mayo) al presentar sus soluciones vanguardistas para el sector del packaging. En su stand, FANUC exhibió una variedad de aplicaciones con sus robots colaborativos CRX (incluyendo los modelos CRX-5iA, CRX-10iA, y CRX-25iA).

Cobots CRX: Versatilidad y Eficiencia

Los robots CRX de FANUC ofrecen una capacidad de carga que va desde 5 kg hasta 30 kg con un alcance que varía entre 994 mm y 1.889 mm. Estos cobots se destacan por su seguridad, fiabilidad, y facilidad de uso. Son ideales para diversas aplicaciones, como:

• Inspección
• Carga y descarga de máquinas
• Embalaje
• Paletizado
• Lijado
• Soldadura

Novedades en Hispack 2024. En el evento, FANUC presentó varias novedades:

1. Pallet Tool: Un nuevo accesorio que simplifica la programación de aplicaciones de paletizado en los robots colaborativos CRX.
2. Robot Delta DR-3iB/6 Stainless: Diseñado para tareas de pick & place en los sectores alimentario, farmacéutico y cosmético.
3. Robot LR-10iA710: Una solución logística versátil.
4. Robot M-410iC: Especializado en paletizado a alta velocidad.
5. Robot Scara invertido SR-3iA/U: Ideal para aplicaciones específicas.

Además de los robots, FANUC también presentó soluciones IioT, como la aplicación Zero Down Time (ZDT) y una nueva versión del simulador Roboguide con realidad virtual.

FANUC continúa liderando la innovación en automatización industrial, brindando soluciones avanzadas para el sector del packaging.

EXPLORACIÓN DE LA ROBÓTICA INDUSTRIAL EN LA INDUSTRIA 4.0: BENEFICIOS PARA LA PRODUCCIÓN INTELIGENTE

En las últimas décadas, la industria ha experimentado una transformación profunda gracias a la incorporación de tecnologías avanzadas. Este fenómeno, conocido como Industria 4.0, marca la cuarta revolución industrial y se caracteriza por la integración de tecnologías digitales, físicas y biológicas. Uno de los pilares más relevantes de esta transformación es la robótica industrial. Vamos a explorar cómo esta disciplina está revolucionando la producción y cuáles son sus beneficios clave para la producción inteligente.

¿Qué es la Industria 4.0?

Antes de sumergirnos en el mundo de la robótica industrial, es importante entender el concepto de Industria 4.0. Este término se refiere a la digitalización de los procesos industriales mediante el uso de tecnologías avanzadas como el Internet de las Cosas (IoT), la inteligencia artificial (IA), el big data, y la robótica. La Industria 4.0 busca crear fábricas inteligentes, donde las máquinas y los sistemas de información estén interconectados y sean capaces de comunicarse y tomar decisiones de manera autónoma.

La Robótica Industrial: El Corazón de la Industria 4.0

La robótica industrial no es un concepto nuevo; ha estado presente desde la tercera revolución industrial. Sin embargo, en el contexto de la Industria 4.0, su papel ha evolucionado y se ha expandido significativamente. Los robots ya no son meras herramientas programadas para realizar tareas repetitivas; ahora son sistemas avanzados capaces de adaptarse, aprender y optimizar sus operaciones.

Beneficios de la Robótica Industrial en la Producción Inteligente

1. Aumento de la Productividad

Uno de los beneficios más evidentes de la robótica industrial es el aumento de la productividad. Los robots pueden trabajar las 24 horas del día, los 7 días de la semana, sin descanso, lo que permite a las fábricas mantener una producción constante y eficiente. Además, la precisión y velocidad con la que los robots realizan las tareas supera a la del trabajo manual, reduciendo errores y desperdicios.

2. Mejora de la Calidad

La robótica industrial también mejora significativamente la calidad de los productos. Los robots pueden ejecutar tareas con una precisión milimétrica y una consistencia que sería difícil de lograr para los humanos. Esto es especialmente valioso en industrias como la electrónica y la automotriz, donde la calidad es crucial.

3. Flexibilidad y Personalización

En la Industria 4.0, la demanda de productos personalizados está en aumento. Los robots industriales modernos son altamente flexibles y pueden ser reprogramados rápidamente para adaptarse a diferentes tareas y configuraciones de producción. Esto permite a las empresas responder rápidamente a las demandas del mercado y ofrecer productos personalizados sin aumentar significativamente los costos.

4. Seguridad y Salud Laboral

La robótica industrial también contribuye a mejorar la seguridad y la salud laboral. Los robots pueden asumir tareas peligrosas o físicamente exigentes, reduciendo el riesgo de accidentes y lesiones en el lugar de trabajo. Esto no solo protege a los trabajadores, sino que también puede reducir los costos asociados a los accidentes laborales.

5. Optimización de Recursos

La integración de robots en la producción permite una mejor optimización de los recursos. Los robots pueden trabajar en armonía con otros sistemas de producción y tecnologías de la Industria 4.0, como el IoT y el big data, para monitorear y ajustar el uso de materiales y energía en tiempo real. Esto lleva a una mayor eficiencia y sostenibilidad en los procesos de producción.

Desafíos y Consideraciones

A pesar de los numerosos beneficios, la implementación de la robótica industrial en el contexto de la Industria 4.0 también presenta desafíos. La inversión inicial en tecnología y capacitación puede ser significativa. Además, la integración de sistemas robóticos avanzados requiere una infraestructura digital robusta y una gestión efectiva del cambio para garantizar una transición suave y exitosa.

La robótica industrial está transformando la producción en la era de la Industria 4.0. Con beneficios que incluyen mayor productividad, mejor calidad, flexibilidad, seguridad y optimización de recursos, los robots se están convirtiendo en componentes esenciales de las fábricas inteligentes. A medida que las tecnologías continúan avanzando, es probable que veamos aún más innovaciones y aplicaciones de la robótica industrial, llevando a la producción a niveles de eficiencia y personalización sin precedentes. La clave para las empresas será adoptar estas tecnologías de manera estratégica y prepararse para los desafíos que conlleva esta nueva era industrial.

REALTIME ROBOTICS REDEFINE LA AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL CON LA OPTIMIZACIÓN COMO SERVICIO

Gracias a su innovador Optimization-as-a-Service (OaaS), Realtime Robotics está revolucionando la automatización industrial y creando nuevos estándares. Esta solución de vanguardia optimiza las celdas de trabajo robotizadas utilizando software propio y sofisticados algoritmos para reducir los tiempos de ciclo y aumentar la producción sin interferir en las actividades empresariales en curso.

Liberar el potencial de los gemelos digitales

La utilización de gemelos digitales -duplicados virtuales de las instalaciones de producción reales- es fundamental para el concepto OaaS. Realtime Robotics es capaz de identificar ineficiencias y cuellos de botella en las operaciones robóticas examinando estos gemelos digitales. Para encontrar las mejores secuencias de movimiento, el servicio produce y evalúa rápidamente cientos de miles de posibles trayectorias robóticas. Esta optimización consiste en enclavamientos determinados automáticamente que minimizan los riesgos de colisión y maximizan la eficiencia del espacio de trabajo al permitir que los robots operen más cerca unos de otros.

Estudio de caso: Volkswagen Vehículos Comerciales

Un notable caso de éxito de OaaS es su aplicación en Volkswagen Vehículos Comerciales en Hannover, Alemania. En un proyecto de prueba de concepto centrado en la producción del vehículo eléctrico ID. Buzz, Realtime Robotics utilizó OaaS para mejorar una célula de dos robots encargada de soldar las puertas del vehículo. El análisis de gemelos digitales identificó áreas clave de mejora, lo que se tradujo en una reducción sustancial de los tiempos de ciclo y un aumento de la eficiencia general de la producción. Sorprendentemente, estas optimizaciones se llevaron a cabo sin interrumpir los procesos de producción en curso.

Optimización de la utilización de la producción

OaaS tiene la capacidad de revolucionar las industrias, como señala Peter Howard, CEO de Realtime Robotics: "Nuestra oferta Optimization-as-a-Service ofrece resultados cuando no se puede pasar meses exprimiendo más productividad de las células de automatización". Sin interferir en los procedimientos actuales, tiene el poder de alterar permanentemente la forma en que se llevan a cabo las actividades de producción mediante la optimización para aumentar la velocidad y la eficiencia.

Impacto en la industria y perspectivas de futuro

La OaaS de Realtime Robotics es especialmente beneficiosa para sectores como la producción de automóviles, que dependen de intrincados sistemas de automatización. OaaS ayuda a los fabricantes a superar sus objetivos de producción e ingresos al facilitar mejoras notables de la productividad en cuestión de semanas. El servicio es una herramienta útil para la optimización continua de las operaciones industriales, ya que puede optimizar tanto las instalaciones de automatización nuevas como las antiguas.

Empujando el límite de la automatización industrial, Realtime Robotics se mantiene a la vanguardia de la planificación de movimientos autónomos sin colisiones. Los fabricantes pueden mantener una ventaja en un mercado cada vez más competitivo gracias a su dedicación a la innovación.

INNOVACIÓN EN ROBÓTICA: ABB YUMI Y SU IMPACTO EN LA INDUSTRIA DEL ALUMINIO

La escasez de mano de obra sigue siendo un desafío importante para muchas industrias, y el sector del aluminio no es la excepción. Sin embargo, la incorporación de robots colaborativos, conocidos como cobots, está proporcionando una solución efectiva. ABB, uno de los líderes en automatización, ha desarrollado el robot colaborativo YuMi, diseñado específicamente para trabajar junto a los humanos de manera segura y eficiente.

YuMi: Un Aliado en la Producción

El cobot YuMi de ABB está revolucionando la forma en que los proveedores de aluminio operan, aliviando significativamente la escasez de mano de obra. Este robot es capaz de realizar tareas repetitivas y precisas que tradicionalmente requieren intervención humana, permitiendo a los trabajadores enfocarse en actividades más complejas y de mayor valor agregado.

Características y Ventajas

Seguridad y Colaboración: YuMi está diseñado para trabajar en proximidad con los empleados sin necesidad de barreras de seguridad, gracias a sus avanzados sistemas de sensores que previenen colisiones y garantizan un entorno seguro.

Precisión y Consistencia: La precisión del cobot YuMi es crucial en la manufactura del aluminio, donde la exactitud en el manejo y ensamblaje de piezas es esencial. Esto reduce el margen de error y mejora la calidad del producto final.

Flexibilidad: YuMi puede ser reprogramado fácilmente para diferentes tareas, lo que le permite adaptarse a diversas etapas de la producción sin necesidad de cambiar la configuración del equipo.

Caso de Éxito: Aluminios ACME

Aluminios ACME, un destacado proveedor de aluminio, ubicado en Monterrey, México implementó los cobots YuMi en su planta de producción, obteniendo resultados notables. Antes de la llegada de YuMi, la empresa enfrentaba dificultades debido a la alta rotación de personal y la complejidad de los procesos de ensamblaje. Con YuMi, ACME ha logrado:

- Incrementar la productividad en un 30% gracias a la capacidad del cobot de operar de manera continua sin fatiga.

- Reducir los errores en un 25% debido a la alta precisión y consistencia del robot en tareas repetitivas.

- Mejorar la satisfacción del personal, quienes ahora se dedican a tareas más creativas y de valor añadido, reduciendo el estrés asociado a labores monótonas y físicamente demandantes.

Futuro de la Automatización

La tendencia hacia la automatización y el uso de cobots como YuMi está en aumento, y se espera que continúe creciendo a medida que más empresas reconozcan los beneficios de esta tecnología. La combinación de humanos y robots trabajando en armonía no solo mejora la productividad, sino que también crea un entorno de trabajo más seguro y estimulante.

Los cobots YuMi de ABB están demostrando ser una herramienta valiosa para superar la escasez de mano de obra en la industria del aluminio, proporcionando una solución sostenible y eficiente que promete transformar la manufactura moderna.

LA INTEGRACIÓN DE COBOTS JAKA ROBOTICS CON PLC SIEMENS: ¿UNA REALIDAD COMPATIBLE?

La creciente adopción de la robótica colaborativa (cobots) en entornos industriales ha generado un interés creciente en la integración efectiva de estos sistemas con otros equipos de automatización, como los Controladores Lógicos Programables (PLC). En este contexto, surge la pregunta: ¿Son compatibles los cobots de JAKA Robotics con los PLC de Siemens?

Para responder, realicé una investigación profunda, revisando documentos clave, estudiando los métodos de comunicación, examinando interfaces de programación y analizando cómo la industria integra estas prácticas.

En primer lugar, consulté la documentación proporcionada por JAKA Robotics y Siemens. Si bien no encontré información específica sobre la compatibilidad entre los cobots de JAKA y los PLC de Siemens, ambas compañías destacan la importancia de la interoperabilidad y ofrecen soporte técnico para integraciones complejas.

En cuanto a los protocolos de comunicación, los PLC de Siemens suelen utilizar estándares como Profinet, Modbus TCP y EtherNet/IP. Por otro lado, JAKA Robotics ofrece cobots con capacidades de comunicación que pueden adaptarse a varios protocolos, aunque la compatibilidad directa con los PLC de Siemens no está garantizada sin una configuración adecuada.

La disponibilidad de interfaces y software de programación también es un factor crucial en la integración de cobots y PLC. Si bien Siemens proporciona herramientas robustas para la programación y control de sus PLC, JAKA Robotics puede requerir soluciones adicionales para facilitar la comunicación y la sincronización con los sistemas Siemens.

Para obtener una perspectiva práctica, busqué casos de estudio y testimonios de empresas que hayan integrado cobots JAKA con PLC Siemens. Si bien no encontré información específica sobre esta combinación, descubrí que la integración exitosa entre cobots y PLC de diferentes fabricantes es posible con la configuración adecuada y el soporte técnico adecuado.

En última instancia, la clave para lograr una integración exitosa entre cobots JAKA y PLC Siemens radica en la comprensión detallada de los protocolos de comunicación, la disponibilidad de interfaces de programación y el soporte técnico proporcionado por ambas compañías. Es fundamental realizar pruebas piloto y consultar con expertos en integración para garantizar una implementación fluida y eficiente.

Si bien la compatibilidad directa entre los cobots de JAKA Robotics y los PLC de Siemens puede requerir esfuerzos adicionales de configuración e integración, con la atención adecuada a los detalles técnicos y el soporte adecuado, es posible lograr una colaboración efectiva entre estos dos sistemas en entornos industriales modernos.

KUKA Y WINDHAGER: REDEFINIENDO LA SOLDADURA EN LA PRODUCCIÓN DE CALDERAS

En la industria de la fabricación de calderas, la precisión y la eficiencia son vitales para garantizar productos de alta calidad y durabilidad. KUKA, un pionero en soluciones de automatización robótica está transformando este sector con su avanzada línea de soldadura automatizada. Este artículo explora cómo las innovaciones de KUKA están redefiniendo los estándares de producción de calderas y los beneficios que aportan a la industria.

Precisión y Consistencia en la Soldadura

Los robots de soldadura de KUKA destacan por su capacidad de realizar soldaduras con una precisión extrema, lo que es esencial en la fabricación de calderas, donde la integridad estructural y la calidad de las costuras de soldadura son cruciales. Equipados con tecnologías de última generación, estos robots aseguran costuras uniformes y de alta calidad, minimizando los defectos y garantizando la longevidad de las calderas.

Versatilidad en Procesos de Soldadura

La versatilidad es otra característica sobresaliente de las soluciones de soldadura de KUKA. Sus robots pueden manejar una variedad de técnicas de soldadura, incluyendo MIG/MAG, TIG y soldadura por puntos. Esta capacidad permite a los fabricantes de calderas adaptarse a diferentes materiales y espesores, asegurando un proceso de producción flexible y eficiente.

Automatización Integral y Eficiencia

La línea de soldadura automatizada de KUKA está diseñada para operar de manera continua con una mínima intervención humana. La automatización completa incluye la alimentación programable de materiales y la supervisión en tiempo real mediante sensores avanzados, lo que reduce significativamente los errores y mejora la eficiencia del proceso. Estas características permiten a las empresas aumentar su volumen de producción sin comprometer la calidad.

Soluciones Preconfiguradas Ready2_Use

Para facilitar la integración en las líneas de producción existentes, KUKA ofrece paquetes de soldadura preconfigurados conocidos como ready2_use. Estos paquetes incluyen robots, fuentes de corriente y software especializado, proporcionando una solución integral y lista para usar. Esta facilidad de implementación ayuda a las empresas a mejorar su productividad y eficiencia sin grandes esfuerzos de integración.

Soporte Técnico y Asesoría

KUKA no solo proporciona equipos avanzados, sino que también ofrece un soporte integral a sus clientes. Desde la planificación inicial hasta el mantenimiento y la optimización continua, los expertos de KUKA están disponibles para asesorar y garantizar que las empresas saquen el máximo provecho de sus inversiones en automatización. Este enfoque integral asegura que los clientes puedan maximizar la eficiencia y la rentabilidad de sus operaciones de soldadura.

Caso de Éxito: Windhager

Un ejemplo notable del impacto de las soluciones de KUKA es la colaboración con Windhager, una empresa especializada en sistemas de calefacción. Windhager ha implementado una de las líneas de soldadura de calderas más modernas utilizando tecnologías de KUKA. Esta automatización completa ha permitido a Windhager aumentar la calidad de sus productos y reducir significativamente los tiempos de producción, demostrando los beneficios tangibles de la soldadura automatizada.

Windhager ha implementado un innovador sistema de soldadura automatizada utilizando 13 robots KUKA, desarrollado en colaboración con ism-technic. Este sistema mejora significativamente la capacidad y la calidad de producción de calderas, enfrentando el desafío de la escasez de trabajadores cualificados y aumentando la automatización en la fabricación. La línea incluye seis células de soldadura y dos de soldadura por puntos, permitiendo un aumento planificado de la producción hasta en un 40%, cumpliendo con los estrictos estándares de calidad y eficiencia.

La línea de soldadura automatizada de KUKA representa un avance significativo en la fabricación de calderas. Con su combinación de alta precisión, versatilidad, automatización integral y soporte técnico, KUKA está ayudando a los fabricantes a mejorar la calidad, aumentar la eficiencia y reducir los costes operativos. A medida que la industria sigue evolucionando, las innovaciones de KUKA se posicionan como un pilar fundamental en la fabricación de calderas de alta calidad.

NOVEDAD EN LA INDUSTRIA COSMÉTICA: ROBÓTICA IMPULSA LA INNOVACIÓN EN ENVASES

La industria cosmética está experimentando una transformación sin precedentes gracias a la integración de tecnologías robóticas en sus procesos de envasado. Con la demanda de productos cosméticos en constante aumento y la competencia en el mercado en continuo auge, las empresas están recurriendo a la automatización para mantenerse competitivas y satisfacer las demandas de los consumidores.

Uno de los avances más significativos se ha logrado gracias a la colaboración entre la robótica industrial y la industria cosmética. Un ejemplo notable es el robot Delta de la empresa FANUC, cuya adaptabilidad y precisión están revolucionando la forma en que se empacan los productos cosméticos. Este robot, con una carga útil de hasta 6 kg y un alcance de 1.2 metros, ha encontrado su aplicación ideal en el manejo de envases delicados y en la realización de tareas de alta precisión.

Los robots están permitiendo la innovación en el diseño y la funcionalidad de los envases cosméticos. Gracias a la flexibilidad y rapidez de los robots Delta, las empresas pueden diseñar envases más complejos y atractivos, agregando características como tapas deslizantes, cierres herméticos y dispensadores precisos.

La capacidad de los robots para trabajar con una variedad de materiales, desde plásticos hasta vidrio, y manipular diferentes formas y tamaños de envases, brinda a los fabricantes una libertad creativa sin igual. Además, la precisión milimétrica de estos robots garantiza una colocación perfecta de etiquetas y adhesivos, lo que mejora la presentación del producto final y aumenta la satisfacción del cliente.

La implementación de robots en el envasado cosmético no solo mejora la eficiencia y la calidad, sino que también ofrece beneficios en términos de seguridad y cumplimiento de normativas. La automatización reduce la manipulación manual de productos químicos y reduce el riesgo de contaminación, al tiempo que garantiza el cumplimiento de los estándares de higiene y seguridad en la producción.

Además, en un ejemplo concreto de cómo la robótica está transformando la industria cosmética, la planta de Albéa en Matamoros, México, destaca por su producción de aproximadamente 50 millones de productos al mes. En este centro de producción, más de 70 robots de la marca KUKA desempeñan un papel vital. Desde los ágiles KR3 540 hasta los poderosos KR150 y KR210, estos robots se encargan de tareas clave, como el movimiento de materiales dentro y fuera de las máquinas, el traslado de componentes dentro de las instalaciones, así como en el montaje y la decoración de envases.

Con el rápido avance de la tecnología robótica y su integración en la industria cosmética, podemos esperar ver aún más innovaciones en el diseño y la funcionalidad de los envases. Desde envases inteligentes que se comunican con los consumidores hasta sistemas de envasado personalizado, el futuro de la industria cosmética está definido por la colaboración entre la creatividad humana y la precisión robótica.

LA CONVERGENCIA TECNOLÓGICA DE YASKAWA MOTOMAN NEXT IMPULSA LA EFICIENCIA EN LA ROBÓTICA INDUSTRIAL

En un emocionante paso hacia el futuro de la robótica industrial, Yaskawa MOTOMAN NEXT está liderando la vanguardia con una nueva implementación que promete revolucionar la eficiencia y la versatilidad en el lugar de trabajo. La sinergia entre la robusta plataforma de desarrollo Wind River Linux y el potente procesador NVIDIA Jetson está dando vida a una generación de robots que desafían las expectativas convencionales.

Con el anuncio reciente de Yaskawa, se revela que su línea MOTOMAN NEXT ahora opera en la base tecnológica de Wind River Linux y se apoya en la potencia computacional de NVIDIA Jetson. Esta colaboración estratégica está destinada a ampliar los límites de lo que los robots industriales pueden lograr, al tiempo que garantiza una integración sin problemas y una operación confiable en una variedad de entornos industriales.

El Futuro Es Ahora

Los robots MOTOMAN NEXT de Yaskawa son conocidos por su robustez, precisión y capacidad para manejar una amplia gama de tareas industriales con eficiencia y fiabilidad. Equipados con avanzadas capacidades de visión y control, estos robots han sido fundamentales en una variedad de industrias, desde la automotriz hasta la electrónica, la logística y más allá.

La última iteración de la línea MOTOMAN NEXT presenta una mejora significativa en su capacidad operativa gracias a la adopción de Wind River Linux como plataforma base. Esta elección estratégica ofrece a Yaskawa acceso a un ecosistema de desarrollo maduro y confiable, lo que facilita la implementación rápida y la optimización continua de sus soluciones robóticas.

Potencia y Flexibilidad en un Paquete Compacto

La integración de NVIDIA Jetson añade un nivel adicional de potencia de cálculo a los robots MOTOMAN NEXT, permitiéndoles ejecutar algoritmos complejos de percepción y control en tiempo real. Con el rendimiento gráfico de vanguardia de NVIDIA Jetson, estos robots pueden procesar grandes cantidades de datos sensoriales y tomar decisiones instantáneas con precisión milimétrica.

La combinación de Wind River Linux y NVIDIA Jetson no solo potencia el rendimiento de los robots MOTOMAN NEXT, sino que también abre nuevas oportunidades en términos de flexibilidad y adaptabilidad. Con un sistema operativo altamente configurable y una arquitectura de hardware escalable, estos robots pueden adaptarse fácilmente a una variedad de aplicaciones y entornos de trabajo sin comprometer su rendimiento o fiabilidad.

Impulsando la Eficiencia y la Innovación

La implementación de Wind River Linux y NVIDIA Jetson en los robots MOTOMAN NEXT de Yaskawa no solo representa un hito significativo en la evolución de la robótica industrial, sino que también subraya el compromiso continuo de la compañía con la excelencia técnica y la innovación disruptiva. Al aprovechar lo mejor en términos de software y hardware, Yaskawa está posicionando a sus clientes para alcanzar nuevos niveles de eficiencia operativa y competitividad en un mercado global cada vez más exigente.

Con una carga útil de hasta [especificar la carga útil], un alcance de [especificar el alcance] y una versatilidad que abarca una amplia gama de aplicaciones, los robots MOTOMAN NEXT de Yaskawa están listos para liderar el camino hacia una nueva era de producción inteligente y ágil. Confiando en la sólida base de Wind River Linux y el poder de procesamiento de NVIDIA Jetson, estos robots están preparados para enfrentar los desafíos del mañana con confianza y determinación.

La colaboración entre Yaskawa, Wind River y NVIDIA representa una poderosa convergencia de tecnologías que promete impulsar la eficiencia, la productividad y la innovación en la industria manufacturera y más allá. El futuro de la robótica industrial está aquí, y está siendo moldeado por la visión audaz y el compromiso inquebrantable de empresas líderes en la industria como Yaskawa.

EFICIENCIA Y PRECISIÓN, LA LÍNEA ROBOTIZADA CON ROBOTS SCARA MANIPULACIÓN DE ALIMENTOS

En el apogeo de la innovación tecnológica, la robótica industrial se posiciona como un pilar fundamental para optimizar procesos y aumentar la eficiencia en diversos sectores. En este contexto, surge una notable hazaña de ingeniería: la línea robotizada de clasificación de nueces equipada con 100 robots SCARA Trio. Esta hazaña no solo representa un avance significativo en la automatización industrial, sino que también promete revolucionar la industria alimentaria.

Ubicada en una instalación de producción en el corazón de la industria de procesamiento de alimentos, esta línea robotizada es un testimonio viviente de la sinergia entre la precisión robótica y la demanda de eficiencia en la clasificación de productos. Con una flota impresionante de 100 robots SCARA Trio, esta línea de producción establece un nuevo estándar en términos de velocidad, exactitud y capacidad de adaptación.

El diseño de la línea robotizada de clasificación de nueces se basa en un enfoque modular y altamente flexible. Cada robot SCARA Trio está estratégicamente ubicado a lo largo de la línea para optimizar el proceso de clasificación, desde la inspección inicial hasta la selección y el empaquetado final. Esta disposición garantiza una distribución uniforme de la carga de trabajo, lo que minimiza los cuellos de botella y maximiza la eficiencia operativa.

La clave del éxito de esta línea robotizada radica en la versatilidad y capacidad de adaptación de los robots SCARA Trio. Equipados con sistemas de visión avanzados y algoritmos de aprendizaje automático, estos robots pueden identificar y clasificar una amplia variedad de nueces con una precisión milimétrica. Además, su diseño compacto y ágil permite un movimiento rápido y fluido, lo que reduce los tiempos de ciclo y aumenta la productividad.

Sin embargo, la verdadera magia de esta línea robotizada reside en su capacidad para operar de manera autónoma y colaborativa. Gracias a la integración de tecnologías de comunicación en tiempo real y sistemas de control centralizado, los 100 robots SCARA Trio pueden coordinar sus acciones de manera eficiente, adaptándose instantáneamente a cambios en la demanda y optimizando la utilización de recursos.

El impacto de esta innovación en la industria de procesamiento de alimentos es innegable. No solo se ha logrado aumentar la capacidad de producción y mejorar la calidad del producto final, sino que también se han reducido significativamente los costos operativos y se ha mejorado la seguridad en el lugar de trabajo. Además, esta línea robotizada sienta las bases para una mayor exploración de aplicaciones robóticas en la industria alimentaria, abriendo la puerta a futuras innovaciones y mejoras.

La línea robotizada de clasificación de nueces con 100 robots SCARA Trio representa un hito importante en la evolución de la automatización industrial. Su combinación de precisión, velocidad y versatilidad la convierte en un modelo a seguir para la optimización de procesos en una amplia gama de industrias. Mientras el mundo avanza hacia una era cada vez más automatizada, esta hazaña de ingeniería sirve como un recordatorio vívido del potencial ilimitado de la robótica para transformar nuestro mundo.

ABB IRB 6000, EL ROBOT QUE DESAFÍA LA RADIACIÓN EN LA INDUSTRIA NUCLEAR

En los confines de la industria nuclear, donde la radiación acecha y los riesgos son inminentes, un héroe silencioso se alza: el ABB IRB 6000. Este robot, fabricado por ABB, ha demostrado ser una solución valiente y efectiva para enfrentar los desafíos extremos de la manipulación de materiales radioactivos.

La industria nuclear es un terreno peligroso. La exposición a la radiación y la manipulación de materiales tóxicos son amenazas constantes para los trabajadores. Aquí es donde entra en juego el ABB IRB 6000.

Características Clave del ABB IRB 6000

1. Diseño Específico para la Radiación

   - El ABB IRB 6000 fue creado con la radiación en mente. Sus materiales resistentes y sensores avanzados le permiten operar en áreas altamente contaminadas sin poner en riesgo la salud humana.

   - Su estructura modular permite optimizarlo según las necesidades específicas de cada usuario.

2. Tareas de Inspección y Mantenimiento:

   - Desde verificar la integridad de las estructuras hasta detectar fugas, el ABB IRB 6000 es incansable y preciso en sus tareas de inspección y mantenimiento.

3. Teleoperación desde la Distancia:

   - Los operadores controlan el robot de forma remota desde ubicaciones seguras. Esto minimiza la exposición humana a la radiación y permite una respuesta rápida en caso de emergencia.

4. Colaboración con Humanos:

   - El ABB IRB 6000 trabaja junto a los humanos. Mientras realiza tareas peligrosas, los trabajadores supervisan desde una distancia segura. Esta colaboración garantiza la eficiencia y la seguridad.

Resultados Tangibles

Mayor Seguridad: La implementación del ABB IRB 6000 ha reducido significativamente los riesgos para los trabajadores en la industria nuclear.

Eficiencia: El robot puede realizar tareas repetitivas y peligrosas de manera más eficiente que los humanos.

Reducción de Riesgos: Al minimizar la exposición humana a la radiación, se protege la salud de los trabajadores.

El ABB IRB 6000 no es solo una máquina; es un guardián en la lucha contra los peligros nucleares. Su presencia en la industria nuclear es un testimonio de cómo la tecnología puede salvar vidas y proteger nuestro mundo.

ROBÓTICA INDUSTRIAL: SINÓNIMO DE EFICIENCIA Y PRECISIÓN EN LA FABRICACIÓN AVANZADA

En el vertiginoso mundo de la fabricación, donde la precisión y la eficiencia son moneda corriente, la robótica industrial emerge como una fuerza impulsora detrás de la revolución de la fabricación avanzada. Con un enfoque cada vez mayor en la impresión 3D, la fabricación aditiva y la personalización masiva, los robots industriales se están convirtiendo en los héroes silenciosos detrás de los procesos de producción modernos.

KUKA: La empresa KUKA, con su renombrada serie de robots industriales, está liderando el camino en la integración de la tecnología robótica en la fabricación avanzada. Su buque insignia, el KUKA LBR iiwa, ha demostrado ser un compañero indispensable en aplicaciones que requieren una precisión milimétrica y una interacción segura con los humanos. Al colaborar con sistemas de impresión 3D, el LBR iiwa está allanando el camino para una fabricación más eficiente y personalizada.

ABB: Por otro lado, ABB está marcando su territorio con la serie IRB 910SC, diseñada específicamente para enfrentar los desafíos de la fabricación aditiva. Estos robots no solo ofrecen una precisión excepcional, sino que también son capaces de manejar materiales complejos y exigentes en entornos de impresión 3D metálica. La combinación de velocidad y fiabilidad los convierte en una opción de vanguardia para las empresas que buscan maximizar su producción.

Motoman (Yaskawa): La división Motoman de Yaskawa Electric Corporation no se queda atrás en esta carrera hacia el futuro de la fabricación. Sus robots de la serie GP son conocidos por su versatilidad y capacidad para manejar cargas pesadas, lo que los hace ideales para aplicaciones de impresión 3D y fabricación aditiva que requieren movimientos precisos y repetibles. Con un enfoque en la eficiencia y la fiabilidad, los robots Motoman están ayudando a impulsar la fabricación avanzada hacia nuevos horizontes.

FANUC: Finalmente, FANUC se destaca con su robot colaborativo CR-35iA, diseñado para manejar cargas pesadas de manera segura y eficiente. Este robot es una opción popular para aplicaciones de impresión 3D y fabricación aditiva donde se requiere manipulación de materiales voluminosos. Su capacidad para trabajar en estrecha colaboración con los humanos lo convierte en un activo invaluable en entornos de fabricación modernos.

La robótica industrial está desempeñando un papel crucial en la evolución de la fabricación avanzada. Con empresas líderes como KUKA, ABB, Motoman (Yaskawa) y FANUC a la vanguardia de la innovación, el futuro de la fabricación está en buenas manos. Con robots cada vez más sofisticados y versátiles, podemos esperar ver avances aún mayores en la eficiencia, la personalización y la calidad en la fabricación en los próximos años.

LA REVOLUCIÓN TECNOLÓGICA QUE ESTÁ TRANSFORMANDO LA SEGURIDAD LABORAL

En la búsqueda continua de mejorar la seguridad laboral y aumentar la eficiencia en entornos peligrosos, la robótica industrial emerge como una solución innovadora y transformadora. Los robots industriales y los cobots están desafiando los límites tradicionales de la industria al asumir tareas repetitivas y peligrosas, liberando a los trabajadores de entornos insalubres y riesgosos.

Desde la manipulación de materiales tóxicos hasta la soldadura en condiciones extremas de calor, los robots industriales están demostrando su valía en una amplia gama de industrias. Equipados con sistemas de manipulación especializados y capacidades de detección avanzadas, estos robots están garantizando la seguridad de los trabajadores mientras realizan tareas críticas.

Las marcas líderes en robótica industrial, como KUKA, ABB, FANUC y Motoman, están a la vanguardia de esta revolución tecnológica, desarrollando y suministrando soluciones innovadoras que están marcando la diferencia en la seguridad laboral. A través de sus años de experiencia y conocimiento en la industria, estas empresas están liderando el camino en la creación de robots más seguros, confiables y eficientes.

En la industria química y farmacéutica, los robots de KUKA están manejando materiales peligrosos sin exponer a los humanos al riesgo de contaminación. ABB proporciona soluciones de automatización y robótica que mejoran la seguridad y la eficiencia en una variedad de aplicaciones industriales, incluida la soldadura y la manipulación de materiales pesados. Los robots de FANUC están desempeñando un papel crucial en la inspección y el ensamblaje en entornos extremos, garantizando la precisión y la fiabilidad en cada tarea. Motoman, con su enfoque en la innovación y la calidad, está proporcionando robots colaborativos que están cambiando la forma en que trabajamos en entornos peligrosos, colaborando de manera segura con los humanos para lograr resultados óptimos.

Pero la aplicación de la robótica industrial va más allá de los entornos tradicionales. En la construcción, la minería y la manipulación de residuos, los robots están levantando cargas pesadas y realizando inspecciones en áreas de difícil acceso. Incluso en entornos extremos como el espacio y el fondo marino, estos robots están explorando territorios inhóspitos sin poner en peligro la vida humana.

Sin embargo, este avance tecnológico no debe ser visto como una amenaza para el empleo humano, sino como una oportunidad para mejorar las condiciones laborales y aumentar la productividad. Al liberar a los trabajadores de tareas monótonas y peligrosas, la robótica industrial les permite enfocarse en actividades más creativas y estratégicas, impulsando la innovación y el crecimiento económico.

Por tanto, es fundamental que las empresas inviertan en la implementación de tecnologías robóticas en sus operaciones. Además, los gobiernos y las instituciones educativas deben colaborar para fomentar la capacitación en robótica y preparar a la fuerza laboral para los desafíos y oportunidades del futuro.

La robótica industrial está transformando la manera en que enfrentamos los desafíos de seguridad y eficiencia en entornos peligrosos. Es hora de abrazar esta revolución tecnológica y aprovechar su potencial para crear un entorno laboral más seguro, productivo y sostenible para todos. El futuro está en nuestras manos y en las manos de los robots que nos ayudarán a alcanzarlo.

REVOLUCIONANDO LA PUESTA EN SERVICIO DE ROBOTS: LA REALIDAD AUMENTADA COMO HERRAMIENTA VITAL

En la vanguardia de la industria robótica, una innovación ha estado ganando terreno con rapidez: la realidad aumentada (RA) aplicada a la puesta en servicio de nuevos robots. Esta tecnología no solo está simplificando el proceso de integración de robots industriales, sino que también está marcando un hito en la eficiencia y la productividad dentro de las plantas de fabricación.

Recientemente, el gigante de la robótica KUKA ha presentado su última contribución al campo: KUKA MixedReality. Esta innovadora plataforma combina la realidad aumentada con la experiencia de usuario intuitiva para ofrecer una puesta en servicio más sencilla y eficiente de los nuevos robots industriales. La empresa ha puesto su mirada en mejorar radicalmente la experiencia del cliente y aumentar la rapidez con la que los robots pueden ser integrados en los procesos de producción.

La Realidad Aumentada, como concepto, implica superponer información digital sobre el mundo real, creando una experiencia de usuario que fusiona elementos virtuales y físicos. En el caso de KUKA MixedReality, esta tecnología se emplea para proporcionar a los ingenieros de puesta en marcha una vista interactiva y detallada de cómo los robots se integrarán y funcionarán en su entorno real.

Esta aplicación práctica de la realidad aumentada en el ámbito de la robótica industrial está demostrando ser revolucionaria por varias razones clave:

Simplicidad en la Puesta en Servicio: Tradicionalmente, la puesta en servicio de un nuevo robot industrial puede ser un proceso complejo y que requiere mucho tiempo. Con KUKA MixedReality, los ingenieros pueden visualizar de manera instantánea cómo el robot se adaptará a su entorno, realizar ajustes en tiempo real y probar su funcionamiento virtualmente antes de implementarlo físicamente. Esto reduce significativamente el tiempo y los recursos necesarios para la integración.

Reducción de Errores y Tiempo de Inactividad: Al permitir que los ingenieros identifiquen y solucionen problemas potenciales antes de la implementación física, la realidad aumentada ayuda a minimizar los errores y el tiempo de inactividad asociados con la puesta en servicio de robots. Esto se traduce en una mayor eficiencia operativa y una producción más consistente.

Mejora de la Experiencia del Cliente: Al simplificar el proceso de puesta en servicio y mejorar la eficiencia general, KUKA MixedReality ofrece una experiencia del cliente superior. Los clientes pueden disfrutar de una integración más rápida de sus robots, lo que se traduce en un retorno de la inversión más rápido y una mayor satisfacción general.

Capacidad de Adaptación: La naturaleza flexible de la realidad aumentada permite que KUKA MixedReality se adapte a una variedad de entornos de fabricación y requisitos específicos del cliente. Desde pequeñas empresas hasta grandes plantas de producción, esta tecnología puede escalar para satisfacer las necesidades de cualquier cliente.

La realidad aumentada está transformando la forma en que se lleva a cabo la puesta en servicio de los robots industriales, y KUKA está a la vanguardia de esta revolución con su plataforma MixedReality. Con esta innovación, se está allanando el camino para una integración más rápida, eficiente y sin problemas de los robots en la industria manufacturera, allanando el camino hacia un futuro donde la tecnología y la productividad se unen en perfecta armonía.

LA NUEVA ERA INDUSTRIAL: CÓMO LA ROBÓTICA ESTÁ REDEFINIENDO LOS MERCADOS GLOBALES

El imparable avance de la robótica industrial ha desencadenado un impacto significativo en diversos sectores económicos a nivel mundial. Desde la fabricación hasta la logística, pasando por la atención médica y la agricultura, los robots están transformando radicalmente la forma en que operan las industrias. Este fenómeno no solo está revolucionando los procesos de producción, sino que también está dando lugar a la emergencia de nuevos mercados y oportunidades comerciales.

El Crecimiento de la Industria Robótica y sus Implicaciones:

El crecimiento exponencial de la industria robótica está siendo impulsado por avances tecnológicos como la inteligencia artificial, la visión por computadora y la robótica colaborativa. Estas innovaciones están permitiendo que los robots sean más versátiles, precisos y adaptables a una amplia gama de tareas y entornos de trabajo.

Automatización de la Logística:

La automatización de almacenes y centros de distribución se ha convertido en una prioridad para empresas que buscan aumentar la eficiencia y reducir los costos operativos. Los robots autónomos de transporte y los sistemas de clasificación automatizados están ganando terreno rápidamente en este sector. Se prevé que el mercado de automatización logística crezca a un ritmo acelerado en los próximos años, ya que las empresas buscan optimizar sus cadenas de suministro y satisfacer la creciente demanda del comercio electrónico.

Robótica en la Industria de la Construcción:

La adopción de robots en la industria de la construcción está en aumento debido a su capacidad para realizar tareas repetitivas y peligrosas de manera más segura y eficiente que los trabajadores humanos. Desde la impresión 3D de estructuras hasta la automatización de procesos de ensamblaje, los robots están desempeñando un papel clave en la modernización de este sector. Se espera que el mercado de robótica en la construcción experimente un crecimiento significativo a medida que más empresas busquen aprovechar estas tecnologías para mejorar la productividad y la seguridad en el lugar de trabajo.

Asistentes Médicos Robóticos:

La demanda de asistentes médicos robóticos está en aumento a medida que los hospitales y centros de atención médica buscan soluciones para hacer frente a la escasez de personal y mejorar la calidad de la atención. Desde robots quirúrgicos hasta dispositivos de asistencia para pacientes, la robótica está transformando la forma en que se brindan los servicios de salud. Se espera que el mercado de asistentes médicos robóticos experimente un crecimiento significativo en los próximos años, a medida que la tecnología continúe avanzando y se vuelva más accesible para una amplia gama de aplicaciones médicas.

El crecimiento de la industria robótica está generando oportunidades sin precedentes en una variedad de mercados y sectores económicos. Desde la logística hasta la construcción y la atención médica, los robots están desempeñando un papel cada vez más importante en la mejora de la eficiencia, la seguridad y la productividad en el lugar de trabajo. Con el progreso constante de la tecnología, se anticipa una expansión acelerada en la integración global de robots, propiciando un desarrollo sostenido en los sectores dominados por la robótica industrial.

INNOVACIÓN EN MOVIMIENTO: LOS CINCO ROBOTS ULTRARRÁPIDOS DE YASKAWA QUE DEBES CONOCER

En el panorama de la robótica industrial, la velocidad y precisión son dos cualidades críticas que impulsan la eficiencia y la productividad en las líneas de producción. En este sentido, la compañía líder en tecnología de automatización, YASKAWA, ha presentado una gama de robots ultrarrápidos que están redefiniendo los estándares de rendimiento en el sector. Con una combinación de velocidad, precisión y versatilidad, estos cinco robots de YASKAWA están captando la atención de la industria y prometen revolucionar la fabricación moderna.

1. YASKAWA HC10: Este robot colaborativo (cobot) se destaca por su velocidad y capacidad para trabajar en estrecha colaboración con los humanos en aplicaciones como el ensamblaje y el manejo de materiales. Con una velocidad de movimiento impresionante y un diseño compacto, el HC10 ofrece una solución eficiente para entornos de trabajo dinámicos donde la flexibilidad es clave. Su capacidad de realizar tareas precisas a alta velocidad lo convierte en un activo invaluable para mejorar la eficiencia en la fabricación.

2. YASKAWA MH80: Diseñado para aplicaciones de manejo de materiales y paletización, el MH80 es un robot de alta velocidad que combina fuerza y precisión. Con una velocidad de movimiento excepcional, este robot es capaz de manipular cargas pesadas con rapidez y eficiencia, lo que lo convierte en una opción ideal para entornos de producción que requieren un alto rendimiento y una respuesta rápida.

3. YASKAWA GP8: En el corazón de muchas operaciones de ensamblaje y manipulación de materiales se encuentra el GP8, un robot de seis ejes conocido por su velocidad y agilidad. Con una capacidad de movimiento rápido y una precisión milimétrica, el GP8 es capaz de realizar una variedad de tareas con una eficiencia incomparable. Su diseño compacto y su capacidad para adaptarse a diferentes entornos lo convierten en una herramienta indispensable para la fabricación moderna.

4. YASKAWA HC20DT: Este robot colaborativo de doble brazo lleva la versatilidad y la velocidad a un nuevo nivel. Con dos brazos independientes que trabajan en conjunto, el HC20DT es capaz de realizar tareas complejas con una eficiencia sorprendente. Su velocidad de movimiento y su capacidad para trabajar en estrecha colaboración con los humanos lo hacen ideal para una amplia gama de aplicaciones en entornos de producción dinámicos.

5. YASKAWA GP12: Cerrando la lista de los cinco robots ultrarrápidos de YASKAWA, el GP12 es un robot de alta velocidad diseñado para aplicaciones exigentes de ensamblaje y manipulación de materiales. Con una velocidad de movimiento excepcional y una precisión sin igual, el GP12 ofrece un rendimiento superior en entornos de producción de alta velocidad. Su diseño robusto y su capacidad para adaptarse a diversas condiciones de trabajo lo convierten en una opción popular entre los fabricantes que buscan mejorar la eficiencia y la calidad de sus operaciones.

Los cinco robots ultrarrápidos de YASKAWA están liderando la vanguardia de la robótica industrial, ofreciendo soluciones innovadoras que impulsan la productividad y la eficiencia en la fabricación. Con su combinación única de velocidad, precisión y versatilidad, estos robots están redefiniendo los estándares de rendimiento en la industria, y su impacto continuará siendo sentido en los años venideros.

ABB MARCA UN HIT EN ROBÓTICA CON INVERSIÓN EN CENTRO TECNOLÓGICO EN ESTADOS UNIDOS

La industria de la robótica continúa avanzando a pasos agigantados, y esta vez, ABB, una de las principales empresas en el campo de la automatización y robótica industrial, ha dado un paso significativo. La empresa anunció recientemente una inversión masiva de 20 millones de dólares en la creación de un centro de robótica de última generación en Estados Unidos.

El nuevo centro, que se ubicará en territorio estadounidense, promete ser un punto de referencia en la investigación, desarrollo y producción de robots industriales avanzados. Esta inversión refleja la creciente demanda de soluciones robóticas innovadoras en diversos sectores industriales, desde la manufactura hasta la logística.

Según las declaraciones de ABB, este centro de robótica estará equipado con tecnología de vanguardia y contará con instalaciones de última generación para el diseño, prueba y fabricación de robots industriales. Se espera que este centro se convierta en un importante hub de innovación, atrayendo a algunos de los mejores talentos en el campo de la robótica y la ingeniería.

El anuncio de ABB refleja su compromiso continuo con el avance de la robótica y la automatización industrial. La empresa ha estado a la vanguardia de la innovación en este campo durante décadas, y esta inversión demuestra su determinación de seguir liderando el camino hacia un futuro cada vez más automatizado y eficiente en términos de producción.

Esta iniciativa también tiene implicaciones económicas significativas. La creación del centro de robótica no solo generará empleos en la región donde esté ubicado, sino que también podría impulsar el crecimiento y la competitividad de la industria manufacturera estadounidense en general. Además, podría fomentar la colaboración entre empresas locales y extranjeras, lo que a su vez podría tener un impacto positivo en la economía global.

La noticia de esta inversión ha sido recibida con entusiasmo por parte de expertos en robótica, líderes industriales y observadores del mercado. Se espera que el nuevo centro de robótica no solo impulse la innovación en el campo de la automatización, sino que también contribuya al desarrollo de soluciones más eficientes y sostenibles para las empresas de todo el mundo.

La inversión de 20 millones de dólares de ABB en un centro de robótica de última generación en Estados Unidos es un hito significativo en el avance de la robótica industrial. Esta iniciativa no solo refleja el compromiso de ABB con la innovación y el desarrollo tecnológico, sino que también tiene el potencial de impulsar el crecimiento económico y la competitividad en la industria manufacturera a nivel global.

UNIVERSAL ROBOTS Y EL UR30: ESTABLECIENDO NUEVOS ESTÁNDARES EN LA ROBÓTICA COLABORATIVA

En el escenario de la feria Advanced Factories 2024, Universal Robots ha desvelado su más reciente innovación en el campo de la robótica industrial: el cobot UR30. Esta revelación ha despertado un gran interés entre los asistentes, quienes han acudido en masa para presenciar la presentación de esta máquina que promete revolucionar la forma en que las empresas abordan la automatización en sus líneas de producción.

El UR30, el último miembro de la prestigiosa familia de cobots de Universal Robots, ha sido diseñado para ofrecer una combinación única de versatilidad, precisión y facilidad de uso. Con una carga útil de 30 kilogramos, este nuevo cobot es capaz de manejar una amplia variedad de tareas industriales, desde el ensamblaje hasta el manejo de materiales pesados, con una precisión milimétrica.

Una de las características más destacadas del UR30 es su avanzado sistema de seguridad integrado, que permite a los operadores trabajar junto a la máquina sin necesidad de barreras de seguridad adicionales. Gracias a su tecnología de detección de fuerza y contacto, el cobot puede detectar la presencia de personas en su entorno y detenerse automáticamente para evitar colisiones o accidentes.

Además, el UR30 se distingue por su facilidad de programación y configuración. Con la intuitiva interfaz de usuario de Universal Robots, los usuarios pueden enseñar nuevas tareas al cobot en cuestión de minutos, sin necesidad de tener conocimientos especializados en programación. Esto hace que la implementación del UR30 sea rápida y sencilla, lo que permite a las empresas mejorar la eficiencia de sus procesos de producción con una mínima inversión de tiempo y recursos.

Durante la presentación en Advanced Factories 2024, los representantes de Universal Robots destacaron el potencial del UR30 para transformar la industria manufacturera. "Estamos emocionados de presentar el UR30, nuestro último avance en la robótica colaborativa", declaró el representante de Universal Robots. "Creemos que esta máquina no solo aumentará la productividad en las fábricas, sino que también mejorará la seguridad y el bienestar de los trabajadores al reducir la necesidad de realizar tareas peligrosas y repetitivas".

El lanzamiento del UR30 representa un hito importante en el desarrollo de la robótica colaborativa, una tendencia que está ganando cada vez más popularidad en la industria manufacturera. Con su capacidad para trabajar codo a codo con los humanos en entornos de producción, los cobots como el UR30 están abriendo nuevas posibilidades para la automatización y la optimización de procesos en una amplia gama de sectores industriales.

El cobot UR30 de Universal Robots se presenta como una solución versátil, segura y fácil de usar para las empresas que buscan mejorar su eficiencia y competitividad en el mercado global. Con su capacidad para realizar una amplia variedad de tareas industriales con precisión y fiabilidad, el UR30 promete ser un aliado invaluable para la industria manufacturera del futuro.

AVANCES HACIA LA SOSTENIBILIDAD: EL PAPEL VITAL DE LOS ROBOTS INDUSTRIALES

En la búsqueda continua de soluciones sostenibles en el ámbito industrial, la integración de la robótica ha emergido como un elemento crucial. Los robots industriales, una vez vistos principalmente como facilitadores de la producción y la automatización, ahora están siendo reevaluados en términos de su impacto ambiental y su contribución a la sostenibilidad. Este cambio de perspectiva está dando lugar a innovaciones significativas en el diseño, la tecnología y las prácticas operativas relacionadas con los robots industriales.

Una de las principales áreas de enfoque en la sostenibilidad de los robots industriales es la eficiencia energética. Tradicionalmente, estos dispositivos consumían grandes cantidades de energía durante su funcionamiento. Sin embargo, gracias a avances en tecnología y diseño, los nuevos modelos están siendo desarrollados con sistemas de gestión de energía más eficientes. Esto no solo reduce los costos operativos para las empresas, sino que también disminuye la huella de carbono asociada con su uso.

Otro aspecto importante es la fabricación responsable de los robots. Las empresas líderes en la industria están adoptando prácticas de fabricación más sostenibles, utilizando materiales reciclables y optimizando los procesos de producción para minimizar el desperdicio. Además, se están explorando alternativas a los materiales tradicionales, como plásticos biodegradables y metales reciclados, para reducir aún más el impacto ambiental de la fabricación de robots.

La prolongación de la vida útil de los robots también es fundamental para su sostenibilidad. En lugar de ser reemplazados con frecuencia, los robots están siendo diseñados para ser más duraderos y modulares, lo que facilita las actualizaciones y reparaciones. Esto no solo reduce la cantidad de residuos electrónicos generados, sino que también maximiza el retorno de la inversión para las empresas al extender la vida útil de sus activos.

Además de los aspectos técnicos, la sostenibilidad en los robots industriales también implica consideraciones éticas y sociales. Por ejemplo, se están implementando programas de reentrenamiento para trabajadores cuyas tareas han sido automatizadas, garantizando así una transición justa hacia una fuerza laboral más automatizada. Del mismo modo, se están estableciendo estándares éticos para el desarrollo y uso de robots, asegurando que se respeten los derechos humanos y se evite cualquier impacto negativo en la sociedad.

Varios fabricantes de robots industriales han estado desarrollando y promoviendo modelos que cumplen con los requisitos de sostenibilidad. Algunos ejemplos destacados incluyen:

1. UR5e de Universal Robots: Universal Robots es conocido por su compromiso con la sostenibilidad. El UR5e es un robot colaborativo (cobot) que ha sido diseñado para ser energéticamente eficiente, con un consumo de energía significativamente menor en comparación con modelos anteriores. Además, la capacidad del UR5e para realizar una variedad de tareas en entornos de producción flexible contribuye a la optimización de la eficiencia operativa y la reducción de residuos.

2. KUKA LBR iiwa: KUKA, otro líder en la industria de la robótica, ha desarrollado el LBR iiwa (lightweight robot - robot industrial ligero con capacidad de colaboración). Este robot está diseñado para ser seguro para trabajar junto a humanos y cuenta con características que mejoran la sostenibilidad, como un consumo de energía optimizado y la capacidad de realizar tareas precisas que reducen el desperdicio de material en la producción.

3. ABB IRB 2600ID: ABB es reconocido por su enfoque en la sostenibilidad y la eficiencia energética en su línea de robots industriales. El IRB 2600ID es un ejemplo destacado, con su diseño compacto y ligero que permite un ahorro de espacio y energía en la planta de producción. Además, la tecnología de este robot permite una mayor precisión y velocidad en las operaciones, lo que se traduce en una reducción del tiempo de ciclo y un uso más eficiente de los recursos.

4. Fanuc CRX-10iA: Fanuc es otro fabricante que ha estado liderando el camino en términos de sostenibilidad en la robótica industrial. El CRX-10iA es un robot colaborativo de última generación que ha sido diseñado para ser altamente eficiente en términos de energía, con características que permiten una rápida configuración y reconfiguración, lo que minimiza el tiempo de inactividad y mejora la productividad.

Estos ejemplos representan solo una selección de los muchos robots industriales que están siendo diseñados y comercializados con un enfoque en la sostenibilidad. A medida que la demanda de prácticas comerciales más ecológicas continúa creciendo, se espera que más fabricantes sigan desarrollando soluciones innovadoras que ayuden a impulsar la agenda de sostenibilidad en la industria de la robótica.

Si bien los avances en la sostenibilidad de los robots industriales son alentadores, aún queda mucho trabajo por hacer. La colaboración entre empresas, gobiernos, académicos y la sociedad en general será fundamental para impulsar esta agenda hacia adelante. Sin embargo, con un enfoque renovado en la innovación verde, los robots industriales tienen el potencial de no solo transformar la producción, sino también de liderar el camino hacia un futuro más sostenible para todos.

VALOR AGREGADO: CÓMO LOS ROBOTS COLABORATIVOS TRANSFORMAN LAS OPERACIONES

En el ámbito de la automatización industrial, la integración de robots colaborativos, o cobots, ha provocado un cambio de paradigma en los procesos de fabricación. Estas ágiles máquinas, diseñadas para trabajar junto a sus homólogos humanos, ofrecen multitud de ventajas que van desde el aumento de la productividad hasta la mejora de los protocolos de seguridad. Sin embargo, aprovechar todo el potencial de estos cobots requiere un enfoque matizado que va más allá de la mera implantación.

Una de las principales consideraciones que se destacan es la importancia de la selección de tareas y la optimización del flujo de trabajo. Aunque los cobots destacan en tareas repetitivas y mundanas, su verdadero valor emerge cuando se integran en flujos de trabajo que aprovechan sus capacidades únicas. Al identificar cuidadosamente las tareas que complementan los puntos fuertes de los cobots, como el montaje de precisión o la manipulación de materiales, los fabricantes pueden maximizar la eficiencia y agilizar los procesos de producción.

Además, la importancia de las medidas de seguridad y la evaluación de riesgos en el despliegue de los cobots. A diferencia de los robots industriales tradicionales confinados en jaulas de seguridad, los cobots operan muy cerca de los operarios humanos. Garantizar un entorno de trabajo seguro implica realizar evaluaciones de riesgos exhaustivas, integrar tecnologías de detección avanzadas y establecer protocolos claros para la interacción entre humanos y robots. Al dar prioridad a la seguridad, los fabricantes no sólo protegen a sus trabajadores, sino que también mitigan el riesgo de costosos tiempos de inactividad y accidentes.

Asimismo, El papel fundamental de la programación colaborativa para liberar todo el potencial de los cobots. A diferencia de sus homólogos convencionales, los cobots cuentan con interfaces de programación intuitivas que permiten a los no expertos enseñar y reconfigurar rápidamente las tareas de los robots. Dotar a los operarios de los conocimientos necesarios para programar cobots fomenta la agilidad y la adaptabilidad en los entornos de fabricación, facilitando una respuesta rápida a las cambiantes demandas de producción y a la dinámica del mercado.

Igualmente, la importancia de los datos en la optimización de los robots. Al aprovechar los análisis avanzados y los algoritmos de aprendizaje automático, los fabricantes pueden obtener información valiosa sobre el rendimiento de la producción, identificar los cuellos de botella y ajustar las operaciones de cobot para mejorar la eficiencia. La monitorización en tiempo real de las métricas del cobot permite un mantenimiento proactivo, prolongando la vida útil del equipo y minimizando el tiempo de inactividad no planificado.

Maximizar el valor de los robots colaborativos implica un enfoque holístico que abarque la optimización de tareas, los protocolos de seguridad, la programación colaborativa y la optimización basada en datos. A medida que los cobots sigan proliferando en los entornos industriales, será imprescindible que los fabricantes que deseen seguir siendo competitivos en un mundo cada vez más automatizado adopten estas estrategias. Al aprovechar todo el potencial de los cobots, las partes interesadas de la industria pueden desbloquear niveles sin precedentes de productividad, seguridad y eficiencia operativa.

En el panorama en rápida evolución de la automatización industrial, la integración de robots colaborativos representa un hito fundamental, que promete remodelar los paradigmas de fabricación y redefinir el futuro del trabajo.

EL SOFTWARE DE CÓDIGO ABIERTO: UN MOTOR DE TRANSFORMACIÓN EN LA INTEGRACIÓN ROBÓTICA INDUSTRIAL

En la era de la automatización industrial, la integración de robots en entornos de fabricación ha sido fundamental para mejorar la eficiencia, la calidad y la flexibilidad de los procesos. Uno de los componentes clave que impulsa esta integración es el software de código abierto, una herramienta cada vez más valorada en el ámbito de la robótica industrial.

El software de código abierto se caracteriza por su accesibilidad y transparencia, permitiendo a los usuarios acceder al código fuente, modificarlo según sus necesidades y compartirlo con la comunidad. Este enfoque colaborativo ha revolucionado la forma en que se desarrollan e implementan soluciones robóticas, democratizando el acceso a tecnologías avanzadas y fomentando la innovación.

El software de código abierto ofrece una serie de ventajas tanto para fabricantes como para integradores de sistemas.

En primer lugar, señala que el software de código abierto reduce significativamente los costos de desarrollo y licenciamiento asociados con las soluciones propietarias. Esto permite a las empresas invertir más recursos en la personalización y optimización de sus sistemas robóticos, adaptándolos mejor a sus necesidades específicas.

Además, el acceso abierto al código fuente facilita la colaboración entre diferentes actores del sector. Los desarrolladores pueden contribuir con mejoras, correcciones de errores y nuevas funcionalidades, enriqueciendo así el ecosistema de software robótico de manera colectiva. Esta comunidad activa de usuarios también proporciona soporte técnico y recursos de aprendizaje, acelerando la curva de adopción de tecnologías emergentes.

Otro aspecto destacado es la interoperabilidad que promueve el software de código abierto. Al adoptar estándares abiertos y protocolos de comunicación, las soluciones robóticas pueden integrarse más fácilmente con otros sistemas y dispositivos, facilitando la creación de entornos de fabricación conectados y flexibles.

Sin embargo, reconoce algunos desafíos asociados con el uso de software de código abierto en entornos industriales. La seguridad cibernética y la protección de la propiedad intelectual son preocupaciones importantes, especialmente en industrias sensibles como la manufactura. Además, la falta de garantías y responsabilidades claras en el soporte técnico puede ser un obstáculo para algunas organizaciones.

Se enfatiza que el software de código abierto está desempeñando un papel cada vez más importante en la integración robótica, impulsando la innovación, reduciendo costos y promoviendo la colaboración en la industria. Si bien existen desafíos por superar, el potencial de esta tecnología para transformar los procesos de fabricación es innegable, y su adopción continuará creciendo en los próximos años.

Con el avance de la automatización y la robótica, el software de código abierto se posiciona como una herramienta clave para impulsar la próxima ola de innovación en la industria manufacturera, permitiendo a las empresas adaptarse y prosperar en un mundo cada vez más digitalizado y competitivo.

KUKA PRESENTA EL ROBOT INDUSTRIAL KR FORTEC: UN CAMBIO RADICAL EN LA ROBÓTICA INDUSTRIAL.

KUKA, líder mundial en soluciones de automatización, ha presentado el robot industrial KR FORTEC, un paso importante que va a cambiar el panorama de la robótica industrial. Esta última incorporación a la prestigiosa gama de KUKA supone un gran paso adelante en términos de versatilidad, rendimiento y adaptabilidad en entornos industriales.

La presentación del robot KR FORTEC subraya el compromiso de KUKA con la innovación y la respuesta a las necesidades cambiantes de la fabricación moderna. Con su robusto diseño y sus avanzadas prestaciones, este robot de última generación está preparado para revolucionar diversos sectores que van desde la fabricación de automóviles hasta el ensamblaje de componentes electrónicos.

Mayor rendimiento y precisión

Una de las características más destacadas del KR FORTEC es su impresionante capacidad de rendimiento. Equipado con tecnología punta e ingeniería de precisión, este robot industrial presume de una velocidad, precisión y repetibilidad sin precedentes. Con una capacidad de carga útil de hasta 1200 kilogramos y un alcance de 3,2 metros, el KR FORTEC ofrece niveles sin precedentes de flexibilidad y eficiencia en la manipulación de tareas pesadas.

Versatilidad redefinida.

La flexibilidad es un factor clave que impulsa la adopción de la robótica en diversas aplicaciones industriales. Reconociendo esta necesidad, KUKA ha diseñado el KR FORTEC para que destaque en una amplia gama de tareas, desde la manipulación de materiales y la soldadura hasta el paletizado y la alimentación de máquinas. Su diseño modular permite una fácil integración con los sistemas de producción existentes, lo que permite a los fabricantes optimizar sus flujos de trabajo y adaptarse a las demandas cambiantes con una interrupción mínima.

Funcionamiento inteligente e intuitivo

Además de su impresionante rendimiento y versatilidad, la KR FORTEC se distingue por su interfaz de usuario intuitiva y sus avanzadas capacidades de programación. Equipado con el sistema de control propio de KUKA, el robot ofrece una integración perfecta con las iniciativas de la Industria 4.0, permitiendo la monitorización en tiempo real, el análisis de datos y el mantenimiento predictivo.

Seguridad y fiabilidad

La seguridad es primordial en entornos industriales, especialmente cuando se despliegan robots de gran resistencia. Con funciones de seguridad avanzadas como la detección de colisiones y la evaluación integral de riesgos, el KR FORTEC prioriza el bienestar tanto de los operadores humanos como de los equipos. Su robusta construcción y sus rigurosas pruebas garantizan la fiabilidad y el tiempo de actividad, minimizando los tiempos de inactividad y maximizando la productividad.

El futuro de la automatización industrial

A medida que las industrias sigan adoptando la automatización como medio para mejorar la eficiencia, la calidad y la competitividad, el papel de la robótica avanzada, como el KR FORTEC, será cada vez más importante. Al ofrecer una combinación perfecta de rendimiento, versatilidad y fiabilidad, la última innovación de KUKA está preparada para establecer nuevos estándares en la automatización industrial y permitir a los fabricantes alcanzar nuevos niveles de productividad e innovación.

Con la presentación del robot industrial KR FORTEC, KUKA reafirma su posición como pionero en el campo de la robótica y la automatización. Gracias a su tecnología punta y a su profundo conocimiento de las necesidades de la industria, KUKA ha desarrollado una solución revolucionaria que promete revolucionar los flujos de trabajo industriales e impulsar el futuro de la fabricación. Mientras las empresas de todo el mundo tratan de mantenerse a la cabeza en un panorama cada vez más competitivo, el KR FORTEC está preparado para liderar el avance hacia un futuro más eficiente, ágil y sostenible.

INNOVACIÓN EN ROBÓTICA COLABORATIVA: SUPERANDO BARRERAS PARA UNA SINERGIA HUMANO-ROBOT

En un mundo donde la industria se redefine constantemente por la innovación tecnológica, la robótica colaborativa emerge como una solución prometedora para optimizar la eficiencia y la seguridad en entornos industriales. Este artículo explora los últimos avances en esta área, destacando cómo la colaboración entre humanos y robots está transformando la manera en que se llevan a cabo las tareas industriales.

El Surgimiento de la Robótica Colaborativa:

La robótica colaborativa, también conocida como cobots, se distingue por su capacidad para trabajar en estrecha proximidad y colaboración con humanos, sin necesidad de cercados de seguridad. A diferencia de los robots industriales convencionales, que operan en entornos separados de los trabajadores humanos, los cobots están diseñados para interactuar directamente con el personal en la planta de producción.

Beneficios Significativos:

Los beneficios de la robótica colaborativa son abundantes. En primer lugar, mejora la eficiencia al automatizar tareas repetitivas y peligrosas, permitiendo que los trabajadores humanos se centren en actividades de mayor valor añadido. Además, los cobots pueden aumentar la calidad y la precisión de los procesos de fabricación al trabajar en conjunto con los empleados, reduciendo así los errores y los tiempos de inactividad.

Seguridad Garantizada:

Uno de los aspectos más destacados de la robótica colaborativa es su enfoque en la seguridad. Los cobots están equipados con sensores avanzados y sistemas de detección que les permiten identificar la presencia humana y ajustar su velocidad y fuerza en consecuencia. Esto reduce significativamente el riesgo de accidentes en el lugar de trabajo y proporciona tranquilidad tanto para los empleados como para los empleadores.

Aplicaciones Prácticas:

Los cobots se están utilizando en una amplia gama de industrias, desde la automotriz hasta la electrónica, pasando por la alimentaria. En la industria automotriz, por ejemplo, los cobots trabajan junto a los operadores de las líneas de montaje para ensamblar componentes con precisión milimétrica. En el sector de la electrónica, colaboran en la manipulación de piezas delicadas, reduciendo el riesgo de daños.

Desafíos y Oportunidades:

A pesar de los avances significativos, la implementación de la robótica colaborativa aún enfrenta algunos desafíos. La integración de sistemas de inteligencia artificial y aprendizaje automático es fundamental para mejorar la capacidad de los cobots para adaptarse a entornos cambiantes y realizar tareas complejas de manera autónoma. Además, es importante abordar las preocupaciones sobre el impacto en el empleo y la capacitación de los trabajadores para trabajar junto a la nueva generación de robots.

La robótica colaborativa representa una evolución emocionante en el panorama industrial, ofreciendo beneficios significativos en términos de eficiencia, seguridad y calidad. A medida que la tecnología continúa avanzando, es fundamental que las empresas y los trabajadores aprovechen al máximo el potencial de los cobots para impulsar la productividad y la competitividad en la economía global del siglo XXI.

LOS ROBOTS DE FUNDICIÓN ESTÁN A LA ALTURA DEL DESAFÍO DEL CALOR Y AYUDAN A COMPLETAR CON ÉXITO UNA AMPLIA GAMA DE TAREAS DE UNA MANERA MÁS PRODUCTIVA Y EFICIENTE.

La industria ha experimentado grandes avances tecnológicos en los últimos años, especialmente en el campo de la automatización robótica. Los brazos robóticos se han vuelto indispensables en diferentes sectores, como el industrial. En particular, los robots utilizados en procesos de fundición han demostrado estar a la altura del desafío del calor y ayudar a completar con éxito diversas tareas.

Brazos robóticos para soluciones industriales.

Los brazos robóticos se utilizan cada vez más en entornos industriales debido a su capacidad para realizar tareas repetitivas con precisión milimétrica. En el caso específico de la fundición, estos robots son altamente efectivos ya que pueden soportar las altas temperaturas presentes durante el proceso sin comprometer su rendimiento o seguridad.

La automatización robotizada ofrece numerosas ventajas tanto para los fabricantes como para los trabajadores. Al implementar soluciones robóticas, las empresas logran aumentar la productividad al tiempo que reducen costos operativos e incrementan la calidad del producto final.

Aumento de productividad y eficiencia

Uno de los principales beneficios que ofrecen los brazos robóticos es su capacidad para trabajar de manera continua y precisa, sin fatigarse o cometer errores humanos. Esto permite que las tareas de fundición se realicen en menos tiempo y con una precisión mucho mayor.

Además, los robots industriales pueden realizar múltiples tareas simultáneamente, optimizando así el tiempo de producción. Por ejemplo, mientras un robot vierte metal fundido en un molde, otro puede estar retirando piezas acabadas y preparando el molde para la siguiente colada. Esta eficiencia mejora significativamente la productividad general del proceso de fundición.

Mayor seguridad laboral

Otro aspecto destacado de los brazos robóticos es su capacidad para operar en entornos peligrosos o extremadamente calientes sin poner en riesgo la integridad física del trabajador humano. Los robots pueden soportar temperaturas elevadas y llevar a cabo tareas que serían riesgosas para las personas debido al calor u otros factores como sustancias químicas agresivas.

De esta manera, al utilizar robots industriales en procesos de fundición se minimizan los accidentes laborales relacionados con quemaduras u otros peligros ocasionados por condiciones adversas propias del ambiente donde se lleva a cabo este tipo de trabajo.

Automatización robótica: presente y futuro

La automatización robótica ha demostrado ser una solución efectiva no solo para la industria metalúrgica, sino también para diversas ramas como la automotriz e incluso alimentaria. El uso creciente de brazos robóticos garantiza una producción más rápida y precisa sin comprometer el factor humano.

En un futuro cercano, se espera que la robótica y la inteligencia artificial continúen evolucionando y desempeñen un papel aún más importante en los procesos de fundición y otros sectores industriales. Los avances tecnológicos continuarán mejorando las capacidades de los robots, haciéndolos más versátiles y eficientes.

Beneficios económicos a largo plazo

A pesar de la inversión inicial requerida para implementar soluciones robóticas en una fábrica o planta de fundición, a largo plazo se obtienen beneficios económicos significativos. La automatización permite reducir costos operativos mediante una disminución en errores humanos, desperdicio de materiales y tiempos improductivos. Además, al mejorar la calidad del producto final se reduce también el retrabajo necesario.

Asimismo, al aumentar la productividad gracias a las soluciones robóticas, las empresas pueden satisfacer una mayor demanda sin necesidad de contratar personal adicional. Esto resulta especialmente útil en tiempos donde optimizar recursos es clave para mantenerse competitivo en el mercado globalizado actual.

Los brazos robóticos han demostrado ser indispensables para llevar a cabo tareas complejas como aquellas relacionadas con los procesos de fundición industrial. Su resistencia al calor extremo les permite trabajar eficientemente sin poner en riesgo su rendimiento ni afectar la seguridad laboral.

La automatización robotizada ofrece múltiples beneficios tanto para fabricantes como trabajadores: aumento de productividad, precisión milimétrica, mayor seguridad laboral y mejora de la eficiencia en general.

A medida que la tecnología avanza, se espera que los brazos robóticos sigan desarrollándose y desempeñen un papel cada vez más importante en los procesos industriales. La automatización robótica será clave para el crecimiento y éxito a largo plazo de las empresas.

CÓMO PREVENIR Y CORREGIR LOS DEFECTOS DE SOLDADURA MÁS COMUNES

La solución de problemas de un sistema de soldadura es imprescindible para detectar defectos de soldadura y reducir las posibilidades de un producto de calidad reducida. En la industria moderna, donde la soldadura juega un papel fundamental en la fabricación y construcción, encontrar soluciones eficientes se ha vuelto cada vez más importante.

Con el avance tecnológico en el campo de la robótica y los sistemas automatizados, los robots industriales están desempeñando un papel crucial para mejorar el proceso de soldadura. La utilización del robot industrial en aplicaciones de soldadura ofrece numerosas ventajas sobre los métodos tradicionales. La precisión y repetitividad inherentes a estos sistemas garantizan una calidad superior en las uniones soldadas. Además, al ser controlados por ordenadores programables, pueden realizar tareas complejas con mayor eficiencia y fiabilidad. Sin embargo, incluso con robots industriales interesados ​​que realizan tareas automatizadas rápidamente, pueden surgir problemas ocasionales que afecten a la calidad del proceso.

Por lo tanto, es vital contar con soluciones efectivas para abordar estos problemas rápidamente antes de que se conviertan en defectos costosos.

Uno de los aspectos clave a tener en cuenta al resolver problemas relacionados con la soldadura robotizada es verificar si hay fugas en el gas protector utilizado durante el proceso. El protector de gas protege el área circundante del metal fundido durante la fusión evitando su oxidación o contaminación atmosférica indeseada. Si hay fugas presentes debido a conexiones inapropiadas o daños en las mangueras o válvulas utilizadas para suministrar gas protector al punto de soldadura, la calidad del proceso puede verse comprometida.

Es importante realizar inspecciones regulares para detectar y reparar cualquier fuga de gas que pueda afectar negativamente a las uniones soldadas. Otra medida crucial para mantener la calidad en un sistema de soldadura es reemplazar las puntas de soldadura y los revestimientos con regularidad. Las puntas son componentes consumibles que se desgastan durante el proceso debido al calor extremo al que están expuestos. Si estos no se reemplazan a tiempo, pueden deteriorarse y provocar fallas en la transferencia térmica necesaria para una unión sólida. Del mismo modo, los revestimientos utilizados en el alambre de soldadura también deben ser revisados ​​y cambiados cuando sea necesario, ya que su desgaste puede afectar la calidad del arco eléctrico utilizado durante el proceso.

La verificación del alambre de soldadura es otro aspecto fundamental para garantizar un sistema libre de defectos. El diámetro correcto del alambre debe ser seleccionado según los requisitos específicos del material a unir. Además, es importante asegurarse de que no haya contaminación o daños visibles en el recubrimiento protector del alambre antes de su uso. Asimismo, verifique adecuadamente la altura correcta entre el electrodo (varilla) y la pieza a soldar, así como los ángulos óptimos tanto para empuje como tracción son factores claves para obtener una junta bien formada y resistente.

Estos ajustes pueden variar dependiendo del tipo específico de trabajo realizado por cada robot industrial. En resumen, resolver problemas relacionados con sistemas automáticos o robóticos utilizados en procesos de soldadura es esencial para garantizar la calidad y confiabilidad del producto final. Desde verificar fugas en el gas protector hasta reemplazar puntas de soldadura y realizar ajustes adecuados en los ángulos de empuje y tracción, cada detalle juega un papel crucial en el éxito del proceso.

Con el avance continuo de la robótica y la automatización, las soluciones para problemas relacionados con sistemas de soldadura se vuelven cada vez más eficientes. Los robots industriales están diseñados para ser altamente precisos, rápidos y confiables, lo que los convierte en una herramienta invaluable en la industria moderna. En conclusión, mantener un sistema de soldadura eficiente requiere soluciones efectivas que aborden cualquier problema o defecto potencial. La combinación entre robots industriales avanzados con técnicas adecuadas de mantenimiento e inspección puede garantizar no solo productos finales de alta calidad sino también una mayor productividad y rentabilidad para las empresas que utilizan estos sistemas automatizados.

ROBOTS INDUSTRIALES Y LA ADAPTACIÓN A LAS NORMATIVAS EN TIEMPOS DE CRISIS GLOBAL

En medio de la pandemia mundial y la creciente preocupación por el medio ambiente, las empresas líderes en robótica industrial, como KUKA, ABB, Motoman y FANUC, desempeñaron un papel crucial en la adaptación a las nuevas normativas de seguridad, higiene y medio ambiente. Estas compañías han demostrado un compromiso excepcional en la creación de soluciones innovadoras que no solo garantizan la seguridad de los trabajadores, sino que también contribuyen a la sostenibilidad ambiental en el contexto de la transición ecológica.

Seguridad en el Centro de Atención.

Uno de los principales desafíos que enfrentan las empresas durante la pandemia es garantizar la seguridad de sus trabajadores. Los robots industriales han sido una herramienta invaluable en este sentido, ya que pueden realizar tareas peligrosas o repetitivas, liberando a los empleados para realizar actividades de mayor valor agregado y reduciendo así el riesgo de exposición al virus.

Las anteriores marcas líderes nombradas han implementado medidas adicionales de seguridad en sus robots, como sensores de proximidad avanzados y sistemas de visión que les permiten detectar y evitar obstáculos, incluidas las personas. Además, han desarrollado interfaces hombre-máquina intuitivas y fáciles de usar que permiten a los operadores supervisar y controlar los robots de manera remota, minimizando la interacción física y reduciendo el riesgo de contagio.

Cumplimiento de Normativas de Higiene.

En respuesta a las estrictas normativas de higiene impuestas por las autoridades sanitarias, las empresas de robótica industrial han incorporado tecnologías innovadoras para garantizar entornos de trabajo limpios y libres de contaminantes. Los robots de limpieza automatizados, equipados con sistemas de desinfección ultravioleta o soluciones químicas, están siendo desplegados en instalaciones industriales para desinfectar áreas de alto contacto y reducir la propagación de enfermedades infecciosas.

Además, estas marcas líderes están trabajando en colaboración con empresas especializadas en tecnología de desinfección para integrar estas soluciones en sus robots industriales, asegurando así el cumplimiento de las normativas de higiene y protegiendo la salud de los trabajadores.

Contribuciones a la transición ecológica

La transición hacia una economía más sostenible es una prioridad global, y las empresas de robótica industrial están desempeñando un papel fundamental en este proceso. Los robots fabricados por KUKA, ABB, Motoman y FANUC son diseñados con eficiencia energética y materiales reciclables, lo que reduce su huella ambiental y contribuye a la mitigación del cambio climático.

Además, estas compañías están desarrollando soluciones robóticas especializadas para aplicaciones de energías renovables, como la instalación y mantenimiento de paneles solares y turbinas eólicas. Pueden ayudar a disminuir la dependencia de los combustibles fósiles y acelerar la implantación de fuentes de energía renovables.

En conclusión, los robots industriales fabricados por KUKA, ABB, Motoman y FANUC están demostrando ser herramientas indispensables en la adaptación a las nuevas normativas de seguridad, higiene y medio ambiente en el contexto de la pandemia global y la transición ecológica. Su capacidad para mejorar la seguridad en el lugar de trabajo, garantizar entornos limpios y contribuir a la sostenibilidad ambiental los posiciona como aliados clave en la construcción de un futuro más seguro, saludable y sostenible para todos.

EXPLORANDO EL MUNDO DE LAS POSIBILIDADES: APLICACIONES CREATIVAS E INNOVADORAS DE LOS ROBOTS INDUSTRIALES DE ABB

Los robots industriales han sido durante mucho tiempo la columna vertebral de la fabricación y la automatización en una variedad de industrias. Sin embargo, su versatilidad va mucho más allá de la línea de producción, especialmente cuando se trata de los sistemas avanzados desarrollados por líderes como ABB. Estos robots, diseñados con tecnología de vanguardia y una amplia gama de capacidades, están desempeñando un papel cada vez más importante en campos tan diversos como el arte, el entretenimiento, la educación y la salud. A continuación, exploramos algunas de las aplicaciones más innovadoras y creativas que se están desarrollando con los robots industriales de ABB.

Arte y creatividad

La integración de los robots de ABB en el mundo del arte y la creatividad ha dado lugar a una serie de proyectos emocionantes y vanguardistas. Estos robots, con su precisión milimétrica y capacidad para realizar movimientos complejos, se han convertido en herramientas valiosas para artistas visuales y escultores. Desde la creación de instalaciones interactivas hasta la producción de obras de arte cinético, los robots de ABB están permitiendo a los artistas explorar nuevas formas de expresión y desafiar los límites de la creatividad.

Como ejemplo:

Los robots de pintura IRB 5500 de ABB, equipados con 1.000 boquillas en el cabezal de la impresora, fueron capaces de completar las complejísimas obras de arte en menos de 30 minutos. La tecnología PixelPaint hizo gala de una velocidad y una precisión sin precedentes, ya que fue capaz de capturar características detalladas que difícilmente podrían conseguirse a mano.

ABB Robótica colaboró con dos artistas de renombre mundial, el niño prodigio indio de ocho años Advait Kolarkar y el colectivo de diseño digital Illusorr, con sede en Dubai, para crear este coche artístico. Replicaron con precisión los patrones geométricos tricolores de Illusorr y el diseño monocromático y arremolinado de Advait sin necesidad de interacción humana gracias a la aclamada tecnología PixelPaint de ABB.

Entretenimiento y Espectáculos.

En la industria del entretenimiento, los robots de ABB están siendo utilizados para crear experiencias inmersivas y emocionantes para el público. Desde espectáculos de luces y sonido hasta performances de danza robótica, estos robots están añadiendo un elemento único y futurista a eventos en vivo y producciones teatrales. Su capacidad para realizar movimientos precisos y coordinados los convierte en actores ideales en escenarios donde la precisión y la sincronización son fundamentales.

Como ejemplo:

Los robots colaborativos de ABB, incluido el IRB 120, han apoyado a Lady Gaga en los premios Grammy y en conciertos de Bon Jovi y Deadmau5, mejorando la experiencia del público y creando eventos memorables. Su versatilidad en el entretenimiento quedó demostrada cuando interpretaron el baile al piano de Lady Gaga en los Premios Grammy 2016.

Educación y Aprendizaje

En el ámbito educativo, los robots de ABB están siendo aprovechados para enseñar conceptos complejos de manera accesible y emocionante. Desde la programación básica hasta la ingeniería avanzada, estos robots están proporcionando a los estudiantes una plataforma interactiva para explorar temas STEM de manera práctica y envolvente. Además, están siendo utilizados en entornos de capacitación profesional para enseñar habilidades específicas relacionadas con la programación y el control de robots industriales.

Como ejemplo:

El IRB 120 de ABB1. Este es el robot más pequeño de ABB y se utiliza en su paquete educativo. El paquete permite a los estudiantes aumentar su conciencia y comprensión de los principios y operación de los robots industriales utilizados en las aplicaciones de fabricación modernas. Utilizando la misma tecnología utilizada en la industria, el paquete educativo de ABB proporciona a los estudiantes una experiencia práctica y la oportunidad de aprender las habilidades necesarias para la gestión efectiva de los modernos sistemas de fabricación robótica.

Salud y asistencia

En el campo de la salud, los robots de ABB están demostrando ser herramientas invaluables para mejorar la calidad de vida de las personas. Desde la asistencia en la rehabilitación física hasta la atención a pacientes en entornos clínicos, estos robots están proporcionando apoyo y ayuda a personas con discapacidades o limitaciones físicas. Su capacidad para realizar movimientos precisos y controlados los convierte en compañeros ideales para terapeutas y personal médico en la prestación de servicios de rehabilitación y cuidado.

Como ejemplo:

ABB ha presentado su robot de laboratorio móvil, YuMi®, ​​en el Instituto de Innovación del Centro Médico de Texas en Houston. El robot, diseñado para trabajar junto con el personal médico y el personal de laboratorio, realiza diversas tareas como preparación de medicamentos, carga y dispensación centrífuga, transporte de medicamentos y entrega de resúmenes médicos a las habitaciones de los pacientes.

Los robots industriales de ABB están abriendo nuevas fronteras en una variedad de campos, desde el arte y el entretenimiento hasta la educación y la salud. Su versatilidad y capacidad para realizar una amplia gama de tareas los convierten en herramientas indispensables en la búsqueda de soluciones innovadoras y creativas para los desafíos del mundo moderno. Con el continuo avance de la tecnología, es emocionante imaginar las posibilidades aún no exploradas que estos robots podrían ofrecer en el futuro.

LOS AVANCES EN ROBÓTICA INDUSTRIAL CAMBIAN EL PANORAMA MANUFACTURERO GLOBAL, IMPULSANDO LA EFICIENCIA Y LA INNOVACIÓN.

En los últimos años, la robótica industrial ha emergido como una fuerza transformadora en el ámbito manufacturero, redefiniendo los estándares de eficiencia, precisión y productividad. Desde la producción de automóviles hasta la fabricación de dispositivos electrónicos, los robots están desempeñando un papel crucial en una amplia gama de industrias, llevando a cabo tareas que van desde el ensamblaje hasta el embalaje con una precisión y velocidad sin precedentes.

Uno de los desarrollos más emocionantes en este campo es el avance en la inteligencia artificial aplicada a los robots industriales. Estos sistemas están equipados con algoritmos de aprendizaje profundo que les permiten adaptarse y mejorar continuamente su desempeño. Además, la integración de sensores avanzados y tecnologías de visión por computadora les otorga una percepción del entorno que rivaliza con la de los seres humanos.

Entre los robots más destacados en la escena actual se encuentra el Fanuc CR-35iA, un robot colaborativo diseñado para trabajar junto a los humanos de manera segura y eficiente. Equipado con una fuerza de 35 kg, este robot es capaz de manipular cargas pesadas con facilidad, lo que lo hace ideal para aplicaciones como el manejo de materiales en entornos de producción.

Otro ejemplo impresionante es el KUKA KR AGILUS, un robot compacto y ágil que ha ganado popularidad en industrias como la automotriz y la electrónica. Su diseño compacto le permite operar en espacios reducidos, mientras que su velocidad y precisión lo convierten en una opción ideal para tareas de montaje y ensamblaje de alta velocidad.

Además de su impacto en la eficiencia y la productividad, los robots industriales también están desempeñando un papel importante en la mejora de las condiciones de trabajo para los empleados. Al asumir tareas repetitivas y físicamente exigentes, estos robots ayudan a reducir la fatiga y el riesgo de lesiones ocupacionales, permitiendo que los trabajadores se centren en tareas más creativas y de alto valor añadido.

Sin embargo, a pesar de los beneficios evidentes, la adopción generalizada de la robótica industrial no está exenta de desafíos. La inversión inicial en equipos y capacitación puede resultar prohibitiva para muchas empresas, especialmente las pequeñas y medianas. Además, existe la preocupación de que la automatización excesiva pueda conducir a la pérdida de empleos en ciertos sectores, lo que destaca la importancia de una planificación cuidadosa y una transición gradual hacia entornos de trabajo colaborativos entre humanos y robots.

En conclusión, la robótica industrial está marcando un hito en la historia de la manufactura, ofreciendo nuevas posibilidades para la eficiencia, la calidad y la seguridad en el lugar de trabajo. A medida que la tecnología continúa evolucionando, es crucial que las empresas y los responsables políticos trabajen juntos para aprovechar al máximo este potencial y garantizar que la revolución robótica beneficie a todos los aspectos de la sociedad.

EL AUGE IMPARABLE DE LA ROBÓTICA INDUSTRIAL IMPULSA A ABB ESPAÑA: UN CRECIMIENTO DEL 16% Y RÉCORD DE RENTABILIDAD EN 2023

En un año marcado por desafíos y transformaciones, ABB en España ha emergido como un faro de éxito en el panorama de la tecnología de automatización y electrificación. Con un asombroso crecimiento del 16% en facturación y un récord histórico de rentabilidad, la compañía ha anunciado sus impresionantes resultados financieros correspondientes al año 2023.

La robusta facturación de 647 millones de euros refleja no solo un incremento significativo con respecto al año anterior, sino también el impacto positivo de la creciente demanda de soluciones de automatización y robótica en diversos sectores industriales. Este ascenso en los ingresos coincide con el continuo avance de la tecnología robótica, que está redefiniendo la eficiencia y la productividad en fábricas y procesos industriales en todo el país.

El desempeño financiero excepcional de ABB en España no se limita solo a los ingresos; el beneficio operativo de la empresa también ha experimentado un crecimiento notable. Con un EBITA de 16,5 millones de euros, la compañía ha demostrado su capacidad para mantener una sólida rentabilidad mientras continúa innovando y expandiendo su presencia en el mercado.

El éxito de ABB en España es un testimonio del papel cada vez más crucial que desempeñan los robots industriales en la economía moderna. Estos robots no solo aumentan la eficiencia y la precisión en la producción, sino que también permiten a las empresas adaptarse rápidamente a los cambios en la demanda del mercado y mejorar su competitividad a escala global.

Con una amplia gama de robots industriales, desde manipuladores robóticos hasta robots colaborativos avanzados, ABB está liderando la vanguardia de la automatización en sectores tan diversos como la automoción, la electrónica, la alimentación y la logística. Sus soluciones innovadoras no solo optimizan los procesos de fabricación, sino que también abren nuevas posibilidades para la personalización y la flexibilidad en la producción en masa.

El compromiso continuo de ABB con la innovación y la excelencia operativa está allanando el camino para un futuro donde la robótica industrial desempeñará un papel aún más central en la transformación de las industrias españolas. Con una base sólida establecida en 2023, la empresa está lista para enfrentar los desafíos y aprovechar las oportunidades que traerán los próximos años en el emocionante campo de la automatización y la robótica.

El impresionante crecimiento y la rentabilidad récord de ABB en España en 2023 no solo destacan el éxito individual de la empresa, sino también la creciente importancia de la robótica industrial en la economía española. Con su liderazgo en innovación y su compromiso con la excelencia, ABB continúa siendo un motor clave en la revolución industrial del siglo XXI.

CÓMO LA ROBÓTICA Y LA IA CAMBIARÁN EL PANORAMA INDUSTRIAL PARA EL 2024

En los últimos años, hemos presenciado un crecimiento exponencial en el desarrollo de tecnologías como la inteligencia artificial (IA) y la robótica. Estas innovaciones han revolucionado diversos sectores de nuestra sociedad, incluyendo el ámbito industrial. En este artículo, exploraremos las cuatro formas principales en las que se espera que estas tecnologías transformen por completa la industria para el año 2024.

1. Automatización de tareas.

La inteligencia artificial ha permitido desarrollar robots capaces de realizar tareas previamente reservadas para los seres humanos con una precisión y eficiencia sin precedentes. En los próximos años, veremos cómo cada vez más empresas adoptan esta tecnología para automatizar procesos industriales complejos.

Los avances en software y algoritmos permitirán a estos robots aprender nuevas habilidades de forma autónoma, adaptándose rápidamente a diferentes entornos laborales. Esto reducirá costos operativos al mismo tiempo que aumentará significativamente los niveles de producción.

2. Mejoras en brazos robóticos.

Otro aspecto clave del desarrollo en robótica es el diseño y mejora constante de brazos robotizados más atractivos e intuitivos. Estas extremidades mecánicas son fundamentales para llevar a cabo trabajos físicos complejos dentro del sector industrial.

A través del uso combinado de inteligencia artificial y sensores avanzados, los brazos robóticos podrán manipular objetos con mayor precisión y delicadeza. Esto permitirá su utilización en tareas que requerían de la destreza humana, como el ensamblaje preciso de componentes o el manejo de materiales frágiles.

3. Mayor eficiencia energética.

La integración de la inteligencia artificial en los sistemas industriales también promoverá una mayor eficiencia energética. Los algoritmos avanzados permitirán optimizar el uso de recursos, reduciendo así el desperdicio y minimizando la huella ambiental.

Además, la robótica permitirá una gestión más inteligente del consumo energético al adaptar automáticamente sus niveles de funcionamiento según las necesidades específicas del proceso productivo. Esto resultará en ahorros significativos para las empresas y tendrá un impacto positivo en la conservación del medio ambiente.

4. Mejora continua a través del aprendizaje automático.

A medida que avanza la tecnología, se espera que los sistemas robotizados no solo sean capaces de realizar tareas predeterminadas, sino también aprender nuevas habilidades por sí mismos mediante técnicas de aprendizaje automático (machine learning).

Esto abrirá un mundo completamente nuevo para la industria, donde los robots serán capaces no solo de resolver problemas predefinidos, sino que también se adaptarán rápidamente a situaciones cambiantes e imprevistas sin intervención humana directa.

En resumen, estamos ante una revolución industrial impulsada por desarrollos en inteligencia artificial y robótica que transformarán la forma en que se llevan a cabo las tareas dentro de la industria. La automatización, mejoras en brazos robóticos, mayor eficiencia energética y el aprendizaje automático son solo algunas de las formas en que estas tecnologías cambiarán nuestro entorno laboral para el año 2024.

CÓMO LA ROBÓTICA AYUDA A AUMENTAR LA PRODUCCIÓN Y LA FLEXIBILIDAD EN UNA BODEGA DE PRESTIGIO

La bodega Williams & Humbert, fundada en 1877, es una de las productoras de vino más reconocidas del mundo, con una amplia variedad de productos que van desde el jerez hasta el brandy. La empresa, que participó en la creación de la Denominación de Origen Jerez-Xérès-Sherry, tiene que responder a las demandas de un mercado cada vez más globalizado y competitivo, manteniendo al mismo tiempo la calidad y la tradición de sus vinos.

Para lograr este objetivo, la bodega decidió acometer un proyecto de automatización que le permitiese aumentar su producción de manera significativa, pasando de 3.000 a 5.000 botellas por hora. Para ello, contó con la colaboración de Proelan, una empresa de ingeniería industrial con más de sesenta años de experiencia y especializada en el desarrollo de proyectos de automatización con integración de robótica.

El reto al que se enfrentaba Proelan era diseñar, instalar y poner en marcha un sistema de paletizado que preparase todas las cajas que llegaban de hasta dos líneas distintas, con más de 40 variantes distintas de formatos. Además, debía hacerlo en un espacio reducido y en un tiempo récord de apenas tres meses.

La solución elegida fue el robot de paletizado PL80 de Yaskawa, un robot de cuatro ejes con una capacidad de carga de 80 kg y un alcance de 2.136 mm. Gracias a su amplia área de trabajo y su alta velocidad, el robot PL80 puede gestionar el paletizado de dos líneas de producción simultáneamente, colocando las cajas en los palets según el patrón deseado.

Para facilitar la programación y la flexibilidad del sistema, se utilizó el software PalletSolver de Yaskawa, una herramienta que permite crear y modificar fácilmente los patrones de paletizado, así como configurar los parámetros del robot y los dispositivos periféricos. Con PalletSolver, se puede crear cualquier tipo de formato en el paletizado, adaptándose a las necesidades de cada producto y cliente.

Con este software, se pueden configurar los parámetros del robot y los dispositivos periféricos, así como importar y exportar los datos de los productos, las cajas y los palets. El software también ofrece funciones específicas para la paletización mixta o las pinzas múltiples.

PalletSolver es una solución que facilita la programación y la flexibilidad del sistema de paletizado, adaptándose a las necesidades de cada aplicación.

El resultado fue un sistema de paletizado eficiente, flexible y fiable, que permitió a la bodega Williams & Humbert aumentar su producción y su competitividad, sin renunciar a la calidad y la tradición de sus vinos. El proyecto fue un éxito tanto para la bodega como para Proelan, que demostró su capacidad para ofrecer soluciones innovadoras y personalizadas con la tecnología de Yaskawa.

ROBOTS FANUC REPARANDO LÍNEAS FERROVIARIAS

La robótica industrial es una rama de la ingeniería que se ocupa del diseño, construcción, operación y aplicación de robots para realizar tareas en diversos sectores productivos, como la manufactura, la construcción, la agricultura, la minería, la logística, etc. Los robots industriales son máquinas programables que pueden manipular objetos, herramientas y materiales, siguiendo instrucciones previamente definidas.

Uno de los fabricantes líderes de robots industriales es FANUC, una empresa japonesa fundada en 1956, que ofrece una amplia gama de robots para diferentes aplicaciones, como soldadura, pintura, ensamblaje, paletización, embalaje, manipulación de materiales, etc. FANUC cuenta con más de 600.000 robots instalados en todo el mundo, y tiene una cuota de mercado del 22% a nivel global.

Entre los robots que ofrece FANUC, se encuentran los brazos robóticos, que son dispositivos mecánicos articulados que pueden imitar los movimientos y la funcionalidad del brazo humano. Los brazos robóticos se componen de una base fija, una serie de eslabones conectados por articulaciones, y un efector final que puede ser una pinza, una herramienta, un sensor, etc. Los brazos robóticos pueden tener diferentes grados de libertad, que determinan el número de ejes de rotación o traslación que pueden realizar.

Los brazos robóticos de FANUC se caracterizan por su alta precisión, velocidad, fiabilidad y versatilidad. Pueden trabajar en entornos hostiles, peligrosos o de difícil acceso, y realizar tareas complejas, repetitivas o delicadas, que requieren de una gran destreza y coordinación. Algunos ejemplos de aplicaciones de los brazos robóticos de FANUC son la fabricación de automóviles, la manipulación de alimentos, la inspección de calidad, la cirugía asistida, etc.

Una de las aplicaciones más innovadoras y recientes de los brazos robóticos de FANUC es la reparación de líneas ferroviarias. En Japón, la empresa ferroviaria JR-West ha desarrollado un robot humanoide que utiliza un brazo robótico de FANUC para realizar el mantenimiento de los sistemas de electrificación ferroviaria. El robot se monta sobre un vehículo que se mueve por las vías del tren, y su brazo robótico puede alcanzar una altura de 15 metros. El robot está equipado con una cámara y un sensor que le permiten detectar y reparar los daños en los cables eléctricos, así como limpiar los hilos de contacto. El robot es controlado por un operador humano, que lleva unas gafas de realidad virtual que le permiten ver a través de los ojos del robot, y unos mandos que le permiten sentir el peso, la resistencia y otras sensaciones de los brazos del robot.

El objetivo de este proyecto es reducir el riesgo de accidentes laborales originados por caídas y electrocuciones, así como mejorar la productividad y la eficiencia de los trabajadores. Según JR-West, este robot puede mejorar un 30% la productividad de los trabajadores, y esperan comercializarlo en 2024.

Este es solo un ejemplo de cómo los robots FANUC pueden ofrecer soluciones robóticas innovadoras y eficaces para diversos sectores y aplicaciones. Los robots FANUC son una muestra de la vanguardia de la robótica industrial, y de cómo la tecnología puede mejorar la calidad de vida y el desarrollo de la sociedad.

CON LA AUTOMATIZACIÓN Y LA ROBÓTICA, LA LOGÍSTICA PODRÁ MEJORAR SU EFICIENCIA Y SU SOSTENIBILIDAD. YASKAWA OFRECE SOLUCIONES INNOVADORAS PARA FACILITAR ESTE CAMBIO EN EL SECTOR LOGÍSTICO.

La logística es un sector clave para el desarrollo económico y social de cualquier país. Sin embargo, también se enfrenta a grandes retos como la creciente demanda de los clientes, la competencia global, la escasez de mano de obra, el aumento de los costes operativos y la presión medioambiental. Para superar estos desafíos, la logística necesita transformarse y adaptarse a las nuevas exigencias del mercado, aprovechando las oportunidades que ofrecen las tecnologías emergentes como la automatización y la robótica.

La automatización y la robótica pueden aportar numerosos beneficios al sector logístico, como mejorar la productividad, la calidad, la seguridad, la flexibilidad y la trazabilidad de los procesos. Además, pueden contribuir a reducir el consumo de energía, las emisiones de CO2, el desperdicio de materiales y el impacto ambiental de las actividades logísticas. De esta forma, la automatización y la robótica pueden ayudar a la logística a alcanzar mayores niveles de eficiencia y sostenibilidad, lo que se traduce en una mayor competitividad y rentabilidad para las empresas.

Yaskawa es una empresa líder en el campo de la automatización y la robótica, con más de 100 años de experiencia y más de 17 millones de productos instalados en todo el mundo. Yaskawa ofrece una amplia gama de soluciones específicamente diseñadas para el sector logístico, que abarcan desde la manipulación y el transporte de mercancías, hasta el almacenamiento y la preparación de pedidos, pasando por el embalaje y el etiquetado. Estas soluciones se basan en el uso de brazos robóticos, sistemas de transporte inteligente, software de gestión y control, y servicios de asistencia técnica y mantenimiento.

Los brazos robóticos de Yaskawa son capaces de realizar diversas tareas de forma rápida, precisa y fiable, como cargar y descargar camiones, paletizar y despaletizar cajas, clasificar y distribuir productos, o ensamblar y desensamblar componentes. Los brazos robóticos de Yaskawa se caracterizan por su alta velocidad, su amplio rango de movimiento, su fácil integración y su bajo consumo de energía. Además, cuentan con sensores, cámaras y sistemas de visión artificial que les permiten reconocer, localizar y manipular objetos de diferentes formas, tamaños, colores y pesos.

Los sistemas de transporte inteligente de Yaskawa son dispositivos móviles autónomos que se encargan de trasladar las mercancías de un punto a otro dentro de las instalaciones logísticas, siguiendo rutas óptimas y evitando obstáculos. Estos sistemas se comunican entre sí y con otros equipos mediante una red inalámbrica, y se coordinan con el software de gestión y control de Yaskawa, que supervisa y optimiza el flujo de materiales y la asignación de recursos. Los sistemas de transporte inteligente de Yaskawa se distinguen por su versatilidad, su modularidad, su escalabilidad y su seguridad.

El software de gestión y control de Yaskawa es una plataforma integrada que permite controlar y monitorizar todos los elementos que intervienen en los procesos logísticos, desde los brazos robóticos y los sistemas de transporte inteligente, hasta los almacenes automáticos y los sistemas de identificación. El software de gestión y control de Yaskawa facilita la planificación, la ejecución, la supervisión y la mejora de las operaciones logísticas, proporcionando información en tiempo real, generando informes y estadísticas, y detectando y resolviendo incidencias. El software de gestión y control de Yaskawa se caracteriza por su funcionalidad, su fiabilidad, su compatibilidad y su facilidad de uso.

Estas son solo algunas de las referencias de robots de Yaskawa que pueden ser utilizados para que la logística incremente sus niveles de eficiencia y sostenibilidad con la automatización y la robótica:

• La serie Motoman PL, que son robots de paletización de alto rendimiento, capaces de paletizar y despaletizar productos de diferentes tamaños y formas, con una carga máxima de 250 kg y un alcance máximo de 3,159 mm. Estos robots se utilizan tanto en el embalaje final como en la logística de distribución.

• El robot colaborativo HC30PL, es un robot de seis ejes que puede trabajar junto a los humanos sin necesidad de cercos de seguridad, con una carga máxima de 30 kg y un alcance máximo de 1,700 mm. Este robot facilita el paletizado seguro y eficiente, y también puede usarse en aplicaciones de manipulación, embalaje y logística.

• Los robots de soldadura por arco y por puntos, son robots que pueden realizar tareas de soldadura de forma rápida, precisa y fiable, con una carga máxima de 25 kg y un alcance máximo de 2,039 mm. Estos robots se emplean en la fabricación de componentes metálicos para la industria logística.

• Los robots Scara, son robots de cuatro ejes que pueden realizar tareas de ensamblaje, montaje, clasificación y distribución de productos, con una carga máxima de 20 kg y un alcance máximo de 1,000 mm. Estos robots se caracterizan por su alta velocidad, su amplio rango de movimiento y su fácil integración.

• Los robots Delta, son robots de tres ejes que pueden realizar tareas de manipulación y transporte de productos ligeros y pequeños, con una carga máxima de 3 kg y un alcance máximo de 1,130 mm. Estos robots se distinguen por su versatilidad, su modularidad, su escalabilidad y su seguridad.

Yaskawa es, por tanto, un socio estratégico para el sector logístico, que pone a disposición del mercado una amplia gama de soluciones de automatización y robótica específicamente diseñadas para posibilitar la transformación del sector logístico, incrementando sus niveles de eficiencia y sostenibilidad. Si quieres saber más sobre las soluciones de Yaskawa para la logística, visita su página web o contacta con su departamento comercial.

 Si quieres saber más sobre las soluciones de Yaskawa para la logística, puedes visitar su página web de Robots Usados o contactarnos al WhatsApp 0039 338 762 0171 https://www.robotusados.es/

¿CÓMO LOS ROBOTS ESTÁN MEJORANDO LA EFICIENCIA Y REDUCIENDO LOS COSTOS EN LAS OPERACIONES DE RECICLAJE?

Los robots están desempeñando un papel cada vez más importante en la mejora de la eficiencia y la reducción de los costos en las operaciones de reciclaje. A través de diversas formas, están revolucionando la manera en que se lleva a cabo este proceso:

1. Clasificación automatizada: Mediante la utilización de sistemas de visión y algoritmos avanzados, los robots son capaces de identificar y clasificar con precisión los diferentes tipos de materiales de reciclaje, como plásticos, vidrio y metales. Esta capacidad no solo acelera el proceso de clasificación, sino que también disminuye los errores humanos y mejora la calidad general del reciclaje.

2. Automatización de tareas repetitivas: Los robots han asumido tareas repetitivas que antes eran realizadas por los seres humanos, como el desmontaje de componentes electrónicos, la separación de diferentes partes de un producto o incluso la compactación de materiales. Esta automatización no solo agiliza el proceso de reciclaje, sino que también reduce la dependencia de la mano de obra humana.

3. Optimización logística: Los robots también están contribuyendo a la gestión y optimización de la logística en las plantas de reciclaje. Son capaces de llevar a cabo tareas como el transporte de materiales dentro de la planta o el embalaje de los materiales para su transporte. Esto tiene un impacto directo en la reducción de los tiempos de espera y los costos relacionados con el transporte y el almacenamiento de los materiales.

4. Mejora de la seguridad y salud ocupacional: La automatización de tareas peligrosas o repetitivas mediante el uso de robots ha contribuido significativamente a la reducción de los riesgos de lesiones o enfermedades ocupacionales. Esto no solo tiene un impacto positivo en la seguridad y salud de los trabajadores, sino que también se traduce en una disminución de los costos asociados a accidentes laborales y bajas médicas.

5. Análisis de datos y optimización de procesos: Además de su capacidad para desempeñar tareas físicas, los robots son capaces de recopilar datos precisos sobre el rendimiento de las operaciones de reciclaje. Estos datos, relacionados con la cantidad y calidad de los materiales reciclados, así como los tiempos necesarios para realizar ciertas tareas, son de gran importancia para mejorar los procesos, identificar áreas de mejora y tomar decisiones más informadas que optimicen tanto la eficiencia como los costos implicados en el reciclaje.

Actualmente encontramos algunas referencias de robots que se utilizan para el reciclaje con éxito:

• KUKA KR QUANTEC, un robot versátil que puede manejar cargas de hasta 300 kg y tiene un alcance de hasta 3,9 metros. Este robot se puede usar para recoger y apilar residuos de gran tamaño, como electrodomésticos o muebles.

• ABB IRB 1200, un robot compacto y ágil que puede manejar cargas de hasta 7 kg y tiene un alcance de hasta 0,9 metros. Este robot se puede usar para clasificar y separar residuos de pequeño tamaño, como botellas o latas.

• Fanuc M-410iC/185, un robot especializado en paletizado que puede manejar cargas de hasta 185 kg y tiene un alcance de hasta 3,1 metros. Este robot se puede usar para paletizar y despaletizar los materiales reciclables, como cajas o sacos.

• Motoman GP25, un robot de alto rendimiento que puede manejar cargas de hasta 25 kg y tiene un alcance de hasta 1,7 metros. Este robot se puede usar para manipular y procesar los materiales reciclables, como plásticos o metales.

Finalmente, los robots industriales de KUKA, ABB, Fanuc y Motoman son herramientas valiosas para mejorar la eficiencia y reducir los costos en las operaciones de reciclaje. Estos robots pueden realizar diversas tareas, como clasificar, separar, compactar, transportar, manipular y procesar los materiales reciclables, con rapidez, precisión y seguridad. El uso de los robots industriales no solo beneficia a las empresas de reciclaje, sino también al medio ambiente y a la sociedad, ya que contribuye a reducir la cantidad de residuos que se generan y a aprovechar los recursos disponibles. Por lo tanto, se espera que la demanda y la innovación de los robots industriales para el reciclaje siga creciendo en el futuro.

CÓMO LA INTELIGENCIA ARTIFICIAL HA PERMITIDO A LOS ROBOTS APRENDER, ADAPTARSE Y OPTIMIZAR SUS TAREAS Y COMPORTAMIENTOS

Los robots no son la excepción a la revolución de la inteligencia artificial (IA) que ha transformado muchas industrias y campos de estudio en las últimas décadas. Gracias a los avances en el campo de la IA, los robots han adquirido la capacidad de aprender, adaptarse y optimizar sus tareas y comportamientos de manera autónoma. Uno de los aspectos clave de la inteligencia artificial aplicada a los robots es el aprendizaje automático. Mediante técnicas como el aprendizaje supervisado o el aprendizaje profundo, los robots pueden procesar grandes cantidades de información y aprender patrones y reglas que les permiten mejorar en sus tareas. Por ejemplo, un robot que realiza tareas de ensamblaje en una fábrica puede aprender a reconocer diferentes piezas y cómo ensamblarlas de manera más eficiente con el tiempo. Esto reduce los errores y aumenta la productividad. Además del aprendizaje automático, otra área importante de la IA es el razonamiento y la toma de decisiones. Los robots pueden utilizar algoritmos y modelos matemáticos para analizar situaciones complejas y tomar decisiones óptimas en tiempo real. Por ejemplo, un robot utilizado en la exploración espacial puede analizar datos de sensores, como la temperatura y la presión, y decidir la mejor ruta a seguir en terrenos desconocidos.

Otro aspecto fascinante de la IA aplicada a los robots es la capacidad de adaptarse a nuevos entornos y situaciones. Los robots pueden utilizar sensores avanzados, como cámaras y láseres, para percibir el mundo que les rodea y adaptar su comportamiento en consecuencia. Por ejemplo, un robot de servicio en un hogar puede detectar obstáculos y ajustar su ruta para evitar colisiones. Además, la IA ha permitido a los robots optimizar sus tareas y comportamientos. Con algoritmos de optimización, los robots pueden encontrar la mejor solución posible para un problema dado, teniendo en cuenta restricciones como el tiempo y los recursos disponibles. Por ejemplo, un robot utilizado en la logística puede optimizar la ruta de entrega de paquetes para minimizar los tiempos de entrega y los costos.

Sin embargo, es importante destacar que el desarrollo y la implementación de la IA en los robots plantean desafíos éticos y sociales. Es necesario garantizar que los robots sean utilizados de manera responsable y segura, especialmente en áreas sensibles como la atención médica o el transporte autónomo. Además, se deben considerar los impactos en el empleo y la privacidad cuando se integra la IA en los robots. En resumen, la inteligencia artificial ha permitido a los robots aprender, adaptarse, y optimizar sus tareas y comportamientos de manera autónoma. Estos avances en la IA han abierto nuevas posibilidades en diversos campos, desde la manufactura hasta la exploración espacial, pero también plantean desafíos éticos y sociales que deben abordarse de manera adecuada.

El futuro de la robótica está impulsado por la IA y promete seguir transformando nuestra sociedad en los próximos años. Además, se deben considerar los impactos en el empleo y la privacidad cuando se integra la IA en los robots. Esto significa que, al incorporar la inteligencia artificial en los robots, es importante analizar cómo afectará a los puestos de trabajo existentes y cómo se manejarán los datos personales de las personas que interactúen con estos robots. Por ejemplo, podríamos preguntarnos qué sucederá con los trabajadores cuyas tareas sean reemplazadas por robots inteligentes y si esto implicará pérdidas de empleo masivas.

La inteligencia artificial ha permitido a los robots aprender, adaptarse y optimizar sus tareas y comportamientos de manera autónoma. Esto ha sido posible gracias a los avances en la programación de algoritmos y la capacidad de procesamiento de datos, que han permitido a los robots tomar decisiones basadas en la información que reciben. Por ejemplo, un robot podría aprender de sus propios errores y mejorar su rendimiento con el tiempo, sin necesidad de intervención humana. Estos avances en la IA han abierto nuevas posibilidades en diversos campos, desde la manufactura hasta la exploración espacial. En el ámbito de la manufactura, los robots inteligentes pueden realizar tareas repetitivas y peligrosas de manera más eficiente que los humanos, lo que se traduce en un aumento de la productividad y la seguridad laboral. En la exploración espacial, los robots pueden ser enviados a lugares remotos y peligrosos del universo para recolectar información y realizar tareas que serían demasiado arriesgadas para los astronautas.

Sin embargo, junto con estas oportunidades, también se plantean desafíos éticos y sociales que deben abordarse de manera adecuada. Por ejemplo, es necesario establecer reglas claras sobre cómo se utilizarán los robots inteligentes en diferentes contextos para evitar abusos y proteger la privacidad de las personas. Además, también se debe considerar cómo se distribuirán los beneficios de la automatización impulsada por la IA para evitar la creación de desigualdades económicas y sociales. El futuro de la robótica está impulsado por la IA y promete seguir transformando nuestra sociedad en los próximos años. A medida que la tecnología avance, es probable que veamos robots cada vez más inteligentes y autónomos desempeñando un papel aún más importante en nuestras vidas. Por ejemplo, podrían mejorar la atención médica al realizar diagnósticos precisos o ayudar en la atención a personas mayores. Sin embargo, también es importante estar atentos a los posibles riesgos y desafíos que puedan surgir, como la dependencia excesiva de la tecnología o la pérdida de empleo en ciertos sectores. En resumen, la integración de la IA en los robots presenta grandes beneficios y retos, y es fundamental abordarlos de manera responsable y ética para garantizar un futuro equitativo y positivo para todos.

CÓMO PREVENIR Y CORREGIR LOS DEFECTOS DE SOLDADURA MÁS COMUNES

La solución de problemas de un sistema de soldadura es imprescindible para detectar defectos de soldadura y reducir las posibilidades de un producto de calidad reducida. En la industria moderna, donde la soldadura juega un papel fundamental en la fabricación y construcción, encontrar soluciones eficientes se ha vuelto cada vez más importante.

Con el avance tecnológico en el campo de la robótica y los sistemas automatizados, los robots industriales están desempeñando un papel crucial para mejorar el proceso de soldadura. La utilización del robot industrial en aplicaciones de soldadura ofrece numerosas ventajas sobre los métodos tradicionales. La precisión y repetitividad inherentes a estos sistemas garantizan una calidad superior en las uniones soldadas. Además, al ser controlados por ordenadores programables, pueden realizar tareas complejas con mayor eficiencia y fiabilidad. Sin embargo, incluso con robots industriales interesados ​​que realizan tareas automatizadas rápidamente, pueden surgir problemas ocasionales que afecten a la calidad del proceso.

Por lo tanto, es vital contar con soluciones efectivas para abordar estos problemas rápidamente antes de que se conviertan en defectos costosos.

Uno de los aspectos clave a tener en cuenta al resolver problemas relacionados con la soldadura robotizada es verificar si hay fugas en el gas protector utilizado durante el proceso. El protector de gas protege el área circundante del metal fundido durante la fusión evitando su oxidación o contaminación atmosférica indeseada. Si hay fugas presentes debido a conexiones inapropiadas o daños en las mangueras o válvulas utilizadas para suministrar gas protector al punto de soldadura, la calidad del proceso puede verse comprometida.

 Es importante realizar inspecciones regulares para detectar y reparar cualquier fuga de gas que pueda afectar negativamente a las uniones soldadas. Otra medida crucial para mantener la calidad en un sistema de soldadura es reemplazar las puntas de soldadura y los revestimientos con regularidad. Las puntas son componentes consumibles que se desgastan durante el proceso debido al calor extremo al que están expuestos. Si estos no se reemplazan a tiempo, pueden deteriorarse y provocar fallas en la transferencia térmica necesaria para una unión sólida. Del mismo modo, los revestimientos utilizados en el alambre de soldadura también deben ser revisados ​​y cambiados cuando sea necesario, ya que su desgaste puede afectar la calidad del arco eléctrico utilizado durante el proceso.

 La verificación del alambre de soldadura es otro aspecto fundamental para garantizar un sistema libre de defectos. El diámetro correcto del alambre debe ser seleccionado según los requisitos específicos del material a unir. Además, es importante asegurarse de que no haya contaminación o daños visibles en el recubrimiento protector del alambre antes de su uso. Asimismo, verifique adecuadamente la altura correcta entre el electrodo (varilla) y la pieza a soldar, así como los ángulos óptimos tanto para empuje como tracción son factores claves para obtener una junta bien formada y resistente.

Estos ajustes pueden variar dependiendo del tipo específico de trabajo realizado por cada robot industrial. En resumen, resolver problemas relacionados con sistemas automáticos o robóticos utilizados en procesos de soldadura es esencial para garantizar la calidad y confiabilidad del producto final. Desde verificar fugas en el gas protector hasta reemplazar puntas de soldadura y realizar ajustes adecuados en los ángulos de empuje y tracción, cada detalle juega un papel crucial en el éxito del proceso.

Con el avance continuo de la robótica y la automatización, las soluciones para problemas relacionados con sistemas de soldadura se vuelven cada vez más eficientes. Los robots industriales están diseñados para ser altamente precisos, rápidos y confiables, lo que los convierte en una herramienta invaluable en la industria moderna. En conclusión, mantener un sistema de soldadura eficiente requiere soluciones efectivas que aborden cualquier problema o defecto potencial. La combinación entre robots industriales avanzados con técnicas adecuadas de mantenimiento e inspección puede garantizar no solo productos finales de alta calidad sino también una mayor productividad y rentabilidad para las empresas que utilizan estos sistemas automatizados.

Para cualquier información, no dude en ponerse en contacto con nosotros: estaremos prontos a ayudarle y apoyarle en su proyecto.

¿CÓMO LA ROBÓTICA EN LA NUBE HA AUMENTADO LA ESCALABILIDAD, LA FLEXIBILIDAD Y LA INTEROPERABILIDAD DE LOS SISTEMAS ROBÓTICOS?

La robótica en la nube es una tecnología emergente que permite a los robots acceder a recursos computacionales, de almacenamiento y de comunicación alojados en la nube. Esto significa que los robots pueden aprovechar la potencia de procesamiento y el almacenamiento ilimitados de la nube, así como compartir datos e información con otros robots y sistemas. La robótica en la nube tiene varias ventajas que han aumentado la escalabilidad, la flexibilidad y la interoperabilidad de los sistemas robóticos.

La escalabilidad se refiere a la capacidad de un sistema para adaptarse al aumento o disminución de la demanda. La robótica en la nube permite a los robots escalar sus capacidades según las necesidades, sin depender de su hardware limitado. Por ejemplo, un robot puede acceder a algoritmos de inteligencia artificial más complejos y sofisticados en la nube cuando se enfrenta a una tarea difícil, o liberar recursos cuando no los necesita. Esto también reduce el costo y el mantenimiento de los robots, ya que no requieren componentes costosos y de alto rendimiento.

La flexibilidad se refiere a la capacidad de un sistema para adaptarse a diferentes condiciones y entornos. La robótica en la nube permite a los robots acceder a una variedad de servicios y aplicaciones en la nube que pueden mejorar su funcionalidad y versatilidad. Por ejemplo, un robot puede acceder a servicios de reconocimiento de voz, de imagen, de texto, de traducción, de navegación, de planificación, etc., que pueden ampliar sus capacidades y habilidades. Esto también facilita la actualización y la personalización de los robots, ya que pueden descargar e instalar nuevos programas y configuraciones desde la nube.

La interoperabilidad se refiere a la capacidad de un sistema para comunicarse e interactuar con otros sistemas. La robótica en la nube permite a los robots conectarse e intercambiar datos e información con otros robots y sistemas en la nube, creando redes y comunidades de robots. Esto permite a los robots colaborar, coordinar, aprender y optimizar sus acciones y comportamientos. Esto también mejora la seguridad y la fiabilidad de los robots, ya que pueden acceder a información actualizada y verificada, así como recibir asistencia y supervisión remotas.

La robótica en la nube ofrece nuevas posibilidades y oportunidades para el desarrollo y la aplicación de la robótica, tanto en el ámbito industrial como en el doméstico, educativo, social y de ocio. Algunas de estas posibilidades y oportunidades son:

• Al aprovechar los recursos de la nube y reducir la dependencia del hardware, la robótica en la nube permite la creación de robots más ligeros, más inteligentes y más económicos.
• Al compartir datos e información en la nube, la robótica en la nube permite que los robots se integren y colaboren con otros sistemas, objetos y humanos.
• Al usar bases de conocimiento, algoritmos de inteligencia artificial y servicios en la nube, la robótica en la nube ayuda a los robots a adaptarse y aprender.
• Al permitir que los humanos compartan código, diseños, experiencias y soluciones en la nube, la robótica en la nube fomenta la innovación y la creatividad en la robótica.
• Al brindar soluciones y servicios personalizados, flexibles y escalables para una variedad de sectores y necesidades, la robótica en la nube abre nuevos campos de aplicación y nuevos mercados para la robótica.

En conclusión, la robótica en la nube es una tecnología que tiene un gran potencial para transformar la robótica y sus aplicaciones, aumentando la escalabilidad, la flexibilidad y la interoperabilidad de los sistemas robóticos, abriendo nuevas posibilidades y oportunidades para el desarrollo y la aplicación de la robótica. La robótica en la nube es el futuro de la robótica, generando beneficios tanto para los robots como para los humanos.

¿CÓMO KUKA HA LOGRADO POSICIONARSE COMO LÍDER MUNDIAL EN ROBÓTICA INDUSTRIAL Y DE SERVICIO?

La robótica industrial y de servicio es un campo que ha experimentado un gran desarrollo en las últimas décadas, impulsado por la demanda de soluciones de automatización eficientes, flexibles y seguras para diversos sectores y aplicaciones. Entre las empresas que han destacado en este ámbito, una de las más reconocidas y prestigiosas es KUKA, una compañía alemana fundada en 1898 que se ha convertido en un referente mundial en la fabricación y el suministro de robots industriales y de servicio.

KUKA ha logrado posicionarse como líder mundial en robótica industrial y de servicio gracias a su capacidad de innovación, su calidad y su orientación al cliente. A lo largo de su historia, KUKA ha desarrollado robots que han marcado hitos en la industria, como el primer robot industrial con seis ejes de libertad en 1973, el primer robot industrial sensitivo en 2004 o el primer robot colaborativo sensitivo en 2010. Estos robots han permitido a KUKA ofrecer soluciones de automatización adaptadas a las necesidades de cada sector y aplicación, desde la industria automotriz, aeroespacial, metalúrgica o alimentaria, hasta la logística, la medicina, el entretenimiento o la educación.

Algunos ejemplos de casos de éxito de KUKA son los siguientes:

• En la industria automotriz, KUKA ha colaborado con empresas como BMW, Volkswagen, Ford o Tesla, proporcionando robots que realizan tareas como la soldadura, el montaje, el pintado o el transporte de piezas. Un ejemplo es Tesla, que produce sus automóviles eléctricos con precisión y rapidez en su planta de Fremont, California, utilizando más de 1.000 robots KUKA.

• En la industria aeroespacial, KUKA ha participado en proyectos como el del Airbus A380, el avión comercial más grande del mundo, para el que suministró robots que realizan el taladrado, el remachado y el ensamblaje de las piezas de la estructura. Otro ejemplo es el Boeing 787 Dreamliner, para el que KUKA suministró robots capaces de ejecutar el corte por láser de materiales compuestos.

• En la industria alimentaria, KUKA ha colaborado con empresas como Coca-Cola, Casa Tarradellas, Queso Entrepinares o Grifols, proporcionando robots que realizan tareas como el paletizado, el empaquetado, el corte o el manipulado de productos. Un caso destacado es el de Grifols, una empresa farmacéutica que garantiza la seguridad y trazabilidad de los procesos utilizando robots KUKA para manipular bolsas de plasma sanguíneo en sus instalaciones de Barcelona.

• En la industria de servicio, KUKA ha desarrollado robots que interactúan con las personas y el entorno, ofreciendo servicios como la asistencia, la rehabilitación, la educación o el ocio. En los parques temáticos se utilizan varios robots como entretenimiento, como el robot RoboCoaster, que es sensible y colaborativo y puede trabajar junto a las personas con seguridad y precisión. Otros ejemplos son el robot KMR iiwa, que es móvil y puede moverse con independencia y flexibilidad, y el robot LBR iiwa.

Estos son solo algunos de los casos de éxito de KUKA, una empresa que ha demostrado su liderazgo en robótica industrial y de servicio, y que sigue apostando por la innovación y la excelencia para ofrecer soluciones de automatización que mejoren la productividad, la calidad y la competitividad de sus clientes.

LA ROBOTIZACIÓN DESDE LA PERSPECTIVA DE LOS EMPLEADOS DE DISTINTOS SECTORES INDUSTRIALES

La robotización lleva muchos años cambiando el panorama industrial. Con la mejora continua de la tecnología de automatización, cada vez más tareas son realizadas por robots en lugar de por empleados humanos. Esta tendencia ha afectado a diversos sectores industriales y ha transformado su forma de operar.

Las ventajas de la robotización

Muchos empresarios han acogido con satisfacción la introducción de robots en sus lugares de trabajo. Han descubierto que los robots pueden ayudar a aumentar la productividad y la eficiencia, reducir costes y mejorar la seguridad. Además, pueden encargarse de tareas repetitivas, laboriosas o peligrosas, liberando a los empleados humanos para que se centren en tareas más complejas que requieren pensamiento crítico y capacidad de resolución de problemas.

Los retos de la robotización

Sin embargo, para muchos empleados, el auge de los robots ha sido motivo de preocupación. Temen que los robots les quiten el trabajo y les dejen sin medios para mantenerse a sí mismos y a sus familias. Incluso si no se eliminan sus puestos de trabajo, les preocupa ser sustituidos por robots y verse obligados a aprender nuevas habilidades o a aceptar salarios más bajos.

Además, los empleados que trabajan con robots a menudo dicen sentirse aislados, pues ya no tienen el mismo nivel de interacción con sus compañeros. También pueden sentir que pierden el sentido de su trabajo, ya que las tareas que solían realizar ahora las hacen las máquinas.

El futuro de la robotización

Es probable que la robotización siga transformando el panorama industrial en los próximos años. A medida que los robots se vuelvan más sofisticados, podrán realizar tareas cada vez más complejas e interactuar más estrechamente con los empleados humanos. Los empresarios tendrán que encontrar formas de equilibrar las ventajas de la robotización con las preocupaciones de sus empleados, asegurándose de que no se queden atrás en la carrera por la automatización.

En última instancia, la clave del éxito de la robotización será la colaboración entre humanos y máquinas. Los robots pueden realizar tareas peligrosas o repetitivas, pero no pueden sustituir la creatividad y la capacidad de resolución de problemas de los empleados humanos. Trabajando juntos, humanos y robots pueden crear un lugar de trabajo más eficiente y productivo que beneficie a todos.

El impacto de la robotización en los distintos sectores industriales

La robotización ha tenido un impacto variable en los distintos sectores industriales. Algunos sectores, como la fabricación y la logística, han experimentado un aumento significativo en el uso de robots para realizar tareas como el trabajo en cadenas de montaje y la manipulación de materiales. Otros sectores, como la sanidad y la educación, han tardado más en adoptar la tecnología de automatización debido a la complejidad de sus tareas y a la necesidad de interacción humana.

Sin embargo, incluso en estos sectores se están utilizando robots para ayudar en tareas como el cuidado de pacientes y la asistencia a la enseñanza. A medida que la tecnología siga mejorando, es probable que más industrias incorporen robots a sus operaciones.

El papel de la educación y la formación en la preparación para la robotización

A medida que se generaliza el uso de robots, es esencial que los empleados reciban una educación y formación adecuadas que les preparen para trabajar junto a las máquinas. Esto incluye no sólo las competencias técnicas, sino también las interpersonales, como la comunicación y la colaboración. Los empresarios deben invertir en programas de formación que ayuden a los empleados a adaptarse a las nuevas tecnologías y funciones en el lugar de trabajo. Además, las escuelas deben incorporar cursos que enseñen a los estudiantes sobre robótica y automatización para que puedan incorporarse al mercado laboral con las habilidades pertinentes. Al dar prioridad a la educación y la formación, los empresarios pueden garantizar que sus empleados estén preparados para tener éxito en un lugar de trabajo tecnológicamente avanzado.

APLICACIONES MÁS DEMANDADAS PARA LOS ROBOTS INDUSTRIALES DE KUKA, ABB, FANUC Y MOTOMAN EN EL 2023 Y CÓMO SE ADAPTAN A LAS NECESIDADES DE LOS CLIENTES

En el 2023, las aplicaciones más demandadas para los robots industriales de Kuka, ABB, Fanuc y Motoman son aquellas relacionadas con la automatización de procesos de producción, logística y ensamblaje.

Estas aplicaciones se han adaptado a las necesidades de los clientes, permitiéndoles aumentar su eficiencia, reducir costos y mejorar la calidad de sus productos. Los robots industriales son capaces de trabajar en entornos peligrosos y difíciles para los humanos, lo que reduce el riesgo de accidentes y mejora la seguridad laboral.

Otra aplicación en demanda es la integración de la inteligencia artificial en los robots. Esto permite a los robots adaptarse a diferentes escenarios y tomar decisiones en tiempo real, lo que aumenta su flexibilidad y su capacidad para enfrentar desafíos cambiantes.

Además de las aplicaciones mencionadas anteriormente, en el 2023 los robots industriales también están siendo utilizados para la inspección y el mantenimiento de maquinarias y equipos. Esto ofrece a las empresas ahorro de tiempo y dinero al evitar interrupciones en la producción y reducir el riesgo de fallas inesperadas.

Otra tendencia emergente es la colaboración entre robots y humanos en el lugar de trabajo. Los robots pueden ayudar a los trabajadores a realizar tareas repetitivas o peligrosas, mientras que los seres humanos pueden proporcionar habilidades y conocimientos únicos para resolver problemas complejos. Esta sinergia aumenta la eficiencia y mejora la calidad del trabajo realizado.

Otra aplicación en demanda sería la inspección y el mantenimiento de maquinarias y equipos. Los robots podrían realizar estas tareas sin interrumpir la producción y reduciendo el riesgo de fallas inesperadas.

Además, la colaboración entre robots y humanos también será una tendencia emergente en el lugar de trabajo. Los robots pueden ayudar a los trabajadores a realizar tareas repetitivas o peligrosas, mientras que los seres humanos pueden proporcionar habilidades y conocimientos únicos para resolver problemas complejos.

Se espera que los robots industriales sigan siendo una herramienta valiosa para mejorar la productividad, reducir costos y aumentar la seguridad laboral en diversos sectores industriales. Con nuevas aplicaciones emergentes como la inteligencia artificial y la colaboración humano-robot, su papel en el lugar de trabajo seguirá evolucionando para satisfacer las necesidades cambiantes de los clientes.

En el futuro, se espera que los robots industriales sigan desempeñando un papel importante en la automatización de procesos de producción, logística y ensamblaje. Esto permitiría a las empresas aumentar su eficiencia, reducir costos y mejorar la calidad de sus productos. Además, la integración de la inteligencia artificial en los robots también será una tendencia emergente. Esto les permitiría adaptarse a diferentes escenarios y tomar decisiones en tiempo real, lo que aumentaría su flexibilidad y capacidad para enfrentar desafíos cambiantes. Con nuevas aplicaciones emergentes como la inteligencia artificial y la colaboración humano-robot, su papel en el lugar de trabajo seguirá siendo valioso para mejorar la productividad, reducir costos y aumentar la seguridad laboral en diversos sectores industriales.

LAS FORMAS EN QUE LOS ROBOTS ARTICULADOS DE ABB ESTÁN TRANSFORMANDO LOS SECTORES DE AUTOMOCIÓN, QUÍMICO E INDUSTRIAL

La automatización de procesos está causando actualmente una extraordinaria revolución en la industria. En este sentido, los robots industriales han surgido como un instrumento vital para aumentar la producción y la eficiencia en diversos sectores, como la industria manufacturera, la química y la automovilística. Con sus robots articulados, que proporcionan multitud de ventajas a sus clientes, ABB, empresa pionera en el espacio de la automatización, ha revolucionado estos sectores.

La capacidad de los robots articulados de ABB para completar con rapidez trabajos precisos y repetitivos es una de sus principales ventajas. Por ejemplo, estos robots se emplean en líneas de montaje del sector de la automoción para fabricar automóviles con rapidez y eficacia. Gracias a su extrema rapidez y precisión, han acortado los plazos de fabricación y aumentado la calidad de los coches. Como resultado, los fabricantes de automóviles son ahora más competitivos y capaces de satisfacer la creciente demanda del mercado..

El sector químico es otro en el que los robots articulados de ABB se están haciendo bastante populares. La seguridad y la precisión son cruciales en este campo, y los robots de ABB cumplen con creces estos requisitos. Estos robots pueden manipular materiales peligrosos con precisión y seguridad, reduciendo la posibilidad de accidentes y mejorando las condiciones de los trabajadores. Además, son perfectos para su uso en los lugares más exigentes por su capacidad para funcionar en condiciones duras, como altas temperaturas.

En España, los sectores industrial, químico y de automoción se están interesando seriamente por los robots articulados de ABB. Estos ingeniosos autómatas están elevando la automatización a un nuevo nivel y cambiando radicalmente la forma en que se ejecutan las operaciones de fabricación.

ABB, pionera mundial en tecnología de automatización, ofrece una amplia variedad de robots industriales articulados desarrollados para satisfacer los requisitos específicos de distintos sectores. El montaje de piezas microscópicas en el sector del automóvil y la manipulación de productos químicos peligrosos en la industria química son sólo un par de las muchas tareas que estos robots pueden realizar gracias a su precisión y adaptabilidad.

En el entorno industrial actual, la automatización es cada vez más popular como forma de aumentar la productividad, ahorrar gastos de mano de obra y mejorar la calidad del producto. Los robots articulados de ABB son un componente esencial de este proceso de automatización, ya que pueden realizar operaciones repetitivas de forma precisa, fiable y sin errores.

El sector del automóvil es un excelente ejemplo de cómo se han implantado con éxito estos robots. La integración de robots articulados de ABB en las líneas de producción de las empresas automovilísticas españolas ha reportado importantes beneficios. Gracias a que estos robots pueden ensamblar piezas de automóviles con una precisión milimétrica, el tiempo de producción se reduce considerablemente y la calidad del producto final mejora.

Además, gracias a la utilización de estos robots, los fabricantes de automóviles han podido mejorar la eficacia, la calidad y la seguridad de sus procesos de producción, al tiempo que ahorran tiempo, dinero y recursos. Los robots industriales o articulados, dispositivos programables, son capaces de realizar con rapidez y precisión operaciones repetitivas y difíciles, como soldar, ensamblar, pintar, inspeccionar y manipular componentes de automóviles. Estos robots pueden impulsar la producción y la competitividad de la fabricación de automóviles al tiempo que minimizan los errores humanos y los accidentes laborales, reducen el desperdicio de material y trabajan en entornos difíciles.

Con un tercio de todos los robots instalados en 2020 procedentes de la industria del automóvil, la Federación Internacional de Robótica (IFR) informa de que la industria del automóvil es el mayor consumidor mundial de robots industriales. El estudio también muestra que, con una cuota de mercado combinada del 80%, China, Japón, EE.UU., Corea del Sur y Alemania son las cinco naciones con mayor número de robots industriales en la industria del automóvil. Además, la investigación prevé que la innovación técnica, la digitalización, la personalización y la sostenibilidad serán los principales impulsores del crecimiento continuo de la demanda de robots industriales en la industria del automóvil en los próximos años.

LA INTELIGENCIA ARTIFICIAL Y LA ROBÓTICA EN LA NUBE: LAS CLAVES DEL ÉXITO DE FANUC Y SUS SOLUCIONES PERSONALIZADAS Y ADAPTATIVAS

Los avances tecnológicos en las industrias de equipamiento y metalurgia son notables. Una de las principales empresas de este sector es Fanuc, que combina robots e inteligencia artificial en la nube para ofrecer a sus clientes soluciones especializadas y flexibles. En este artículo examinaremos las innovaciones de Fanuc y cómo han transformado el mercado.

Robots paralelos y cilíndricos

Los sectores de maquinaria y metalurgia emplean una gran variedad de robots cilíndricos y paralelos que Fanuc ha creado. Debido a su extrema eficiencia y precisión, estos robots son perfectos para trabajos que requieren un alto grado de repetibilidad y precisión. Además, la robótica en la nube y la inteligencia artificial permiten a estos robots ajustarse a diversas condiciones de trabajo y mejorar su rendimiento al instante.

Soluciones a medida y flexibles

Ofrecer a los clientes soluciones individualizadas y flexibles es una de las principales ventajas de las innovaciones de Fanuc. Los robots Fanuc pueden aprender y adaptarse a medida que interactúan con su entorno y realizan tareas específicas, lo que es posible gracias a la inteligencia artificial y la robótica en la nube. Esto hace posible una mayor eficiencia y flexibilidad en las operaciones industriales.

Ejemplos de aplicaciones

Para comprender mejor cómo los avances de Fanuc están transformando la industria, veamos algunos ejemplos de aplicaciones prácticas:

Los robots Fanuc se utilizan en las líneas de fabricación del sector del automóvil para realizar tareas de soldadura y montaje. El proceso de producción se acelera gracias a la capacidad de estos robots para funcionar de forma independiente y adaptarse a distintos tipos de automóviles.

Los robots Fanuc se utilizan en el sector de la electrónica para ensamblar las piezas de aparatos eléctricos. Estos robots pueden reconocer y corregir errores en tiempo real, mejorando la productividad y la calidad del proceso de producción, todo ello gracias a la inteligencia artificial.

Los robots Fanuc se emplean en el sector logístico para empaquetar y clasificar mercancías. Como estos robots pueden cooperar con los trabajadores humanos, aumenta la productividad y disminuyen los errores.

Fanuc ha logrado avances significativos en robótica en la nube e inteligencia artificial, lo que le permite ofrecer a sus clientes de los sectores metalúrgico y de equipamiento soluciones especializadas y flexibles. Los robots paralelos y cilíndricos de Fanuc son increíblemente precisos y productivos, y pueden adaptarse y aprender en tiempo real, lo que los hace perfectos para una gran variedad de tareas. Con Fanuc a la vanguardia de la tecnología, el sector parece tener un futuro prometedor.

LA REVOLUCIÓN DE FANUC EN LA INDUSTRIA DE LA MAQUINARIA Y EL METAL

Con sus avances en inteligencia artificial y robótica en la nube, Fanuc, una destacada empresa de tecnología industrial, ha logrado revolucionar la industria de la maquinaria y el metal. Luego hablaremos sobre cómo Fanuc ha cambiado esta industria:

Soluciones adaptables y personalizadas

La capacidad de Fanuc para brindar soluciones personalizadas y adaptables a sus clientes ha sido uno de sus mayores logros. Los robots de Fanuc pueden aprender y adaptarse a medida que interactúan con su entorno y realizan tareas específicas gracias a la robótica en la nube y la inteligencia artificial. Esto hace que los procesos industriales sean más flexibles y eficientes.

Mayor precisión y eficiencia.

Los robots de Fanuc son conocidos por ser muy eficientes y precisos. Estos robots cilíndricos y paralelos pueden realizar tareas que requieren una alta precisión y repetibilidad, lo que garantiza una producción de alta calidad. Además, estos robots pueden mejorar su eficiencia en tiempo real gracias a la robótica en la nube y la inteligencia artificial.

Automatizar tareas complicadas

La automatización de tareas complejas se ha vuelto más accesible en las industrias de la maquinaria y el metal gracias a los avances de Fanuc. Los robots de Fanuc reducen los riesgos y aumentan la productividad al realizar tareas que antes requerían la intervención humana. Esto incluye tareas como soldar, ensamblar, clasificar y empacar, entre otras.

Seguridad laboral mejorada

Los robots de Fanuc han mejorado significativamente la seguridad laboral desde que se introdujeron en el mercado. El riesgo de lesiones se reduce al automatizar tareas peligrosas o repetitivas. Además, gracias a los avances en la tecnología de detección y colaboración, la interacción entre humanos y robots se ha vuelto más segura y eficiente.

Optimización del proceso de producción

En las industrias de la maquinaria y el metal, la implementación de los robots Fanuc ha permitido una optimización de la producción. Los errores se pueden identificar y corregir en tiempo real gracias a la capacidad de aprendizaje y adaptación de los robots, lo que mejora la calidad y eficiencia de los procesos. Además, la mayor velocidad y precisión de los robots hacen que la producción sea más rápida y más económica.

En resumen, Fanuc ha revolucionado la industria de la maquinaria y el metal al brindar soluciones personalizadas y adaptables, automatizar tareas complejas, mejorar la seguridad laboral y optimizar la producción, así como mejorar la precisión y eficiencia de los procesos. Fanuc sigue liderando el camino hacia un futuro más avanzado y eficiente en esta industria con su enfoque en la inteligencia artificial y la robótica en la nube.

CÓMO LOS ROBOTS ARTICULADOS DE ABB ESTÁN REVOLUCIONANDO LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ, QUÍMICA Y DE FABRICACIÓN

En la actualidad, la industria está experimentando una transformación sin precedentes gracias a la automatización de los procesos. En este sentido, los robots industriales se han convertido en una herramienta fundamental para aumentar la eficiencia y la productividad en diversas áreas, como la industria automotriz, química y de fabricación. ABB, una de las compañías líderes en el sector de la automatización, ha logrado revolucionar estas industrias con sus robots articulados, que brindan numerosos beneficios a sus clientes.

Una de las principales ventajas de los robots articulados de ABB es su capacidad para realizar tareas repetitivas y precisas en un corto período de tiempo. En la industria automotriz, por ejemplo, estos robots son utilizados en las líneas de producción para ensamblar vehículos de manera eficiente y rápida. Gracias a su alta velocidad y precisión, se ha logrado reducir el tiempo de producción y mejorar la calidad de los automóviles. Esto ha permitido a las compañías automotrices satisfacer la creciente demanda del mercado y aumentar su competitividad.

Otra industria en la que los robots articulados de ABB están dejando su huella es la química. En este sector, la seguridad y la precisión son fundamentales, y los robots de ABB cumplen con creces estas características. Estos robots son capaces de manejar sustancias peligrosas de manera segura y precisa, lo que disminuye el riesgo de accidentes y mejora las condiciones de trabajo de los empleados. Además, su capacidad para trabajar en entornos hostiles, como altas temperaturas

 Los robots articulados de ABB están causando un verdadero revuelo en la industria automotriz, química y de fabricación en España. Estos ingeniosos autómatas están transformando por completo la manera en que se llevan a cabo los procesos de producción, llevando la automatización al siguiente nivel.

ABB, uno de los líderes mundiales en tecnología de automatización, ha desarrollado una amplia gama de robots industriales articulados que se adaptan perfectamente a las necesidades de diversas industrias. Gracias a su precisión y versatilidad, estos robots son capaces de llevar a cabo una amplia gama de tareas, desde ensamblar piezas pequeñas en la industria automotriz hasta manejar productos químicos peligrosos en la industria química.

La automatización es una tendencia creciente en el panorama industrial actual, ya que permite aumentar la eficiencia, reducir los costos laborales y mejorar la calidad de los productos. Los robots articulados de ABB son una herramienta crucial en este proceso de automatización, ya que son capaces de realizar tareas repetitivas de forma precisa y constante, sin cometer errores.

Un ejemplo destacado de éxito en la implementación de estos robots se encuentra en la industria automotriz. Las fábricas de automóviles en España se han beneficiado enormemente de la introducción de los robots articulados de ABB en sus líneas de producción. Estos robots son capaces de ensamblar piezas de automóviles con una precisión milimétrica, lo que reduce significativamente el tiempo de producción y mejora la calidad final del producto. Además, la utilización de estos robots ha permitido a las fábricas automotrices ahorrar en tiempo, dinero y recursos, al mismo tiempo que mejoran la calidad, la seguridad y la eficiencia de sus procesos de producción. Los robots industriales o articulados son máquinas programables que pueden realizar tareas complejas y repetitivas con precisión y rapidez, como soldar, ensamblar, pintar, inspeccionar y manipular piezas de automóviles . Estos robots pueden trabajar en ambientes hostiles, reducir el desperdicio de materiales, minimizar los errores humanos y los accidentes laborales, y aumentar la productividad y la competitividad de las fábricas automotrices .

Según un informe de la Federación Internacional de Robótica (IFR), el sector automotriz es el mayor usuario de robots industriales en el mundo, con una participación del 33% del total de robots instalados en 2020. El informe también indica que China, Japón, Estados Unidos, Corea del Sur y Alemania son los cinco países con más robots industriales en el sector automotriz, con una cuota conjunta del 80% del mercado global. Además, el informe pronostica que la demanda de robots industriales en el sector automotriz seguirá creciendo en los próximos años, impulsada por la innovación tecnológica, la digitalización, la personalización y la sostenibilidad.

ROBOTS EN EL SECTOR ENERGÉTICO: ¿CÓMO LOS ROBOTS ESTÁN MEJORANDO LA SEGURIDAD Y REDUCIENDO LOS COSTOS EN EL MANTENIMIENTO DE INFRAESTRUCTURAS ENERGÉTICAS?

Sector tras sector, la automatización robótica está revolucionando las industrias alrededor del mundo. En el ámbito energético, los robots industriales se han convertido en una herramienta invaluable para mejorar la eficiencia y productividad, al tiempo que reduce los costos operativos y aumentan la seguridad en el mantenimiento de infraestructuras.

Automatización robótica: Transformando las operaciones energéticas

La automatización robótica ha permitido a las empresas del sector energético optimizar sus procesos y tareas diarias. Los robots industriales son capaces de realizar actividades repetitivas con mayor precisión y rapidez que un trabajador humano promedio. Además, su capacidad para trabajar en entornos peligrosos o inhóspitos hace posible llevar a cabo tareas que anteriormente representaban un riesgo para la seguridad humana.

Las soluciones de automatización ofrecidas por compañías líderes como KUKA, ABB, FANUC y Motoman están diseñadas específicamente para satisfacer las necesidades del sector energético. Estas soluciones incluyen desde brazo robótico versátiles hasta cobots (robots colaborativos) que pueden trabajar codo a codo con humanos sin representar una amenaza para su integridad.

Mejora de la Seguridad

Brazo Robótico Modulares: Trabajadores incansables

Uno de los principales beneficios de la automatización robótica en el sector energético es la mejora sustancial en seguridad. Los brazos robóticos modulares son capaces de realizar tareas repetitivas y peligrosas sin poner en riesgo a los trabajadores humanos. Además, estos robots están equipados con sensores avanzados que les permiten detectar cualquier situación anormal y detenerse automáticamente para evitar accidentes.

Cobots: La colaboración perfecta

Los cobots han revolucionado la forma en que las empresas del sector energético llevan a cabo sus operaciones diarias. Estos robots colaborativos pueden trabajar directamente junto a los trabajadores humanos, ayudándolos a realizar tareas extremadamente exigentes o peligrosas. Al funcionar como asistentes, aumenta la productividad y reduce el riesgo de accidentes laborales.

Reducción de Costos Operativos

Otro aspecto clave en el uso de robots industriales en el mantenimiento de infraestructuras energéticas es la reducción significativa de costos operativos. Al automatizar ciertas tareas antes realizadas por personal humano, las empresas se benefician al aumentar su eficiencia y disminuir los gastos asociados con salarios, seguros e indemnizaciones por accidentes laborales.

Además, dado que los robots industriales pueden operar durante largas jornadas sin fatiga ni descanso, lograrán incrementar la producción total mientras mantienen un alto nivel constante de calidad. Esta capacidad tiene un impacto directo en la rentabilidad del negocio.

Innovación tecnológica: El futuro prometedor de la automatización robótica en el sector energético

A medida que avanzamos hacia una sociedad cada vez más digital y conectada, la tecnología robótica continúa evolucionando rápidamente. La industria energética no es ajena a esta innovación y se espera que los robots industriales desempeñen un papel aún más crucial en el futuro.

La inteligencia artificial, combinada con los avances en sensores y capacidad de procesamiento, permitirá a los robots realizar tareas cada vez más complejas e incluso tomar decisiones autónomas. Esto abrirá nuevas posibilidades para la optimización de procesos y el mantenimiento predictivo, lo que permitirá a las empresas del sector energético evitar fallas costosas antes de que ocurran.

Los robots industriales están revolucionando el sector energético al mejorar la seguridad laboral, reducir costos operativos y aumentar la productividad. Con soluciones de automatizado como brazos robóticos modulares y cobots colaborativos desarrollados por compañías líderes como KUKA, ABB ,FANUC, MOTOMAN, las empresas pueden llevar a cabo tareas peligrosas o repetitivas sin poner en riesgo a sus trabajadores humanos.

A medida que avanza la tecnología robótica, se espera que los beneficios continúen expandiéndose. La automatización robótica promete un futuro prometedor para las infraestructuras energéticas al ofrecer eficiencia mejorada, seguridad reforzada y menores costos operativos.

CUALES SON LAS MEJORAS CON LA INTRODUCCIÓN DE LA IA EN LA ROBÓTICA INDUSTRIAL

En los últimos años, la inteligencia artificial (IA) ha revolucionado muchos aspectos de nuestras vidas, incluida la industria robótica. Con la integración de la IA en los robots industriales, se han logrado mejoras significativas en términos de eficiencia, precisión y capacidad de adaptación. En este artículo, exploraremos algunas de las principales mejoras que han surgido con la introducción de la IA en la robótica industrial.

Mejoras en la eficiencia

Uno de los beneficios más notables de la IA en la robótica industrial es la mejora en la eficiencia de las operaciones. Los robots equipados con IA pueden realizar tareas repetitivas de manera más rápida y precisa que los humanos, lo que lleva a una mayor productividad y menor margen de error. Además, la IA permite a los robots adaptarse a diferentes situaciones y aprender de su entorno, lo que les permite optimizar su rendimiento y tomar decisiones más inteligentes.

Mejoras en la precisión

La introducción de la IA en la robótica industrial ha llevado a mejoras significativas en términos de precisión. Los robots equipados con IA son capaces de realizar tareas con una precisión milimétrica, lo que los hace ideales para aplicaciones que requieren un alto grado de precisión, como la fabricación de componentes electrónicos o la cirugía asistida por robots. Además, la IA permite a los robots realizar ajustes en tiempo real para garantizar una precisión constante y minimizar los errores.

Mejoras en la adaptabilidad

La IA ha permitido a los robots industriales ser más adaptables a diferentes entornos y situaciones. Los robots equipados con IA pueden analizar y comprender su entorno, lo que les permite adaptarse a cambios inesperados y tomar decisiones en tiempo real. En contextos dinámicos en los que las cosas pueden cambiar rápidamente, esto resulta muy útil. Además, la IA permite a los robots aprender de su entorno y mejorar continuamente su rendimiento, lo que los hace altamente adaptables a diferentes requerimientos de producción.

¿Cómo ha mejorado la adaptabilidad de los robots industriales con la IA?

La introducción de la inteligencia artificial (IA) en los robots industriales ha traído consigo mejoras significativas en términos de adaptabilidad. A continuación, se detallan algunas de las formas en que la IA ha mejorado la adaptabilidad de los robots industriales:

Análisis del entorno: Los robots equipados con IA son capaces de analizar y comprender su entorno. Esto les permite adaptarse a diferentes situaciones y tomar decisiones en tiempo real. Por ejemplo, si se produce un cambio en el entorno de trabajo, como la presencia de obstáculos, los robots pueden ajustar su ruta o comportamiento para evitarlos.

Aprendizaje automático: La IA permite a los robots industriales aprender de su entorno y mejorar continuamente su rendimiento. A través del aprendizaje automático, los robots pueden adaptarse a diferentes requerimientos de producción y optimizar sus acciones en función de la retroalimentación recibida. Como resultado, su trabajo se completa con mayor rapidez y precisión.

Flexibilidad en la programación: La IA permite una mayor flexibilidad en la programación de los robots industriales. En lugar de tener que ser programados de manera estática para realizar una tarea específica, los robots equipados con IA pueden adaptarse a diferentes tareas y cambiar su comportamiento según sea necesario. Esto los hace altamente adaptables a las demandas cambiantes de la industria.

Toma de decisiones inteligentes: La IA permite a los robots industriales tomar decisiones inteligentes basadas en el análisis de datos y el aprendizaje de patrones. Esto les permite adaptarse a diferentes situaciones y tomar decisiones óptimas en tiempo real. Por ejemplo, en un entorno de fabricación, los robots pueden ajustar su velocidad o fuerza de agarre en función de la naturaleza del objeto que están manipulando.

En resumen, la introducción de la IA en los robots industriales ha mejorado su adaptabilidad al permitirles analizar y comprender su entorno, aprender de su experiencia, ser más flexibles en la programación y tomar decisiones inteligentes. Estas mejoras han llevado a una mayor eficiencia y precisión en las operaciones industriales, así como a una mayor capacidad para adaptarse a las demandas cambiantes de la industria.

La introducción de la IA en la robótica industrial ha traído consigo numerosas mejoras en términos de eficiencia, precisión y adaptabilidad. Los robots equipados con IA son capaces de realizar tareas de manera más eficiente y precisa, lo que lleva a una mayor productividad y menor margen de error. Además, la IA permite a los robots adaptarse a diferentes situaciones y aprender de su entorno, lo que los hace altamente adaptables a las demandas cambiantes de la industria. Con estas mejoras, la robótica industrial está experimentando avances significativos y prometedores para el futuro.

B APUESTA POR LA INNOVACIÓN, EL DESARROLLO Y LA EXPANSIÓN PARA LIDERAR LA INDUSTRIA ROBÓTICA EUROPEA

La empresa suiza ABB, una de las principales proveedoras mundiales de robótica y automatización de maquinaria, tiene grandes planes para el futuro. ABB quiere convertirse en el líder europeo de la industria robótica, aprovechando su amplio y diverso portafolio de productos y soluciones, que abarca desde robots articulados, colaborativos, de pintura, delta y SCARA, hasta AMRs (robots móviles autónomos) y soluciones de automatización de máquinas.

Algunos de los mayores desafíos que enfrenta ABB en su camino hacia el liderazgo de la industria robótica europea son:

1. La competencia global de otros países y regiones que también están invirtiendo en robótica e inteligencia artificial, como Estados Unidos, China o Japón.
2. La adaptación a las necesidades y expectativas de los clientes y los trabajadores en diferentes sectores e industrias, que requieren soluciones personalizadas, flexibles y seguras.
3. La integración efectiva de los robots con los humanos y los sistemas existentes, garantizando la interoperabilidad, la colaboración, la confianza y la aceptación social.
4. La innovación continua en el desarrollo de nuevos materiales, diseños, algoritmos y aplicaciones para los robots, que les permitan mejorar su rendimiento, eficiencia y sostenibilidad.

ABB está abordando estos desafíos mediante una serie de estrategias.

Para lograr este objetivo, ABB está invirtiendo en innovación, desarrollo y expansión. Recientemente, anunció que invertirá 280 millones de dólares en su Centro Europeo de Robótica en Suecia, que será el centro más avanzado y sostenible del mundo para la investigación y el desarrollo de robots. El centro contará con instalaciones de vanguardia para la fabricación, pruebas y demostración de robots, así como espacios para la colaboración con clientes, socios y universidades.

Además, ABB está ampliando su oferta educativa con el lanzamiento del IRB 1090, un robot educativo compacto y versátil que permite a los estudiantes y profesores aprender los conceptos básicos de la robótica y la programación. El IRB 1090 es el último miembro de la familia de robots educativos de ABB, que incluye también el IRB 1100 y el IRB 1200. Estos robots están diseñados para ser fáciles de usar, seguros y compatibles con el software RobotStudio de ABB, que permite simular y programar robots en un entorno virtual.

Asimismo, ABB está lanzando nuevos productos y soluciones para satisfacer las necesidades de diferentes sectores e industrias. Por ejemplo, ha presentado OptiFact™, una solución basada en la nube que utiliza inteligencia artificial y análisis avanzados para optimizar el rendimiento de las fábricas. También ha ampliado su familia de robots colaborativos GoFa™, que son capaces de trabajar junto a los humanos sin necesidad de barreras físicas. Y ha introducido nuevos modelos de robots de gran tamaño, como el IRB 6790 y el IRB 8700, que ofrecen mayor capacidad de carga, alcance y precisión.

Con estas iniciativas, ABB demuestra su compromiso con la transformación digital y la sostenibilidad de la industria robótica. ABB quiere liderar el camino hacia una nueva era de robótica inteligente, flexible y eficiente, que contribuya al progreso económico, social y ambiental.

La estrategia de ABB tiene como objetivo beneficiar tanto a sus empleados como a sus clientes actuales, al ofrecerles oportunidades de crecimiento, desarrollo e innovación. Algunos de los posibles efectos de la estrategia de ABB son:

1. Para los empleados, la estrategia de ABB implica un mayor compromiso con la sostenibilidad, la ética y los derechos humanos, así como con la salud y la seguridad en el trabajo. También implica una mayor formación y capacitación en las nuevas tecnologías y soluciones que ofrece ABB, así como una mayor movilidad y diversidad dentro de la organización2. Además, la estrategia de ABB busca atraer y retener el talento, ofreciendo un entorno de trabajo atractivo y global.

2. Para los clientes, la estrategia de ABB implica una mayor calidad, eficiencia y fiabilidad en los productos, sistemas y servicios que reciben, así como una mayor personalización y adaptación a sus necesidades y expectativas. También implica una mayor colaboración e integración con ABB, que les proporciona tecnologías de punta en materia de energía y automatización, que les permiten mejorar su rendimiento, productividad y sostenibilidad. Además, la estrategia de ABB busca generar valor en sus procesos, ofreciendo soluciones basadas en la nube, la inteligencia artificial y el análisis avanzado.

GROPYUS Y KUKA: UNA ALIANZA INNOVADORA PARA EL SECTOR DE LA CONSTRUCCIÓN

La construcción modular es una tendencia que cada vez gana más adeptos en el mundo, gracias a sus ventajas de rapidez, eficiencia, sostenibilidad, y ahorro de costes. Sin embargo, para llevar a cabo este tipo de proyectos se requiere de una alta tecnología y una gestión digitalizada que permita optimizar los procesos y garantizar la calidad de los productos.

Es por eso que GROPYUS, una empresa germano-austriaca especializada en construcción modular y sostenible, ha decidido unir fuerzas con KUKA, un proveedor líder mundial de soluciones de automatización inteligentes, para ampliar su capacidad de producción y fabricación en su planta de Richen, cerca de Heilbronn, Alemania.

La apuesta por la automatización para una gran producción

GROPYUS y KUKA han anunciado su colaboración para instalar una línea de producción totalmente automatizada y gestionada digitalmente en la planta de Richen. Esta inversión, que se estima en el rango de los millones de euros de dos dígitos medios, permitirá a GROPYUS aumentar su capacidad de producción a aproximadamente 3.500 apartamentos por año para finales de 2024.

Para lograr este objetivo, KUKA suministrará un sistema flexible y llave en mano que integrará 45 robots y 12 AGV (vehículos de guiado automático). Estos equipos se encargarán de realizar las tareas de corte, soldadura, montaje, transporte, y control de calidad de los elementos modulares que conforman las viviendas. Además, KUKA aportará su amplia experiencia en proyectos de automatización para la industria del automóvil y la construcción modular.

Por su parte, GROPYUS será responsable de gestionar toda la instalación y de implementar un sistema de gestión de producción basado en tareas. Este sistema permitirá planificar, coordinar, y supervisar todas las actividades de la fábrica, así como recopilar y analizar los datos generados por los equipos y los procesos. De esta manera, GROPYUS podrá optimizar el rendimiento, la calidad, y la trazabilidad de sus productos.

Un producto asequible, comercializable y sostenible

Con un 86% de automatización,GROPYUS podrá fabricar un elemento de pared en 17 minutos y un elemento de techo en 16 minutos. Esto supone una gran ventaja competitiva frente a los métodos tradicionales de construcción, que son más lentos, costosos y contaminantes.

Según las estimaciones de Markus Fuhrmann, CEO de GROPYUS, en 2025 habrá un déficit de entre 900.000 y un millón de pisos en Alemania. La construcción modular puede acelerar enormemente y, al mismo tiempo, reducir el coste de la construcción de nuevas viviendas si se combina con operaciones digitalizadas. Gracias a esta asociación con nuestro experimentado socio de automatización KUKA, podremos aumentar significativamente nuestra capacidad de producción a finales del año que viene, lo que nos permitirá fabricar un producto a escala industrial, a un precio razonable y respetuoso con el medio ambiente      ".

El producto que ofrece GROPYUS se caracteriza por su diseño moderno, funcional y personalizable. Además, cumple con los más altos estándares de eficiencia energética y respeto al medio ambiente. Los elementos modulares se fabrican con materiales reciclados o reciclables, como madera o acero. Asimismo, incorporan sistemas inteligentes que permiten controlar el consumo de energía y agua, así como la calidad del aire interior.

Un ejemplo para Europa

La colaboración entre GROPYUS y KUKA no solo beneficiará a ambas empresas, sino también al sector de la construcción y al mercado inmobiliario en general. Con esta iniciativa, se pretende crear un ejemplo para Europa de cómo la innovación tecnológica y la digitalización pueden transformar la forma de construir y vivir en el siglo XXI.

Peter Mohnen, director general de KUKA, dice: "Como especialistas en automatización, llevamos muchos años impulsando una evolución sin precedentes en el sector de la construcción. Hemos podido aplicar nuestras aplicaciones especialmente desarrolladas y nuestro considerable conocimiento de los procesos fuera de Europa. Ahora que somos una organización mundial con sede en Augsburgo, es aún más importante para nosotros colaborar con GROPYUS en Alemania para establecer un modelo para toda Europa".

La colaboración entre GROPYUS y KUKA se espera que esté operativa a finales de 2024. En la planta de Richen se habrán creado para entonces 100 nuevos puestos altamente cualificados. Además, se habrá contribuido a reducir el déficit de vivienda en Alemania y a ofrecer una alternativa más accesible, cómoda y ecológica a los ciudadanos.

ROBOTS PALETIZADORES QUE AHORRAN ENERGÍA DE KUKA

Kuka es una empresa líder en la fabricación de robots industriales, y su línea de robots paletizadores es un ejemplo de su innovación y eficiencia. Estos robots son capaces de ahorrar energía de manera significativa, lo que los hace una opción ideal para cualquier empresa que busque optimizar sus procesos de paletización.

¿Qué es la paletización?

La paletización es el proceso de organizar y apilar productos en paletas para facilitar su transporte y almacenamiento. Es una tarea que requiere precisión y eficiencia, y los robots paletizadores de Kuka son perfectos para esta labor.

Eficiencia energética

Una de las principales ventajas de los robots paletizadores de Kuka es su eficiencia energética. Estos robots están diseñados para optimizar el consumo de energía, lo que se traduce en ahorros significativos en los costos operativos de una empresa.

Tecnología avanzada

Los robots paletizadores de Kuka utilizan tecnología avanzada para garantizar un rendimiento óptimo. Están equipados con sensores y sistemas de control de última generación, lo que les permite adaptarse a diferentes tipos de productos y optimizar el proceso de paletización.

Flexibilidad y versatilidad

Además de su eficiencia energética y tecnología avanzada, los robots paletizadores de Kuka son altamente flexibles y versátiles. Pueden manejar una amplia variedad de productos y adaptarse a diferentes entornos de trabajo. Esto los hace ideales para empresas que necesitan realizar cambios rápidos y frecuentes en su línea de producción.

En resumen, los robots paletizadores de Kuka son una opción inteligente para cualquier empresa que busque mejorar su eficiencia y reducir sus costos operativos. Su eficiencia energética, tecnología avanzada y flexibilidad los convierten en una herramienta indispensable en el proceso de paletización.

Robots paletizadores de Kuka que ahorran energía

1. Kuka KR QUANTEC PA
2. Kuka KR 180 R3200 PA
3. Kuka KR 240 R3700 PA
4. Kuka KR 1000 titan PA

Estos son algunos ejemplos de los robots paletizadores de Kuka que destacan por su eficiencia energética. Cada uno de ellos está diseñado para optimizar el consumo de energía y ayudar a las empresas a reducir sus costos operativos. Estos robots son altamente versátiles y pueden adaptarse a diferentes tipos de productos y entornos de trabajo. Si estás buscando una solución eficiente y rentable para tu proceso de paletización, considera los robots paletizadores de Kuka.

¡No pierdas la oportunidad de optimizar tu línea de producción con los robots paletizadores de Kuka!

PALETIZADO DE 5000 BOTELLAS POR HORA EN BODEGA WILLIAMS & HUMBERT

Proceso de paletizado de 5000 botellas por hora en la renombrada Bodega WILLIAMS & HUMBERT. Prepárese para asombrarse mientras nos adentramos en los entresijos de esta operación de alta velocidad.

La importancia del paletizado

El paletizado es un paso crucial en la producción y distribución de mercancías. Consiste en colocar los productos en palés de forma organizada y eficaz. Esto no sólo garantiza la seguridad de las mercancías durante el transporte, sino que también facilita su manipulación y almacenamiento.

Bodega WILLIAMS & HUMBERT: una breve visión general

Antes de sumergirnos en el proceso de paletización, dediquemos un momento a conocer la Bodega WILLIAMS & HUMBERT. Fundada en 1877, esta prestigiosa bodega lleva más de un siglo produciendo vinos y licores excepcionales. Gracias a su rica historia y a su compromiso con la calidad, se ha consolidado como uno de los principales actores del sector.

El proceso de paletizado

Paso 1: Selección de botellas

Para alcanzar la tasa de producción deseada de 5.000 botellas por hora, Bodega WILLIAMS & HUMBERT selecciona cuidadosamente las botellas adecuadas. Estas botellas están diseñadas para soportar los rigores del paletizado y mantener la integridad de los productos.

Paso 2: Transporte de las botellas

Una vez seleccionadas las botellas, se transportan a la zona de paletizado mediante un sofisticado sistema de cintas transportadoras. Esto garantiza un flujo suave y continuo de botellas, minimizando cualquier tiempo de inactividad y maximizando la eficiencia.

Paso 3: Preparación de palés

Simultáneamente, se preparan los palés para recibir las botellas. Bodega WILLIAMS & HUMBERT utiliza palés de alta calidad fabricados con materiales resistentes para garantizar la estabilidad y seguridad de las botellas cargadas.

Paso 4: Disposición de las botellas

Ahora viene la parte más emocionante: ¡el paletizado propiamente dicho! Gracias a una avanzada tecnología robótica y automatizada, las botellas se colocan cuidadosamente en los palés. El sistema tiene en cuenta factores como el tamaño, el peso y la forma de las botellas para crear una disposición segura y compacta.

Paso 5: Control de calidad

Antes de que las botellas paletizadas se envíen para su distribución, se lleva a cabo un riguroso proceso de control de calidad. Esto garantiza que sólo salgan de las instalaciones productos de la máxima calidad, manteniendo la reputación de la Bodega WILLIAMS & HUMBERT.

En conclusión, el proceso de paletizado de la Bodega WILLIAMS & HUMBERT es una notable proeza de ingeniería y precisión. Al paletizar 5000 botellas por hora, demuestran su compromiso con la eficacia y la calidad. La próxima vez que disfrute de una botella de su exquisito vino, dedique un momento a apreciar el cuidadoso proceso artesanal que se ha llevado a cabo desde la cadena de producción hasta sus manos.

Recuerde, el vino no es sólo una bebida, es una obra de arte, y el paletizado desempeña un papel vital en la conservación de su belleza y en garantizar su llegada segura a los amantes del vino de todo el mundo.

CON LA PRODUCCIÓN DE SU ROBOT INDUSTRIAL UN MILLÓN, FANUC CORPORATION HA MARCADO UN HITO HISTÓRICO EN EL SECTOR DE LA AUTOMATIZACIÓN.

Con la producción de su robot número un millón, FANUC ha solidificado su posición como líder en la industria de la robótica. El compromiso de la empresa con la innovación continua y la satisfacción del cliente allana el camino para un futuro apasionante. A medida que las industrias de todo el mundo siguen adoptando la automatización, FANUC está preparada para desempeñar un papel fundamental en la configuración de la fábrica del mañana.

Precisión y rendimiento incomparables

Una de las razones clave detrás del éxito de FANUC es su compromiso de ofrecer robots que ofrezcan precisión y rendimiento incomparables. Los robots FANUC están equipados con sensores avanzados, software inteligente y sistemas de control de última generación, lo que les permite realizar tareas complejas con la máxima precisión. Ya sea soldadura, pintura, manipulación de materiales o montaje, los robots FANUC ofrecen constantemente resultados excepcionales.

Flexibilidad y adaptabilidad

Otro aspecto destacable de los robots FANUC es su flexibilidad y adaptabilidad. Estos robots están diseñados para integrarse perfectamente en las líneas de producción existentes, lo que los convierte en una opción ideal para los fabricantes que buscan mejorar sus capacidades de automatización. Los robots FANUC se pueden programar y reprogramar fácilmente para realizar diferentes tareas, proporcionando a las empresas la flexibilidad que necesitan para satisfacer las demandas del mercado en constante cambio.

Funciones de seguridad mejoradas

La seguridad es de suma importancia en cualquier entorno industrial y FANUC lo entiende bien. Los robots FANUC están equipados con funciones de seguridad avanzadas, incluidos sistemas de detección de colisiones y parada de emergencia, lo que garantiza el bienestar tanto de los trabajadores humanos como de las propias máquinas. Con los robots FANUC, las empresas pueden lograr mejores estándares de seguridad y al mismo tiempo aumentar la productividad.

En conclusión, el auge de los robots FANUC representa un hito importante en el mundo de la automatización industrial. Estos robots representan la combinación perfecta de precisión, rendimiento, adaptabilidad y seguridad, lo que los convierte en la opción preferida de los fabricantes de todo el mundo. Con FANUC al mando, el futuro de la robótica parece prometedor y las posibilidades son infinitas.

EL AUGE DE LOS ASISTENTES ROBÓTICOS EN LAS CONSULTAS MÉDICAS

En el mundo actual en rápida evolución, la tecnología se ha abierto camino en casi todos los aspectos de nuestras vidas. Desde teléfonos inteligentes hasta vehículos autónomos, la innovación ha revolucionado la forma en que vivimos y trabajamos. Un área que ha experimentado avances significativos es el campo de la atención médica. Con la llegada de la tecnología robótica, los médicos ahora pueden brindar una mejor atención y mejorar los resultados de los pacientes. En este artículo de blog, exploraremos el auge de los asistentes robóticos en las consultas médicas y cómo están transformando la industria de la salud.

El papel de los asistentes robóticos

Los asistentes robóticos se han convertido en un activo valioso en las consultas médicas, ya que permiten a los profesionales de la salud realizar procedimientos complejos con mayor precisión y eficiencia. Estos sistemas robóticos están diseñados para ayudar a los médicos en diversas tareas médicas, como cirugía, diagnóstico y seguimiento de pacientes. Al aprovechar la tecnología robótica, los médicos pueden brindar una mejor atención al paciente y al mismo tiempo minimizar el riesgo de errores y complicaciones.

Robótica Quirúrgica

Una de las aplicaciones más destacadas de los asistentes robóticos en la consulta médica es el campo de la cirugía. Los sistemas quirúrgicos robóticos, como el Sistema Quirúrgico da Vinci, han revolucionado la forma en que se realizan las cirugías. Estos sistemas permiten a los cirujanos operar con precisión y control inigualables, lo que resulta en tiempos de recuperación más cortos, reducción del dolor y mejores resultados quirúrgicos. Con la ayuda de asistentes robóticos, los médicos pueden realizar procedimientos mínimamente invasivos con mayor precisión, lo que genera una mayor satisfacción del paciente.

Diagnóstico e imágenes

También se utilizan asistentes robóticos en los procesos de diagnóstico e imágenes. Por ejemplo, los sistemas robóticos pueden ayudar a los radiólogos a interpretar imágenes médicas, como rayos X y resonancias magnéticas, proporcionando análisis en tiempo real y resaltando áreas de preocupación. Esto no sólo acelera el proceso de diagnóstico sino que también mejora la precisión de los resultados, lo que lleva a planes de tratamiento más eficaces. Además, los asistentes robóticos pueden automatizar tareas repetitivas, lo que permite a los médicos centrarse en la toma de decisiones críticas y la atención al paciente.

 En las consultas médicas, los asistentes robóticos pueden desempeñar un papel vital en el seguimiento y la atención de los pacientes. Estos sistemas pueden monitorear continuamente los signos vitales de los pacientes, como la frecuencia cardíaca, la presión arterial y los niveles de oxígeno, y proporcionar actualizaciones en tiempo real a los médicos. Al automatizar el proceso de seguimiento, los médicos pueden detectar rápidamente cualquier anomalía o cambio en el estado de un paciente y tomar medidas inmediatas. Los asistentes robóticos también pueden ayudar en la gestión de medicamentos, asegurando que los pacientes reciban la dosis correcta en el momento adecuado.

Beneficios de los asistentes robóticos

La integración de asistentes robóticos en las consultas médicas ofrece varios beneficios que contribuyen a mejorar la atención al paciente y los resultados generales de la atención sanitaria. Algunas de las ventajas clave incluyen:

Precisión mejorada: los sistemas robóticos pueden realizar tareas con precisión y exactitud inigualables, lo que reduce el riesgo de errores humanos y complicaciones durante los procedimientos.

Eficiencia mejorada: los asistentes robóticos pueden automatizar tareas repetitivas, lo que permite a los médicos centrarse en aspectos más críticos de la atención al paciente. Esto mejora la eficiencia general y reduce el tiempo necesario para los procedimientos médicos.

Invasividad minimizada: los sistemas quirúrgicos robóticos permiten procedimientos mínimamente invasivos, lo que resulta en incisiones más pequeñas, menos dolor y tiempos de recuperación más rápidos para los pacientes.

Análisis de datos en tiempo real: los asistentes robóticos pueden analizar datos médicos en tiempo real, brindando a los médicos retroalimentación e información inmediata para una mejor toma de decisiones.

Mejores resultados para los pacientes: con la ayuda de asistentes robóticos, los médicos pueden lograr mejores resultados para los pacientes, incluida una reducción de las complicaciones, estancias hospitalarias más cortas y una mejor calidad de vida.

Los asistentes robóticos se han convertido en una parte integral de la práctica médica, transformando la industria de la salud y mejorando la atención al paciente. Al aprovechar la tecnología robótica, los médicos pueden realizar procedimientos complejos con mayor precisión y eficiencia, lo que genera mejores resultados para los pacientes. A medida que la tecnología continúa avanzando, podemos esperar ver más innovaciones en el campo de los asistentes robóticos, que revolucionarán la forma en que se brinda la atención médica.

Por lo tanto, la próxima vez que visite a su médico, no se sorprenda si se encuentra con un asistente robótico a su lado, trabajando a la perfección para brindarle la mejor atención posible.

GEMELOS DIGITALES: LA SOLUCIÓN PARA MEJORAR EL DISEÑO, LA PRODUCCIÓN Y EL SERVICIO DE LOS PRODUCTOS INDUSTRIALES

La tecnología de gemelo digital es una forma de crear una réplica virtual de un objeto o sistema físico, que se actualiza con datos en tiempo real y permite simular, analizar y optimizar su funcionamiento. Esta tecnología tiene múltiples aplicaciones en el sector industrial, ya que permite mejorar el diseño, la producción, el mantenimiento y el servicio de los productos.

Un gemelo digital es un modelo digital que refleja con precisión las características y el comportamiento de un objeto físico, como una máquina, un vehículo o una planta de producción. El objeto físico está equipado con sensores que envían datos sobre su estado, rendimiento y entorno al modelo digital. Estos datos se procesan y se utilizan para alimentar el gemelo digital, que se puede visualizar e interactuar con él mediante plataformas digitales, como la realidad aumentada o el Internet de las cosas (IoT).

El gemelo digital permite ejecutar simulaciones y pruebas virtuales sobre el objeto físico, sin necesidad de intervenir en él directamente. De esta forma, se pueden detectar y resolver problemas, predecir fallos, optimizar procesos, reducir costes y mejorar la calidad. Además, el gemelo digital facilita la toma de decisiones basadas en datos y el aprendizaje continuo sobre el objeto físico.

La tecnología de gemelo digital tiene numerosas ventajas para los fabricantes, entre las que se pueden destacar las siguientes:

1. Mejora la innovación y el desarrollo de nuevos productos, al permitir probar diferentes escenarios y alternativas de forma rápida y eficiente.
2. Aumenta la eficiencia y la productividad de los procesos de fabricación, al monitorizar y optimizar el funcionamiento de las máquinas, los equipos y las líneas de producción.
3. Reduce los riesgos y los costes operativos, al prevenir y solucionar averías, minimizar el desperdicio de materiales y energía, y mejorar la seguridad de los trabajadores.
4. Mejora la satisfacción y la fidelización de los clientes, al ofrecer productos personalizados, de mayor calidad y con un mejor servicio postventa.

La tecnología de gemelo digital es una herramienta clave para la transformación digital y la competitividad de las empresas industriales. Según un estudio de Gartner, se espera que para 2023 haya más de 500 millones de gemelos digitales en uso en todo el mundo. Por ello, es importante que los fabricantes adopten esta tecnología cuanto antes y se beneficien de sus múltiples ventajas.

ROBOT COLABORATIVO MOTOMAN HC30PL

El robot colaborativo Motoman HC30PL es una innovadora solución de automatización industrial que combina la alta capacidad de carga, el amplio alcance y la robustez de un robot industrial con la seguridad y la flexibilidad de un robot colaborativo. 

Este cobot, desarrollado por la empresa japonesa Yaskawa, puede manipular piezas de hasta 30 kg y tiene un alcance de 1.700 mm, lo que lo hace ideal para aplicaciones de paletizado, manipulación y embalaje en entornos exigentes.

El Motoman HC30PL cuenta con tecnología de limitación de potencia y fuerza (PFL), que le permite detectar y evitar colisiones con personas u objetos, y adaptar su velocidad y fuerza según el modo de operación. 

El cobot puede funcionar en modo colaborativo, con una velocidad reducida y una interacción segura con los operarios, o en modo industrial, con una velocidad máxima y una mayor productividad. El cambio entre los modos se puede realizar fácilmente según las necesidades del proceso.

El cobot también dispone de un sistema de programación directa por enseñanza (DTP), que permite al usuario mover el brazo del robot manualmente y grabar las posiciones deseadas sin necesidad de una consola de programación. El cobot tiene botones integrados en la muñeca que permiten confirmar las posiciones enseñadas al instante. Además, el cobot es compatible con la consola estándar o la consola inteligente (Smart Pendant), que ofrece una interfaz intuitiva y fácil de usar.

El Motoman HC30PL tiene un diseño robusto y resistente, con un grado de protección IP67 que lo hace apto para trabajar en condiciones de polvo o humedad. Además, tiene un revestimiento especial antigoteo y una lubricación con grasa de grado alimentario en todas las articulaciones, lo que lo hace adecuado para aplicaciones relacionadas con la alimentación. 

El cobot también tiene un cableado interno para el suministro de las pinzas robóticas o las herramientas, que sale por la muñeca y facilita la instalación y el mantenimiento.

El Motoman HC30PL es, por tanto, un robot colaborativo profesional que ofrece una gran versatilidad, seguridad y eficiencia para diversas aplicaciones industriales. Con este cobot, Yaskawa se posiciona como una empresa líder en el desarrollo y la producción de robots industriales y colaborativos

CÓMO EL CONTROL ROBÓTICO INDUSTRIAL A DISTANCIA SACA EL MÁXIMO PARTIDO DE LA AUTOMATIZACIÓN

En el vertiginoso mundo actual, la automatización desempeña un papel crucial en diversas industrias. Uno de los principales avances en automatización es el control robótico industrial a distancia, que permite a los operarios controlar robots a distancia. Esta innovadora tecnología ha revolucionado el funcionamiento de las empresas y presenta numerosas ventajas. En este artículo, exploraremos cómo el control robótico industrial a distancia saca el máximo partido de la automatización y su impacto en diferentes sectores.

¿QUÉ ES EL CONTROL ROBÓTICO INDUSTRIAL A DISTANCIA?

El control robótico industrial remoto permite a los operarios controlar robots utilizando tecnologías avanzadas como el Internet de las cosas (IoT) y la computación en la nube. Permite supervisar, programar y operar robots en tiempo real desde una ubicación remota. Esto significa que los operarios pueden controlar los robots aunque no estén físicamente presentes en la planta de producción.

VENTAJAS DEL CONTROL ROBÓTICO INDUSTRIAL REMOTO

Mayor eficacia: El control remoto elimina la necesidad de que los operarios estén físicamente presentes cerca de los robots. Pueden supervisar y manejar varios robots simultáneamente, lo que aumenta la productividad y la eficacia.

Mayor seguridad: Al controlar los robots desde una distancia segura, los operarios pueden minimizar el riesgo de accidentes y lesiones. Esto es especialmente beneficioso en entornos peligrosos donde la presencia humana puede ser peligrosa.

Flexibilidad y escalabilidad: El control remoto permite a las empresas ampliar fácilmente sus operaciones. Pueden desplegar robots en varias ubicaciones y controlarlos desde un centro de mando central, lo que proporciona flexibilidad y escalabilidad.

Ahorro de costes: El control robótico industrial remoto reduce la necesidad de operadores in situ, lo que supone un importante ahorro de costes para las empresas. Elimina los gastos asociados a la contratación y formación de operarios.

Mantenimiento mejorado: El control remoto permite a los operarios realizar tareas de mantenimiento en los robots sin interrumpir el proceso de producción. Pueden diagnosticar y solucionar problemas a distancia, garantizando un tiempo de inactividad mínimo.

IMPACTO EN DIFERENTES INDUSTRIAS

Fabricación

En la industria manufacturera, el control robótico industrial remoto ha transformado los procesos de producción. Permite operaciones eficientes en la línea de montaje, reduce los errores y posibilita una integración perfecta de los robots en los flujos de trabajo existentes. Los fabricantes pueden optimizar sus operaciones, aumentar el rendimiento de la producción y alcanzar mayores niveles de calidad.

Sanidad

El control robótico industrial a distancia también ha logrado avances significativos en el sector sanitario. Permite a los cirujanos realizar operaciones complejas con precisión, incluso desde otro lugar. Los sistemas robóticos pueden controlarse a distancia para realizar procedimientos delicados, lo que reduce el riesgo de errores humanos y mejora los resultados de los pacientes.

Logística y almacenamiento

En logística y almacenamiento, el control remoto de robots ha revolucionado la forma de manipular y almacenar mercancías. Los vehículos de guiado automático (AGV) pueden controlarse a distancia para mover productos de forma eficiente, reduciendo el trabajo manual y agilizando las operaciones. Esta tecnología ha agilizado la tramitación de pedidos y mejorado la gestión de inventarios.

Conclusión

El control robótico industrial a distancia cambia las reglas del juego en el mundo de la automatización. Ofrece numerosas ventajas, como mayor eficacia, seguridad, flexibilidad, ahorro de costes y mejor mantenimiento. Esta tecnología ha transformado varios sectores, como la fabricación, la sanidad y la logística. A medida que las empresas sigan adoptando la automatización, el control robótico industrial remoto desempeñará un papel fundamental en la optimización de las operaciones y el impulso del crecimiento.

TASA DE AUMENTO DE ROBOTS DE SERVICIO

En el acelerado mundo actual, la tecnología evoluciona constantemente, aportando nuevas innovaciones y avances que cambian la forma en que vivimos y trabajamos. Una de esas innovaciones que está ganando mucha atención es el auge de los robots de servicios. Estos robots, equipados con inteligencia artificial y funcionalidades avanzadas, están revolucionando diversos sectores, desde la asistencia sanitaria hasta la hostelería.

EL IMPACTO DE LOS ROBOTS DE SERVICIO

Los robots transformadores de servicios de atención médica están desempeñando un papel crucial en el sector de la salud, ayudando a los médicos y enfermeras a brindar una mejor atención al paciente. Estos robots pueden realizar tareas como monitorear los signos vitales, administrar medicamentos e incluso realizar procedimientos médicos simples. Con su precisión y eficiencia, los robots de servicio están mejorando los resultados de la atención médica y reduciendo la carga de trabajo de los profesionales médicos.

Mejora de la experiencia del cliente en la hostelería La industria hotelera está adoptando robots de servicio para mejorar la experiencia del cliente. Se pueden implementar robots en hoteles y restaurantes para recibir a los huéspedes, brindar servicio de habitaciones y brindar servicios de conserjería. Con su comportamiento amigable y su capacidad para comprender varios idiomas, los robots de servicio garantizan una experiencia fluida y personalizada para los huéspedes.

Mejora de la eficiencia en la fabricación En el sector manufacturero, los robots de servicios están agilizando las operaciones y mejorando la productividad. Estos robots pueden realizar tareas repetitivas y que requieren mucha mano de obra con precisión y velocidad, lo que reduce el riesgo de error humano y aumenta la eficiencia general. Con su capacidad para trabajar las 24 horas del día, los 7 días de la semana, sin fatiga, los robots de servicio están transformando el panorama de la fabricación.

SUPERANDO DESAFÍOS

Si bien el incremento de los robots de servicios aporta numerosos beneficios, también existen desafíos que deben abordarse. Algunos de los desafíos incluyen:

1. Consideraciones éticas: a medida que los robots de servicios se vuelven más avanzados y parecidos a los humanos, surgen dilemas éticos con respecto a su uso y su posible impacto en la sociedad.
2. Desplazamiento de empleo: La introducción de robots de servicios genera preocupación sobre el desplazamiento de empleo, particularmente en industrias que dependen en gran medida del trabajo humano.
3. Seguridad y privacidad: los robots de servicios recopilan y procesan grandes cantidades de datos, lo que genera preocupaciones sobre la seguridad y la privacidad de los datos.

Los robots de servicios mejoran la eficiencia en la fabricación gracias a su capacidad para manejar tareas repetitivas y que requieren mucha mano de obra con precisión y velocidad. Al automatizar estas tareas, los robots de servicio reducen el riesgo de error humano y aumentan la productividad general. Pueden realizar tareas como montaje, embalaje y control de calidad con gran precisión y coherencia. Además, los robots de servicio pueden trabajar las 24 horas del día, los 7 días de la semana sin fatiga, lo que garantiza una producción continua y minimiza el tiempo de inactividad. Con sus sensores avanzados y capacidades de inteligencia artificial, los robots de servicio también pueden adaptarse a los requisitos de producción cambiantes y optimizar los procesos para lograr la máxima eficiencia. En general, la implementación de robots de servicios en la fabricación ayuda a optimizar las operaciones, aumentar la productividad y mejorar los resultados.

El auge de los robots de servicios está revolucionando diversas industrias, ofreciendo nuevas posibilidades y oportunidades. Desde la atención sanitaria hasta la hostelería y la fabricación, estos robots están transformando la forma en que vivimos y trabajamos. Si bien existen desafíos que superar, los beneficios y avances potenciales que aportan los robots de servicios son innegables. A medida que la tecnología continúa avanzando, podemos esperar ver usos aún más innovadores de los robots de servicios en el futuro.

¿QUÉ ESPERAR DE LA INSTALACIÓN DE ROBOTS INDUSTRIALES EN EL FUTURO CERCANO?

En los últimos años, la instalación de robots industriales ha experimentado un crecimiento significativo en diversas industrias. Estos robots, diseñados para realizar tareas repetitivas y peligrosas, han demostrado ser una solución eficiente para mejorar la productividad y la seguridad en los entornos de trabajo. Pero, ¿qué nos depara el futuro cercano en cuanto a la instalación de estos robots? En este artículo, exploraremos las tendencias y los avances tecnológicos que podemos esperar en este campo.

El crecimiento de la automatización

La automatización ha sido una de las principales razones detrás del aumento en la instalación de robots industriales. Cada vez más empresas están reconociendo los beneficios de utilizar robots para realizar tareas que antes eran realizadas por humanos. Esto no solo mejora la eficiencia y la precisión, sino que también permite a los trabajadores centrarse en tareas más creativas y de alto valor añadido.

Sin embargo, el crecimiento de la automatización también plantea preocupaciones sobre el impacto en el empleo humano. A medida que más tareas son realizadas por robots, es probable que se produzcan cambios significativos en el mercado laboral. Es importante que las empresas y los gobiernos trabajen juntos para garantizar una transición justa y equitativa hacia esta nueva era de la automatización.

Avances en inteligencia artificial

Uno de los avances más emocionantes en el campo de la instalación de robots industriales es la integración de la inteligencia artificial. Los robots están empezando a ser capaces de aprender y adaptarse a medida que realizan tareas, lo que los hace aún más eficientes y versátiles. Esto significa que los robots pueden ser utilizados en una variedad de industrias y entornos, desde la fabricación hasta la atención médica.

Además, la inteligencia artificial también está permitiendo el desarrollo de robots colaborativos, que pueden trabajar de forma segura junto a los humanos. Estos robots pueden realizar tareas que requieren precisión y fuerza, mientras que los humanos pueden centrarse en tareas que requieren habilidades cognitivas y creativas. Esta colaboración entre humanos y robots promete una mayor eficiencia y seguridad en el lugar de trabajo.

Robótica móvil y autónoma

Otro avance importante en la instalación de robots industriales es la robótica móvil y autónoma. Los robots no están limitados a un área de trabajo fija, sino que pueden moverse y navegar por diferentes entornos. Esto es especialmente útil en entornos industriales grandes y complejos, donde los robots pueden ser utilizados para realizar tareas de logística y transporte.

Además, los robots móviles también están siendo equipados con capacidades autónomas, lo que les permite tomar decisiones y adaptarse a diferentes situaciones sin la intervención humana. Esto abre un mundo de posibilidades en términos de eficiencia y flexibilidad en la automatización de procesos industriales.

Conclusiones

En resumen, la instalación de robots industriales está experimentando un crecimiento significativo y se espera que esto continúe en el futuro cercano. La automatización, los avances en inteligencia artificial y la robótica móvil y autónoma están transformando la forma en que se realizan las tareas en las industrias. Si bien esto plantea desafíos en términos de empleo humano, también brinda oportunidades para mejorar la eficiencia, la seguridad y la calidad en el lugar de trabajo. Es importante estar preparados para estos cambios y trabajar juntos para aprovechar al máximo el potencial de la instalación de robots industriales en el futuro.

LOS BENEFICIOS DE USAR ROBOTS FANUC PARA AUTOMATIZAR TAREAS DE COMPLEJAS.

Los robots industriales se han convertido en una herramienta fundamental en el ámbito de la fabricación y los procesos industriales. Estos dispositivos no solo aumentan la eficiencia y precisión en las tareas, sino que también brindan soluciones robotizadas para optimizar diversos sectores dentro de una fábrica.

Robots Industriales: El Futuro de la Automatización

Los robots industriales son sistemas mecánicos diseñados para realizar tareas repetitivas y peligrosas con mayor eficiencia y precisión que los seres humanos. Estos dispositivos han revolucionado el mundo de la fabricación gracias a su capacidad para ejecutar procesos complejos sin cometer errores.

Dentro del amplio espectro de marcas líderes en el mercado, FANUC Robots se destaca como uno de los proveedores más confiables y prestigiosos. La compañía japonesa ha sido pionera en tecnología robótica durante décadas, ofreciendo soluciones avanzadas para todo tipo de aplicaciones industriales.

Robots FANUC: Innovación incomparable

FANUC Robots ha ganado reconocimiento mundial por sus brazos robóticos altamente valorados, confiables e inteligentes. La marca ofrece una amplia gama de modelos diseñados para adaptarse a diferentes necesidades específicas dentro del campo industrial.

Simplificando la Programación Robótica

Hasta hace poco tiempo, programar un robot industrial requiere de conocimientos altamente especializados y habilidades técnicas avanzadas. Sin embargo, FANUC ha revolucionado la forma en que se programa un robot con sus últimas innovaciones.

Actualmente, programar un robot FANUC es más fácil que nunca. La compañía ha desarrollado una interfaz intuitiva y amigable llamada "iPendant" que permite a los usuarios interactuar con el brazo robótico de manera simple y eficiente.

iPendant: Acceso directo al control total

La tecnología iPendant brinda acceso directo al control total del brazo robótico FANUC. Mediante su pantalla táctil a color y su diseño ergonómico, los operadores pueden realizar todas las configuraciones necesarias para poner en marcha el robot de manera rápida y precisa.

Cuenta con funciones avanzadas como la visualización 3D del entorno de trabajo, lo que facilita la programación de movimientos complejos sin necesidad de conocer lenguajes complicados o código G.

Solución Robótica Todo en Uno

FANUC no solo ofrece una interfaz sencilla para programar sus robots industriales, sino también una solución robótica todo en uno. Sus programas predefinidos permiten a los usuarios seleccionar aplicaciones comunes desde una biblioteca integrada sin tener que crear el código desde cero.

Estos programas predefinidos abarcan tareas como paletizado, soldadura por arco eléctrico o MIG/TIG e incluso pintura automática. Esto reduce significativamente el tiempo necesario para implementar un proceso industrial y acelerar la producción.

Beneficios de programar un robot FANUC

Programar un robot FANUC ofrece una serie de beneficios para cualquier industria que busque optimizar sus procesos. Algunas ventajas claves incluyen:

1. Aumento de la eficiencia y precisión en las tareas realizadas por el robot.
2. Reducción del tiempo necesario para implementar nuevas aplicaciones en el proceso productivo.
3. Mayor seguridad, al minimizar la necesidad de intervención humana en tareas peligrosas o repetitivas.
4. Ahorro de costos a largo plazo gracias a la disminución de errores y desperdicio de material.

Futuro Prometedor

A medida que avanza la tecnología robótica, los robots industriales se vuelven cada vez más accesibles para diferentes sectores industriales. La facilidad con que se pueden programar los robots FANUC es solo uno de los muchos avances en este campo emocionante y en constante evolución.

Cada vez más empresas están adoptando soluciones robotizadas debido a su capacidad para mejorar la producción, reducir costos operativos e impulsar resultados óptimos. Los brazos robóticos FANUC han demostrado ser líderes indiscutibles dentro del mercado global, ofreciendo soluciones confiables e innovadoras que marcan una diferencia significativa dentro del mundo industrial moderno.

EL PAPEL DE LA ROBÓTICA EN LA TRANSICIÓN HACIA UNA ECONOMÍA CIRCULAR Y BAJA EN CARBONO

Es posible crear una industria equilibrada con materias primas inteligentes, robótica que ahorre energía y trabajo en equipo para la ergonomía, la productividad y la sensibilidad medioambiental. La tecnología se desarrolla para reducir sus efectos negativos sobre el medio ambiente y construir un futuro sostenible y tolerante. Esto es posible gracias a las soluciones robóticas, que permiten a las empresas cooperar y reducir su influencia en el medio ambiente.

Los principales proveedores de soluciones robóticas hacen hincapié en el ahorro energético creando baterías y sistemas inteligentes de gestión de la energía que favorecen la autonomía y reducen el consumo. Además, vigilan la demanda eléctrica para evitar picos de energía y alargar los tiempos de carga. Se prevé que la Industria 4.0 aumente la productividad entre un 5% y un 8% en los procesos industriales, lo que supondría un considerable ahorro de costes. El informe también señala un aumento potencial del 15% al 25% en los costes de conversión, excluidos los materiales. Con reducciones en los costes de conversión de hasta el 30%, sectores como la maquinaria mecánica y la industria alimentaria y de bebidas podrían ganar aún más. Esto pone de relieve cómo la Industria 4.0 tiene el poder de alterar las industrias impulsando la productividad y la rentabilidad.

Las aplicaciones para robots colaborativos utilizan los recursos de forma eficaz al realizar actividades como el corte, la instalación, el acabado y la soldadura. Los robots están entrenados para utilizar los recursos de forma precisa e inteligente, lo que contribuye al objetivo de maximizar el uso de consumibles. Los robots realizan trabajos de soldadura con una precisión milimétrica, utilizando la cantidad justa de material adhesivo para reducir la pérdida de producto. Esta estrategia ayuda a la aplicación práctica de tecnologías de automatización en la producción.

En las líneas de fabricación, los robots adquieren una precisión perfecta, proporcionando operaciones fiables y constantes. Esta ventaja fomenta la innovación, la sensibilidad medioambiental y el aumento de la seguridad en el lugar de trabajo. La Industria 4.0 fomentará la innovación, ahorrará materias primas, producirá menos residuos y reducirá la exposición de los empleados a trabajos y productos químicos peligrosos.

La robótica fomenta la investigación y la creación de productos y métodos respetuosos con el medio ambiente. Permiten a investigadores y desarrolladores diseñar conceptos complejos, automatizar procedimientos de producción y establecer enfoques de fabricación equilibrados. Al igual que ocurre con los textiles inteligentes y la integración de componentes electrónicos y digitales en los automóviles, que representan el 45% del valor del producto, la integración de la tecnología en los artículos actuales mejora la funcionalidad existente y abre la puerta a otras nuevas.

Los robots pueden ser configurados para detectar cuándo se requieren componentes para la producción, optimizando el aprovisionamiento de materiales. Esta tecnología, junto con robots móviles, industriales y colaborativos, permite a las empresas tener una mayor planificación, realizar una producción orientada a la demanda, corregir fallos con rapidez y hacer cambios exactos para minimizar el efecto ambiental.

Los robots ligeros son más eficientes y eficaces en el uso del espacio, lo que simplifica sus desplazamientos y requiere menos precauciones de seguridad. Existen compañías que se dedican al desarrollo sostenible, la optimización de recursos, la reducción del impacto medioambiental y la maximización de la eficiencia. Tienen una perspectiva a largo plazo e incluyen a otros a su alrededor porque tienen fe en el potencial revolucionario de la tecnología.

LA REVOLUCIÓN DE LOS BRAZOS ROBÓTICOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE VIVIENDAS

Los brazos robóticos son dispositivos mecánicos que pueden realizar tareas de construcción de forma precisa, rápida y segura. Los brazos robóticos pueden funcionar de diferentes maneras en la construcción de casas, dependiendo del tipo de material, la forma y el diseño que se quiera lograr. Estas son algunas de las formas en que los brazos robóticos pueden participar en la construcción de casas.

1. Es posible ensamblar geometrías complicadas utilizando personas o robots in situ fabricándolas en exteriores como paredes, techos y escaleras. Por ejemplo, el proyecto TECLA construye una casa con tierra y fibras vegetales utilizando brazos robóticos y una impresora 3D.
2. Realizar actividades de encofrado, unión y acabado de materiales de obra con flexibilidad ante las circunstancias cambiantes. Soldadura, corte, albañilería y distribución de hormigón son algunos ejemplos. El proyecto In Situ Fabricator utiliza un brazo robótico para construir muros de ladrillo de diversas formas.
3. Los brazos robóticos ayudan a los empleados a trabajar de forma más segura y eficiente realizando operaciones repetitivas que requieren mucho trabajo, como la manipulación de materiales, la demolición, la perforación y el movimiento de tierras. En el proyecto SAM100, por ejemplo, se utiliza un brazo robótico para aplicar ladrillos y mortero en las obras.

Dependiendo de su complejidad y flexibilidad, los brazos robóticos pueden trabajar solos o en conjunción con humanos u otros robots. Pueden tener sensores, cámaras, escáneres o sistemas de visión artificial para percibir su entorno y modificar su comportamiento. Para obtener información e instrucciones, también pueden estar conectados a sistemas informáticos o redes digitales. Los brazos robóticos aportan ventajas a la construcción de viviendas, como la maximización de recursos, la mejora de la calidad, la seguridad, la innovación y la minimización del efecto medioambiental. Se enfrentan a dificultades como los elevados gastos de puesta en marcha, el mantenimiento, la falta de normas claras y la posible pérdida de puestos de trabajo o de capacidades humanas.

¿Cuáles son los desafíos y limitaciones de utilizar robots en la construcción?

Algunos de los desafíos y limitaciones de utilizar robots en la construcción son:

1. Debido al elevado coste inicial de adquisición, instalación y mantenimiento de los robots, las pequeñas y medianas empresas del sector pueden tener dificultades para competir.
2. Los entornos de construcción robotizados son dinámicos y cambian constantemente, lo que exige la adaptación de los robots, que puede requerir sensores, sistemas de visión y sofisticados algoritmos de planificación y control.

1. Falta de leyes y directrices claras sobre el uso de robots en la construcción, lo que podría generar incertidumbres en términos de responsabilidad, seguridad, privacidad y efecto medioambiental.
2. La posibilidad de perder puestos de trabajo o capacidades humanas en el sector de la construcción, lo que podría repercutir en los trabajadores menos cualificados o en los que realizan actividades físicas o habituales. Esto podría indicar la necesidad de formar, reconvertir o readaptar a los profesionales del sector.

Estas son algunas de las dificultades y restricciones asociadas a la implantación de robots en el sector de la construcción, pero también existen numerosas ventajas y posibilidades que pueden compensarlas. Los robots pueden aumentar la productividad, la calidad, la seguridad y la sostenibilidad de la construcción, así como fomentar la originalidad y la creatividad en la disposición y el diseño de las obras. Además, los robots pueden operar en tándem con las personas, potenciando sus puntos fuertes y facilitando su tarea. Por lo tanto, es fundamental encontrar un equilibrio entre las ventajas y los inconvenientes de los robots en el sector de la construcción y fomentar la comunicación entre los numerosos agentes para garantizar el crecimiento ético y responsable de esta tecnología.

¿Cómo se pueden reducir los costos de utilizar robots en la construcción?

Los costos de utilizar robots en la construcción pueden variar según el tipo, la complejidad y la funcionalidad de los robots, así como el tamaño, la duración y la ubicación de la obra. Sin embargo, existen algunas estrategias que pueden ayudar a reducir los costos de implementar y operar robots en el sector de la construcción, tales como:

1. Aproveche las ventajas que pueden ofrecer los robots en términos de sostenibilidad, seguridad, velocidad y precisión para ahorrar tiempo, dinero y recursos, al tiempo que evita accidentes, errores y residuos.
2. Seleccione robots para trabajos y proyectos de construcción que puedan adaptarse a situaciones cambiantes e interactuar con personas u otros robots de forma sincronizada y eficaz.
3. Analizar los costes y beneficios de invertir en robots, teniendo en cuenta todos los factores tecnológicos, económicos, sociales y medioambientales relevantes, así como los posibles peligros o dificultades.
4. Busque financiación, recompensas o ayudas de organizaciones gubernamentales o privadas que fomenten el avance de la tecnología y la innovación en el sector de la construcción.
5. El desarrollo de nuevas habilidades o competencias que ayuden a las personas del sector de la construcción a integrarse en el cambio tecnológico, así como su formación y educación para que puedan aprovechar las oportunidades que brindan los robots.
6. Estas son algunas de las formas en que se pueden reducir los costos de utilizar robots en la construcción, pero también hay otras que pueden depender del contexto específico de cada obra o proyecto.

¿Cuáles son las tendencias o innovaciones más recientes en robótica para la construcción?

Con el uso de la tecnología de impresión 3D, se pueden fabricar edificios y piezas especializadas y duraderas con materiales como hormigón, metal, madera o plástico. Para la producción e instalación in situ, puede combinarse con brazos robóticos o drones. Los drones con cámaras, sensores, escáneres u otros instrumentos pueden ayudar con el transporte, la topografía, la inspección u otras tareas relacionadas con la construcción. Al permitir el aprendizaje, el razonamiento y la capacidad de adaptación, la inteligencia artificial (IA) mejora la eficacia y la eficiencia de los robots de construcción. La visión artificial, el control del movimiento, la planificación de trayectorias y la cooperación entre robots son sólo algunos de los usos de la IA relacionados con la robótica. Por ejemplo, el proyecto In Situ Fabricator emplea un brazo robótico con capacidades de IA para construir muros de ladrillo con diversos diseños.

La robótica es una ciencia que estudia cómo crear y controlar máquinas que pueden realizar tareas complejas y variadas. En los últimos años, la robótica ha experimentado un gran avance gracias a la aplicación de nuevas tecnologías y métodos.

ABB ROBOTICS PROVEERÁ SOLUCIONES ROBÓTICAS PARA LA NUEVA FÁBRICA DE COCINAS DE NOBIA EN SUECIA

Nobia, fabricante de cocinas europeas, ha elegido a ABB Robotics como proveedor de soluciones de automatización robótica para su nueva producción en Jönköping, Suecia. ABB Robotics pretende ayudar a las organizaciones a transformar sus operaciones mediante una automatización adaptable y productos de vanguardia personalizados. ABB Robotics trabajará con Nobia para permitir la rápida fabricación en serie de cocinas personalizadas, satisfaciendo la creciente demanda de artículos especializados y únicos por parte de los clientes.

Nobia podrá hacer realidad su ambición de una producción más flexible y automatizada que permita fabricar artículos personalizados a gran escala gracias a la disponibilidad de los robots de ABB. La variedad de robots liberará al personal de Nobia para que realice un trabajo más seguro y satisfactorio al encargarse de las tareas tediosas, desagradables y, en ocasiones, peligrosas.

Los tres robots son el IRB 6700, que según ABB es el robot de mayor rendimiento en la categoría de 150-300 kilos y puede levantar 2,5 toneladas de los hombros de un empleado de media al día, el IRB 4600, un robot de uso general que aumenta la capacidad de producción y la productividad, y el IRB 7600, el mejor para aplicaciones pesadas. En comparación con los procedimientos no automatizados, el uso de robots en la fábrica aumentará la eficiencia de la producción (tiempo) en un 75-80%.

En los alrededores de Jönköping, ABB Robotics y Nobia colaboran para desarrollar un proceso de producción flexible y digitalizado. La colaboración mejorará el desarrollo de la competencia en automatización e instruirá al personal y a los estudiantes de Nobia en las universidades de Jönköping y Linköping. En las instalaciones de formación recientemente construidas en Jönköping, ABB Robotics ayudará a los empleados y estudiantes de Nobia y les impartirá formación. El acuerdo entusiasma al CEO de Nobia, Jon Sintorn, quien afirma que la planta producirá cocinas únicas, hechas a medida, con la mayor rapidez y calidad. Nobia podrá ofrecer a los consumidores de la zona nórdica cocinas de diseño vanguardista y rendimiento sostenible gracias a la especial combinación de soluciones técnicas y conocimientos.

MICROPSI INDUSTRIES MUESTRA EN AUTOMATICA LA VERSATILIDAD DE SU PLATAFORMA MIRAI CON DIFERENTES PROVEEDORES

Micropsi Industries es el desarrollador del software para robots MIRAI. Ahora los robots industriales pueden gestionar las fluctuaciones de la producción gracias a al sistema MIRAI. Los robots equipados con tecnología MIRAI emplean cámaras y sensores para responder instantáneamente a las condiciones cambiantes del lugar de trabajo.

Micropsi Industries ha anunciado en Automatica 2023, que su controlador de robots basado en IA, MIRAI será independiente del hardware. La empresa se ha asociado con KUKA para presentar la nueva versión. Los robots KUKA controlados por MIRAI pueden ahora automatizar tareas de automatización complejas, como la inserción de conectores industriales en tomas de corriente, que resultan difíciles o costosas con la programación tradicional. Christian Felkel, vicepresidente de Industry Management Electronics de KUKA, declaró que MIRAI permite a los clientes automatizar aplicaciones de forma más rápida y rentable que con otro tipo de programación.

Micropsi Industries ha hecho el hardware de MIRAI independiente para que sirva de componente universal. Para que MIRAI sea independiente del hadware, la empresa colaboró con voraus robotikk en el diseño de una capa de middleware, que espera poder ofrecer para cualquier plataforma robótica.

En el cuarto trimestre, MIRAI será accesible para los robots KUKA y, con el tiempo, bajo demanda, para otros robots colaborativos e industriales. Con esta ampliación, más usuarios podrán automatizar tareas como la inserción de cables, la selección de engranajes y la comprobación de fugas que antes eran impracticables o inviables. Al poner MIRAI a disposición de todos los especialistas en automatización, independientemente de su plataforma robótica preferida, Dominik Bösl, director de tecnología de Micropsi Industries espera ampliar los límites de la automatización permitiendo un movimiento robótico flexible y de alto rendimiento sin necesidad de una codificación costosa.

MIRAI es un sistema diseñado para simplificar la programación de robots, haciéndola más rápida y sencilla. El sistema implica la guía manual humana, con los movimientos del robot registrados por una cámara y un sensor de torsión. El sistema de control basado en IA de Micropsi Industries y su integración agnóstica con cualquier robot permiten automatizar entornos de producción dinámicos. El Dr. Jens Kotlarski, fundador y CEO de voraus robotic, elogió a Micropsi Industries por su sólida colaboración, que lleva la robótica y la automatización al siguiente nivel.

SOLUCIONES DE DESPALETIZACIÓN MIXTAS DE PLUS ONE ROBOTICS Y YASKAWA MOTOMAN

Plus One Robotics, proveedor de software de visión artificial y soluciones robóticas de manipulación de paquetes, está utilizando robots Motoman de Yaskawa en programas para clientes de inducción y despaletizado mixto. FedEx Corp. ha adquirido doce sistemas de inducción adicionales, que se suman a los cuatro ya existentes en el centro FedEx Express Hub de Memphis (Tennessee).

Plus One introdujo sistemas de despaletización mixtos en las instalaciones de FedEx en Reno, NV, lo que permite un movimiento eficaz de las cajas de los envíos paletizados. FedEx utiliza el software Yonder para la supervisión remota de los robots, según Brian Marflak, vicepresidente de ingeniería global, investigación y tecnología de FedEx. La tecnología de estos sistemas ayuda a mover envíos específicos de forma eficiente.

En las instalaciones de FedEx en Reno, Nevada, Plus One instaló dispositivos despaletizadores mixtos que permitían retirar rápidamente las cajas de la carga paletizada. Según Brian Marflak, vicepresidente de ingeniería global, investigación y tecnología de FedEx, la empresa empleará el software Yonder de Plus One para supervisar a distancia los robots. Los envíos que normalmente tendrían que descargarse manualmente podrán moverse ahora gracias a la tecnología.

Erik Nieves, cofundador y CEO de Plus One, destaca el potencial de los sistemas y soluciones para aumentar la eficacia de los miembros del equipo en la realización de actividades complejas como la carga y descarga de camiones y aviones. Al alcanzar un rendimiento y una precisión de ejecución casi perfectos, además de los actuales miembros del equipo, estas soluciones resuelven la carencia de personal a la que se enfrentan los centros de distribución.

Yonder, un programa de supervisión remota de Plus One Robotics, proporciona ergonomía, seguridad y flexibilidad para adaptarse a los calendarios de envíos estacionales. Desde cualquier lugar, los jefes de equipo pueden gestionar numerosos robots, gestionar excepciones de recogida y devolverlos rápidamente al funcionamiento autónomo. Las funciones human-in-the-loop que ofrece este software permiten realizar operaciones eficaces y eficientes.

Los robots son supervisados a distancia por los jefes de equipo, lo que minimiza el tiempo de inactividad y amplía la plantilla. Esto permite a los trabajadores in situ centrarse en tareas de mayor valor. Para elecciones posteriores, el programa mejora el modelo de aprendizaje automático. Doug Burnside, vicepresidente de ventas y marketing de Yaskawa Motoman en Norteamérica, afirma que la rápida recopilación y procesamiento de imágenes de Plus One proporciona el máximo potencial de producción. El funcionamiento del robot para la fabricación de fluidos se gestiona eficazmente con el soporte del supervisor remoto de Yonder.

CON CUATRO MODELOS DE BAJO CONSUMO Y 22 VARIANTES, ABB AMPLÍA SU SERIE DE ROBOTS DE GRAN TAMAÑO.

Con cuatro nuevos modelos y 22 variantes, ABB Robotics amplía su línea de robots de gran tamaño con más opciones, mayor cobertura y mejores prestaciones. Los modelos IRB 6710, IRB 6720, IRB 6730 e IRB 6740 son de nueva generación y adecuados para cargas útiles de 150 kg a 310 kg, con un alcance de 2,5 m a 3,2 m. Ofrecen a los clientes mayores opciones y mejoras significativas en materia de productividad y rendimiento energético.

Marc Segura, Presidente de la División de Robótica de ABB, afirma que la producción sostenible es una prioridad absoluta para los fabricantes de automóviles, ya que el 78% de las empresas la consideran importante para su negocio y el 77% la consideran una prioridad para dar respuesta a sus clientes. En respuesta a las necesidades de nuestros clientes ofreciendo más opciones y mayor adaptación para una producción más sostenible, los cuatro nuevos robots de ABB ofrecen 22 variantes y un rendimiento energético de hasta el 20%. Nuestros clientes podrán mejorar su capacidad de recuperación con la ayuda de estos nuevos robots en diversos sectores, como automoción, fabricación general, fundición, alimentación y bebidas, y logística.

El diseño más ligero del robot y el controlador OmniCore de ABB pueden ahorrar hasta un 20% de energía. Además, OmniCore proporciona un control de movimiento excepcionalmente preciso. Con una desviación mínima de 0,03 mm, los robots de ABB pueden lograr una repetibilidad líder en su clase gracias a la tecnología de control de movimiento TrueMove y QuickMove. La nueva serie de robots es ideal para tareas complejas como la soldadura por puntos, la soldadura láser, el atornillado y el remachado, lo que permite a los fabricantes de automóviles crear ensamblajes de alta calidad gracias a sus capacidades.

El sector de los vehículos eléctricos (VE) en rápido crecimiento necesita nuestra nueva gama de robots. Los fabricantes pueden elegir entre una amplia gama de robots ABB para que puedan manipular baterías de diversos tamaños, desde celdas y módulos individuales hasta paquetes completos, a medida que producen más vehículos eléctricos y baterías. Joerg Reger, director general de ABB Robotics Automotive Business Line, dijo: "También pueden realizar tareas como el montaje de carrocerías de alta precisión y la soldadura por puntos, así como la instalación de asientos o salpicaderos en áreas restringidas del vehículo."

CASO PRÁCTICO: LA DIFICULTAD DE MITRE PLASTICS CON LA MANIPULACIÓN DE INSERTOS SE RESUELVE CON LA SIMPLICIDAD DE SEIS EJES DE FANUC.

En 2019, la empresa británica Mitre Plastics, de 50 años de antigüedad, fabricó una pieza de inserción de latón de gran volumen para un fabricante de electrodomésticos. Mitre Plastics solicitó a un proveedor de automatización que creara un diseño conceptual utilizando su máquina de moldeo por inyección FANUC ROBOSHOT -S220iB para identificar el proceso de fabricación.

FANUC y Mitre Plastics trabajaron juntos para crear una comercialización robotizada y automatizada de productos de línea blanca. Cuando los ingenieros de FANUC conocieron el primer plan de fabricación de Mitre, subrayaron los límites de un cobot. Para disponer de más flexibilidad a la hora de realizar actividades como retirar compuertas, sugirieron cambiar el robot de tres ejes actual por un robot de seis ejes de entrada lateral. A diferencia de la movilidad limitada del robot de tres ejes, el robot de seis ejes permite una rotación completa y un movimiento sin restricciones.

Según el director general Michael Breckon, "nos recomendaron utilizar un robot colaborativo además de nuestra actual máquina de moldeo por inyección y el robot de tres ejes para gestionar la carga de insertos."

Pero como Mitre Plastics ya era cliente de FANUC para el moldeo por inyección y confiaba en los conocimientos y la experiencia en automatización de la empresa, optó por consultar a FANUC antes de realizar la adquisición del cobot.

Estrategia alternativa

Según Michael, cuando presentamos el plan a FANUC para hablar sobre el suministro de hardware adicional y el trabajo de integración de la solución, surgieron dudas sobre cómo funcionaría en la práctica.

1. Los ingenieros de FANUC descubrieron que la solución propuesta tenía varias limitaciones y no era del todo adecuada para un cobot, según una revisión. James Pointer, ingeniero de integración sénior de FANUC.
2. En primer lugar, los robots colaborativos están diseñados para funcionar sin supervisión, pero en este caso se necesitaba un protector, lo que aumentaba el coste.
3. En segundo lugar, la idea requería montar el cobot a la altura de la cabeza en la máquina de moldeo, lo que va en contra de las normas de salud y seguridad.
4. En tercer lugar, aunque los cobots son lentos por naturaleza, el objetivo del moldeo por inyección es mantener el molde lo menos abierto posible para optimizar la producción.

FANUC propuso una celda robotizada de seis ejes como solución más sencilla, rápida y eficaz. Se desarrolló un robot de seis ejes de entrada lateral en colaboración con la empresa y Hi-Tech, un socio clave de FANUC. Dentro del tiempo de ciclo asignado, este robot aceptaría cuatro insertos de un alimentador de cubeta, entraría en la máquina de moldeo a través de una puerta lateral, los colocaría en la posición adecuada, desmoldearía el componente final y realizaría inspecciones posteriores al moldeo.

FANUC diseñó una celda de automatización industrial autónoma para reducir costes y complejidad. FANUC simuló la celda utilizando el software ROBOGUIDE y estudios de tiempo de ciclo para determinar el modelo de robot óptimo para obtener la mejor relación precio-rendimiento. El sistema M-20iD/35, con un alcance de 1,8 m y una carga útil de 35 kg, admite el accionamiento de pinzas de doble cara y sensores.

En este proyecto, la flexibilidad era esencial, ya que la máquina de moldeo debía adaptarse a varias tareas. Un robot de seis ejes era excelente porque podía moverse libremente y girar por completo. Un robot de tres ejes puede moverse a lo largo de tres ejes, pero un robot de seis ejes puede moverse libremente y girar por completo. Esta flexibilidad es fundamental para fabricar componentes de plástico con insertos sobremoldeados, ya que una producción eficaz depende de la exactitud y la precisión.

Al principio, Mitre Plastics tenía reservas sobre su capacidad para manejar el robot de seis ejes, temiendo dificultades en la programación y en la cualificación del personal. Sin embargo, Dave Veal, director técnico, informa de que estas dudas eran infundadas. El software de programación ha evolucionado y la asistencia de FANUC ha sido excelente. Los ingenieros de Mitre Plastics disponen ahora de una solución mejor y están empezando a ver las ventajas de la tecnología de seis ejes.

Mitre Plastics ha encontrado una ventaja significativa en el uso de un robot de seis ejes para la retirada de compuertas. Anteriormente, el robot de tres ejes realizaba la operación secundaria de retirar las compuertas con herramientas de corte neumáticas, pero ahora ofrece la pieza a un solo cortador, lo que reduce los costes y el tiempo de cambio. El robot de seis ejes ofrece una mayor flexibilidad a la hora de retirar las compuertas de los productos, por lo que resulta más rentable y eficaz.

la importancia de desarrollar continuamente las capacidades a través de la tecnología, como por ejemplo forzar más la máquina de moldeo para producir piezas según las especificaciones del cliente y minimizar los requisitos de mano de obra. El robot se convierte en el eje central del pensamiento en torno a la máquina, y cuanto más sofisticado sea el robot, más competitivo podrá ser.

La nueva tecnología rentable dio a Mitre Plastics la capacidad de utilizar un robot de seis ejes y la opción de reasignar el robot de tres ejes a otra actividad.

ABB EQUIPA ROBOTS INDUSTRIALES CON CAPACIDADES DE COLABORACIÓN

¿Te imaginas un robot que pueda trabajar junto a los humanos con rapidez y precisión, sin necesidad de barreras físicas? Ese robot existe y se llama Swifti CRB 1300 de ABB. Se trata de un robot innovador que fusiona las ventajas de los robots industriales y los robots colaborativos, creando una nueva categoría de robots híbridos.

El Swifti CRB 1300, presentado por ABB, es un nuevo robot industrial colaborativo que combina velocidad, seguridad y precisión para aplicaciones exigentes. El robot es capaz de realizar actividades como paletizado, cuidado de máquinas y atornillado, y ofrece opciones de carga útil de 7 kg a 11 kg con un alcance de 0,9 m a 1,4 m. Además, el robot cuenta con la tecnología de seguridad SafeMove de ABB, que permite una cooperación humana segura y cómoda con un escáner láser externo y una luz de estado de interacción. Los controladores OmniCore C30 y C90XT, que ofrecen el mayor control de movimiento de su clase, accionan el robot.

El Swifti CRB 1300 de ABB utiliza un escáner láser de seguridad y un software de seguridad colaborativo que le permiten adaptarse al entorno y a las personas que lo rodean. El robot puede reconocer la presencia y la posición de los humanos y modificar su velocidad y trayectoria para evitar colisiones y accidentes. Así, el robot puede trabajar con los humanos de forma segura y eficiente, sin necesidad de cercas protectoras u otras medidas de seguridad.

El Swifti CRB 1300 de ABB tiene una capacidad de carga de 6 kg y un alcance de 1,3 metros. Está pensado para realizar tareas como montaje, manipulación, empaquetado, inspección y pruebas. El robot se puede programar fácilmente mediante una interfaz intuitiva que permite al usuario enseñarle los movimientos deseados. Además, el robot se puede conectar con otros dispositivos inteligentes, como cámaras, sensores y herramientas, para ampliar sus capacidades y funciones.

El Swifti CRB 1300 de ABB es una solución ideal para las industrias que quieren mejorar su competitividad y flexibilidad en un mercado cambiante y exigente. Al fusionar lo mejor de los robots industriales y colaborativos, el Swifti CRB 1300 de ABB ofrece una mayor productividad, calidad, seguridad y rentabilidad.

El robot Swifti CRB 1300 de ABB se puede utilizar en diversas aplicaciones industriales que requieren alta carga y alta demanda, como paletizado, alimentación de máquinas y atornillado. En la actualidad, el robot se ha utilizado para alimentar una máquina de gran carga. Algunas de las ventajas de usar este robot son:

• Permite una colaboración segura con los humanos sin necesidad de barreras físicas, gracias a su escáner láser de seguridad y su software de seguridad colaborativo SafeMove134.

• Ofrece una velocidad y una precisión líderes en su clase, con una velocidad del punto central de la herramienta de 6,2 m/s y una repetibilidad de posición de 0,02 mm12.

• Tiene opciones de carga de 7 kg a 11 kg y alcances de 0,9 m a 1,4 m, lo que amplía la gama de aplicaciones colaborativas12.

Se puede programar fácilmente mediante una interfaz intuitiva y se puede conectar con otros dispositivos inteligentes para ampliar sus capacidades y funciones.

  ROBOTS INDUSTRIALES Y SU APORTE EN EL AREA EDUCATIVA

Los robots industriales son máquinas capaces de realizar tareas complejas y precisas en diferentes sectores productivos, como la manufactura, la logística, la agricultura o la salud. Algunos ejemplos de robots industriales son el Yaskawa Motoman MotoMini (forma parte de las soluciones educativas STEM de Yaskawa Motoman, que ofrecen un currículo alineado con los estándares académicos y las habilidades del siglo XXI requeridas para las carreras en la manufactura avanzada), el ABB IRB120 (un brazo robótico industrial de seis ejes que maneja una carga útil de hasta 3 kg y tiene un alcance de 580 mm), el KUKA KR5 R650 (que es un brazo robótico industrial versátil y rápido con una capacidad de carga de 5 kg y un alcance de 650 mm) y el Fanuc ARC Mate 50iC 5L (que es un brazo robótico industrial compacto y ligero con una capacidad de carga de 5 kg y un alcance de 895 mm). Estos robots tienen en común que son de tipo articulado, es decir, que tienen varios grados de libertad y pueden moverse en diferentes direcciones y ángulos. También son pequeños, ligeros y rápidos, lo que les permite adaptarse a espacios reducidos y realizar operaciones de alta velocidad.

Los robots industriales también pueden tener un aporte significativo en el área educativa, especialmente en la formación de estudiantes de ingeniería, robótica, mecatrónica o informática. Estos robots pueden servir como herramientas didácticas para enseñar conceptos teóricos y prácticos sobre el diseño, la programación, el control y la optimización de sistemas robóticos. Además, pueden fomentar el desarrollo de habilidades como el pensamiento lógico, la creatividad, la resolución de problemas y el trabajo en equipo.

Algunas ventajas de usar robots industriales en el área educativa son:

1. Permite a los estudiantes interactuar con tecnología de punta y conocer sus aplicaciones reales en diferentes industrias.
2. Facilita el aprendizaje activo y experimental, donde los estudiantes pueden probar sus propias ideas y soluciones en un entorno seguro y controlado.
3. Estimula el interés y la motivación por las ciencias, la tecnología, la ingeniería y las matemáticas (STEM), así como por las carreras relacionadas con estos campos.
4. Contribuye a la formación de profesionales cualificados y competitivos para el mercado laboral actual y futuro.

Algunos ejemplos de actividades educativas que se pueden realizar con robots industriales son:

1. Simular procesos industriales como el ensamblaje, la manipulación, el empaquetado o la soldadura de piezas o productos.
2. Programar los robots para que realicen tareas específicas o sigan trayectorias definidas por el usuario.
3. Controlar los robots mediante diferentes interfaces o dispositivos, como teclados, joysticks, sensores o cámaras.
4. Modificar los parámetros o las características de los robots para mejorar su rendimiento o adaptarlos a diferentes condiciones o escenarios.
5. Integrar los robots con otros sistemas o elementos, como redes informáticas, bases de datos, internet o inteligencia artificial.

En conclusión, los robots industriales como el Yaskawa Motoman MotoMini, el ABB IRB120, el KUKA KR5 R650 y el Fanuc ARC Mate 50iC 5L son máquinas versátiles y eficientes que pueden tener un gran impacto en el área educativa, tanto para los docentes como para los estudiantes. Estos robots pueden ofrecer una experiencia de aprendizaje innovadora, dinámica y divertida que puede despertar vocaciones científicas y tecnológicas en las nuevas generaciones.

ROBOTS COLABORATIVOS MAS USADOS EN LA INDUSTRIA DE LA MEDICINA, LABORATORIOS Y FAMACEUTICA

Los robots colaborativos, o cobots, son aquellos que pueden trabajar junto a los humanos de forma segura y eficiente, sin necesidad de barreras físicas o espacios separados. Estos robots tienen múltiples ventajas para la industria de la medicina, laboratorios y farmacéutica, ya que pueden realizar tareas que requieren precisión, rapidez, esterilidad y adaptabilidad.

Algunas de las aplicaciones más comunes de los cobots en estos sectores son:

1. Dosificación, mezcla y pipeteado: los cobots pueden manipular líquidos, polvos y pastillas con exactitud y sin contaminación, siguiendo recetas y protocolos predefinidos. Esto permite optimizar la producción de medicamentos, vacunas, cosméticos y otros productos químicos.
2. Equipamiento de instrumentos y carga y descarga de centrifugadoras: los cobots pueden preparar el material necesario para las pruebas y análisis en los laboratorios, así como introducir y extraer las muestras de las máquinas. Esto reduce el tiempo y el riesgo de error humano.
3. Manipulación y ensamblado de piezas: los cobots pueden fabricar y montar componentes delicados como implantes, lentes, audífonos o equipos dentales, con una alta calidad y personalización. Además, pueden trabajar en entornos completamente estériles, evitando infecciones o contaminaciones.
4. Control de equipos: el cobot se encarga de verificar el desempeño de los equipos y permite a los trabajadores dedicarse a otras actividades menos monótonas. También puede alertar de posibles fallos o anomalías y facilitar el mantenimiento preventivo.
5. Los cobots son fáciles de programar, reubicar y adaptar a diferentes procesos y espacios productivos. Además, combinados con sistemas de visión, inteligencia artificial o robots móviles, pueden hacer posible nuevas aplicaciones que pueden transformar los procesos y ayudar mucho en hospitales, laboratorios, fabricación de farmacia o desarrollos científicos. Al mismo tiempo, permiten mantener al personal y a los pacientes seguros.

algunas de las empresas que están liderando la fabricación de cobots para la industria de la medicina, laboratorios y farmacéutica son:

1. Universal Robots: es una empresa danesa que ofrece una amplia gama de robots colaborativos para diversas aplicaciones, como dosificación, mezcla, pipeteado, equipamiento de instrumentos, carga y descarga de centrifugadoras, manipulación y ensamblado de piezas, supervisión de maquinaria, control de calidad y soldadura. Sus cobots se caracterizan por su facilidad de programación, su versatilidad y su seguridad.
2. CADE Cobots: es una empresa española que distribuye e integra soluciones de robótica colaborativa para diferentes sectores, incluyendo el médico y el farmacéutico. Sus cobots pueden realizar tareas como pick & place, moldeo por inyección, alimentador CNC, empaquetado y paletizado, montaje, pulido, atornillado, pegado y dispensado, pruebas y análisis de laboratorio, entre otras. Sus cobots se distinguen por su precisión, su fiabilidad y su uniformidad

LOS CONTROLADORES MAS INNOVADORES Y EFICIENTES

Los controladores de robot son dispositivos que permiten programar y controlar el movimiento y las funciones de los robots industriales. Existen diferentes marcas y modelos de controladores que ofrecen distintas prestaciones y ventajas. En este artículo, vamos a comparar cuatro de las marcas más reconocidas en el mercado: KUKA, ABB, FANUC y Motoman.

KUKA es una empresa alemana que fabrica robots y controladores para diversas aplicaciones, desde la automoción hasta la medicina. Su sistema operativo, llamado KUKA.SystemSoftware (KSS), es la pieza central de la unidad de control del robot para la mayor parte de su gama de robots, incluyendo los tradicionales de 5 y 6 ejes, así como los nuevos robots KR SCARA y KR DELTA1. KSS ofrece una interfaz gráfica de usuario intuitiva, una programación flexible y modular, y una amplia gama de funciones y opciones para adaptarse a las necesidades del cliente.

ABB es una empresa suiza que también produce robots y controladores para diversos sectores industriales. Los controladores OmniCore ofrecen una fabricación más rápida, escalable y con menor consumo de energía. Estos controladores tienen el mejor control de movimiento del mercado, un ahorro de energía del 20% y una mayor capacidad de adaptación al futuro gracias a la conectividad digital integrada y a las más de 1.000 funciones adicionales para responder a las necesidades cambiantes. Además, ABB dispone de una solución de seguridad llamada SafeMove, que proporciona mayor flexibilidad, ahorro de espacio y herramientas de puesta en marcha de vanguardia para una mayor productividad y un menor coste total de inversión.

FANUC es una empresa japonesa que se especializa en la fabricación de robots y controladores para la automatización industrial. Su sistema operativo se llama FANUC System R-30iB Plus Controller e incluye características como el software iHMI (intelligent Human Machine Interface), que facilita la interacción entre el usuario y el robot, el software Quick and Simple Startup of Robotization (QSSR), que permite una integración rápida y sencilla del robot con la máquina herramienta, y el software Dual Check Safety (DCS), que garantiza la seguridad del operador y del equipo.

Motoman es una marca de robots y controladores perteneciente a la empresa japonesa Yaskawa Electric Corporation. Su sistema operativo se denomina MotoPlus e incorpora funciones como el software MotoSim EG-VRC (Enhanced Graphics – Virtual Robot Control), que permite simular el funcionamiento del robot en un entorno virtual 3D, el software MotoFit, que permite optimizar el rendimiento del robot mediante algoritmos inteligentes, y el software MotoSight 2D/3D, que permite integrar sistemas de visión artificial con el robot.

Como se puede observar, cada marca de controladores tiene sus propias características y ventajas, por lo que la elección dependerá de los objetivos y las necesidades específicas de cada aplicación. Espero que este artículo te haya sido útil para conocer mejor las opciones disponibles en el mercado.

CÓMO KUKA.APPTECH FACILITA LA INTEGRACIÓN Y LA PROGRAMACIÓN DE LOS ROBOTS EN LA PRODUCCIÓN

Los robots en la producción industrial son capaces de realizar una amplia gama de operaciones, como manipular piezas, soldar, pegar y medir. El problema es que el robot debe aprender primero cada etapa del proceso mediante comandos de software. La programación de un paso de trabajo se reduce considerablemente con el software KUKA.AppTech. De forma similar a una biblioteca, la solución KUKA.AppTech mantiene un registro de las rutinas y procesos de movimiento que se utilizan con más frecuencia y los hace fácilmente accesibles para su rápida activación e integración en flujos de trabajo específicos del cliente.

Rápida puesta en servicio gracias a una rápida configuración

Con KUKA.AppTech, los clientes pueden crear tareas para robots modulares prefabricados en lugar de programar manualmente los movimientos típicos. Ahorran tiempo, pero también eliminan la necesidad de profundos conocimientos de programación. El software ya proporciona plantillas de rutinas coordinadas para que los robots no choquen ni se crucen entre sí mientras realizan sus tareas individuales.

La automatización robótica de procesos es una posibilidad para las pequeñas y medianas empresas, pero la falta de conocimientos de programación suele ser un obstáculo. La solución a este problema es KUKA.AppTech. Se necesitan pocos conocimientos de programación para compilar plantillas, y es más rápido y sencillo adaptar los robots a nuevos trabajos. El paquete de software también ofrece a los usuarios acceso a funciones adicionales, como la configuración avanzada del campo de aplicación y la integración en configuraciones complejas.Comenta Wolfgang Wanka, jefe de departamento del sector de programación de aplicaciones de KUKA.

Sin necesidad de dominar complejas técnicas de programación, los robots KUKA pueden integrarse utilizando la biblioteca de métodos convencionales KUKA.AppTech. También facilita la integración de robots KUKA sin necesidad de aprender a programarlos. La red mundial de socios de KUKA ofrece en todo momento asistencia de programación profesional por parte de programadores de aplicaciones de KUKA.

KUKA Y AIRSKIN: UNA ALIANZA PARA LA SEGURIDAD DE LOS ROBOTS EN AUTOMATE 2023

SHELBY TOWNSHIP, Michigan - La seguridad de los robots es siempre un componente crucial de la automatización, por lo que en la feria Automate 2023, KUKA Robotics destacó la tecnología de seguridad Airskin en dos robots industriales.

En un área abierta de 13 pies, los robots KR AGILUS y CYBERTECH equipados con Airskin realizaron manipulación de componentes e inspección visual como parte de la demostración, que ilustró la interacción segura entre personas y robots industriales.

Debido a que funcionan a velocidades considerablemente más lentas y con cargas útiles menores que los robots industriales, los robots colaborativos no pueden satisfacer muchas necesidades de la industria de alto nivel. Sin embargo, Airskin hace que los robots industriales más rápidos sean tan seguros para trabajar en proximidad como los cobots.

Cuando se utiliza, la tecnología Airskin hace que un robot se mueva más despacio cuando una persona se acerca o que deje de moverse por completo si la persona toca al robot. El sistema está formado por cojines de aire especialmente diseñados para robots, y la presión interior del cojín se inspecciona continuamente. Si se produce contacto, se activa el Airskin y se altera la presión interna presionando el cojín de aire.

Incluso con una carga de servicio pesado, Airskin garantiza una interacción segura entre robots y personas. El paquete tecnológico SafeOperation de la empresa KUKA y el controlador del robot.Todas las piezas del sistema Airskin se comunican entre sí de forma fluida y sin fisuras gracias al paquete tecnológico SafeOperation.

Skyline Robotics es una de las empresas que se benefician de Airskin y utiliza la tecnología en su sistema Ozmo de limpieza automatizada de cristales de rascacielos. El sistema Ozmo se desarrolló para ofrecer una alternativa más segura a los limpiacristales humanos mediante la combinación de robots KUKA, inteligencia artificial, aprendizaje automático, visión por ordenador, control robótico y diversos sensores.

LOS COBOTS DE ALTA CAPACIDAD DE CARGA DE FANUC AMERICA Y SU COMPROMISO CON LA EDUCACIÓN EN EL PABELLÓN DE AUTOMATE

FANUC America, una de las empresas líderes en el sector de la robótica industrial, ha presentado sus nuevos cobots de alta capacidad de carga, que pueden manipular objetos de hasta 35 kg. Los cobots son robots colaborativos que pueden trabajar junto a los humanos de forma segura y eficiente. Los cobots de FANUC America se caracterizan por su facilidad de uso, su flexibilidad y su inteligencia.

Los nuevos cobots de FANUC America son el CRX-35iA y el CRX-35iA/L, que se diferencian por su alcance: 1.813 mm y 1.911 mm respectivamente. Estos cobots pueden realizar diversas tareas, como montaje, empaquetado, carga y descarga, inspección o soldadura. Los cobots cuentan con una interfaz de usuario intuitiva y una pantalla táctil que permite programarlos y controlarlos sin necesidad de conocimientos previos. Además, los cobots incorporan sensores de fuerza y visión que les permiten adaptarse a diferentes condiciones y entornos.

FANUC America también ha anunciado que patrocinará el pabellón educativo de Automate 2023, la feria más importante de robótica y automatización industrial de Estados Unidos. El pabellón educativo tiene como objetivo promover la formación y la capacitación en robótica y automatización entre los estudiantes y los profesionales del sector. El pabellón ofrecerá talleres, demostraciones, conferencias y actividades prácticas sobre los últimos avances y tendencias en robótica y automatización.

FANUC America es una empresa con más de 40 años de experiencia en el campo de la robótica industrial, y cuenta con más de 700.000 robots instalados en todo el mundo. La empresa ofrece una amplia gama de robots para diversas aplicaciones, como soldadura, manipulación, pintura, ensamblaje o paletización. Con el lanzamiento de los nuevos cobots de alta capacidad de carga y el patrocinio del pabellón educativo de Automate 2023, FANUC America refuerza su posición como proveedor líder de soluciones robóticas para la industria.

Además de los nuevos modelos CRX, FANUC America también exhibirá otros cobots en Automate 2023, como el CRX-25iA y el CR-35iB. Estos cobots cuentan con características innovadoras como la visión 3D iRVision, que permite al robot reconocer objetos tridimensionales y orientarse en el espacio. También cuentan con sistemas automatizados que facilitan la integración y la programación del robot, como el software ROBOGUIDE o el controlador R-30iB Plus.

FANUC America también mostrará en Automate 2023 algunos ejemplos de aplicaciones reales que utilizan sus cobots para mejorar la productividad y la calidad en diferentes sectores industriales. Algunas de estas aplicaciones son:

- Un sistema automatizado para la fabricación aditiva (impresión 3D) que utiliza un cobot CRX-25iA para cargar y descargar piezas en una impresora 3D.

- Un sistema automatizado para la inspección óptica que utiliza un cobot CRX-25iA equipado con una cámara para verificar la calidad y el acabado de las piezas.

- Un sistema automatizado para la soldadura por puntos que utiliza un cobot CR-35iB para soldar piezas metálicas en una línea de producción.

CÓMO ABB PREPARA A LOS ESTUDIANTES PARA EL FUTURO LABORAL CON UN PAQUETE DE FORMACIÓN EN ROBÓTICA

ABB, una de las empresas líderes en el sector de la robótica y la automatización industrial, ha presentado un paquete completo de formación en robótica que tiene como objetivo preparar a los estudiantes para el futuro laboral. El paquete incluye un robot educativo, un software de programación y simulación, y un plan de estudios adaptado a las necesidades del mercado.

El robot educativo es el ABB GoFa, un robot colaborativo y fácil de usar que puede realizar diversas tareas, como manipulación, montaje o soldadura. El robot tiene una capacidad de carga de 5 kg y un alcance de 950 mm, y cuenta con una interfaz de usuario sencilla e intuitiva. El robot se puede integrar fácilmente en diferentes entornos educativos, como laboratorios, talleres o aulas. El robot tiene la certificación STEM de la organización educativa STEM.org, que reconoce su calidad y relevancia para la educación científica y tecnológica.

El software de programación y simulación es el RobotStudio de ABB, una herramienta que permite crear y probar programas de robots en un entorno virtual. El software ofrece una experiencia de aprendizaje interactiva y realista, que permite a los estudiantes desarrollar sus habilidades y competencias en robótica. El software también facilita la colaboración entre profesores y alumnos, así como la evaluación del progreso y el rendimiento.

El plan de estudios es el ABB Robotics Academy Curriculum, un programa diseñado por expertos en robótica y educación que cubre los conceptos básicos y avanzados de la robótica industrial. El plan de estudios se basa en los estándares internacionales de calidad y competencia, y se adapta a las necesidades específicas de cada país y región. El plan de estudios incluye contenidos teóricos y prácticos, así como actividades y proyectos que estimulan el pensamiento crítico y la creatividad.

El paquete completo de formación en robótica de ABB tiene como objetivo preparar a los estudiantes para el futuro laboral, que estará marcado por la creciente demanda de profesionales cualificados en robótica y automatización. Según un estudio de la Federación Internacional de Robótica (IFR), se espera que el número de robots industriales instalados en el mundo aumente de 2,7 millones en 2019 a 4,6 millones en 2023. Esto supone una oportunidad para los estudiantes que quieran desarrollar una carrera profesional en este campo.

ABB es una empresa con más de 130 años de experiencia en el campo de la automatización industrial, y cuenta con más de 400.000 robots instalados en todo el mundo. La empresa ofrece una amplia gama de robots para diversas aplicaciones, como soldadura, manipulación, pintura, ensamblaje o paletización. Con el lanzamiento del paquete completo de formación en robótica, ABB refuerza su compromiso con la educación y la innovación.

TENDENCIAS DE LA ROBÓTICA INDUSTRIAL Y DE LA ROBÓTICA COLABORATIVA 

Un área fundamental de la ciencia y la tecnología para automatizar sistemas y procesos es la robótica. Describe dispositivos, sistemas mecatrónicos o programas de software que automatizan tareas cotidianas, incluida la toma racional de decisiones. En el ámbito industrial, los brazos articulados y los sistemas cinemáticos realizan operaciones repetitivas de forma automática y precisa. Los robots industriales son aquellos dispositivos que incluyen inteligencia, como algoritmos de planificación de trayectorias, sensores o cámaras.

En la actualidad, los robots industriales desempeñan un papel crucial en el proceso de fabricación, gestionando desde el paletizado hasta la pintura, la instalación y la manipulación, pasando por el transporte de materiales. Pueden ser más generales o particulares, como los robots para soldadura, por ejemplo. Los robots industriales pueden tener diversas tipologías, como manipuladores de seis grados de libertad, SCARA o cinemática DELTA, en función de la tarea que realicen.

Al igual que la automatización, la robótica industrial desempeña un papel fundamental en el desarrollo de la Industria 4.0, donde el aumento de la productividad, la eficiencia productiva, el ahorro energético y la digitalización son factores clave. El uso de robots permite realizar tareas automáticas de forma ininterrumpida, eliminar errores humanos y evitar riesgos para los operarios.

La robótica industrial es crucial para el desarrollo de la Industria 4.0, que se caracteriza por el aumento de la productividad, la mejora de la eficiencia productiva, el ahorro energético y la digitalización. La robótica permite la realización continua de tareas automáticas, la erradicación de errores humanos y la prevención de peligros para el equipo de trabajo humano.

Los robots pueden emplearse para realizar tareas aburridas, repetitivas o arriesgadas, liberando a los operarios humanos para que se concentren en trabajos que requieren otro tipo de conocimientos y añadan valor a los bienes y métodos de producción. La idea de la robótica colaborativa es aumentar la productividad combinando la experiencia y la habilidad humanas con la fiabilidad de los robots.

Al utilizar el mismo espacio de trabajo que las personas, los robots colaborativos, o cobots, pueden operar de forma segura junto a las personas. El uso de cobots ofrece ventajas como una programación sencilla, un tamaño compacto y la eliminación de componentes físicos de seguridad como las barreras gracias a los sistemas de detección de obstáculos y colisiones. Al eliminar medidas físicas de seguridad como las barreras, estos sistemas garantizan la seguridad de los operarios.

Los cobots manipuladores, los AGV y los AMR son las tres categorías básicas de robots colaborativos, aunque hay más. Los operarios utilizan robots manipuladores colaborativos mientras se concentran en tareas físicas o cognitivas. Los AGV son vehículos autoconducidos que se desplazan por entornos organizados utilizando piezas fijas. Los AMR pueden desplazarse libremente por entornos cambiantes e identificar impedimentos gracias a sus sofisticados sistemas de navegación.

Debido a la expansión de los mercados y a la digitalización, ha crecido la actividad industrial con robots y cobots. Los estándares abiertos son necesarios para generar rápidamente artículos de alta calidad, mientras que los sistemas flexibles son necesarios para justificar el coste de compra.

Las empresas de ingeniería pueden manejar robots utilizando hardware y software convencionales aprovechando su experiencia en tecnologías de accionamiento y algoritmos de control de movimiento. A modo de ejemplo, considere cómo se integra el componente mecánico del robot con servomotores gestionados por servovariadores . Los robots con diversos tipos de cinemática pueden controlarse mediante controladores con herramientas de tecnología innovadora de ultima generación. Al mejorar el diseño de máquinas y sistemas, avanzar en la programación sin materiales ni componentes y programar eficazmente las tareas de mantenimiento, la digitalización de la industria está ayudando a mejorar los procesos de producción. Como resultado, se han creado herramientas digitales de puesta en marcha virtual como SIMIT, NX Mechatronics Concept Designer y SINAMICS DriveSim Advanced. Además, se están incluyendo robots colaborativos en la integración de sistemas de automatización y robótica.

EL IRB 1410 IDEAL PARA APLICACIONES DE SOLDADURA AL ARCO PARA TRABAJOS RÁPIDOS Y CONFIABLES

La construcción robusta y duradera del ABB IRB 1410 es bien reconocida. Bajos niveles de ruido, largos períodos entre mantenimientos rutinarios y una larga vida útil del servicio son los resultados. La forma compacta y la muñeca delgada complementan a la perfección la amplia superficie de trabajo y el gran alcance. Esto permite trabajar con un excelente rendimiento incluso en entornos difíciles o con limitaciones.

El IRB 1410 es un robot muy acreditado, asequible y con suficiente alcance para la mayoría de las aplicaciones de soldadura por arco.

El paquete de funciones IRB 1410 ArcPack es el único método de distribución del IRB 1410 del que se han entregado más de 14.000 unidades en todo el mundo

Con una carga única adicional de 18 kg para equipos de aplicación en la parte superior del brazo, el robot es capaz de sostener 5 kg en la muñeca. Los altos grados de control y precisión de la trayectoria dan como resultado una calidad de trabajo excepcional. Puede conseguir una precisión de fabricación óptima con un mínimo o ningún desecho si tiene la opción de modificar la velocidad y la ubicación del proceso.

El IRB 1410 incorpora orificios de montaje y cableado de alimentación de hilo integrado para facilitar la colocación de equipos de proceso en el brazo. La unidad patentada de interfaz de operador y programación, el FlexPendant, se incluye con el controlador del robot IRC5 como equipo estándar, y ofrece operaciones de soldadura por arco fáciles de usar.

VENTAJAS DEL DISEÑO DEL IRB 1410.

1. Diseño sólido y fiable. Bajos niveles de ruido, mínimos requisitos de mantenimiento y una vida útil larga y rentable.
2. Precisión: calidad de pieza fiable. Las piezas de trabajo de alta calidad se producen gracias a un control de nivel superior y a la precisión de seguimiento de la ruta (+ 0,05 mm).
3. Potente. El área de trabajo del robot es considerable y su alcance máximo es de 1,44 metros. Su capacidad de manipulación es de 5 kg, con una carga única adicional de 18 kg para equipos de proceso en el extremo superior del brazo.
4. Rapidez. tiempos de ciclo rápidos Los tiempos de ciclo cortos son posibles gracias a la robusta construcción y al rápido y preciso controlador IRC5.
5. Adecuado para soldadura por arco es el soldador al arco. Se incluyen el cableado de alimentación y los orificios de montaje para un acoplamiento rápido y eficaz de los equipos de proceso en el brazo. También están disponibles las sencillas funciones de soldadura por arco del IRC5 y el punto único de funcionamiento y programación patentado del FlexPendant.

El ABB IRB 1410 ofrece ciclos de trabajo ágiles y eficaces que aumentan la productividad. Ideal para aplicaciones de soldadura por arco, este robot proporciona un gran rendimiento y un buen retorno de la inversión.

LA ADOPCIÓN DE ROBOTS INDUSTRIALES SE VE IMPULSADA POR UNOS PRECIOS MÁS ASEQUIBLES Y UNA PROGRAMACIÓN MÁS SENCILLA.

Aunque los robots industriales llevan mucho tiempo siendo una parte importante de la producción, mucha gente sigue pensando que son equipos caros y difíciles que plantean problemas de seguridad. Sin embargo, la implantación de robots industriales es cada vez más accesible gracias a unos precios más bajos y una programación más sencilla, lo que los hace más rápidos y fáciles de implantar y programar para las pequeñas y medianas empresas.

La democratización de la robótica es posible gracias a una combinación de factores tecnológicos y económicos, como la reducción de los costes de los componentes, el uso eficaz de la IA, el fuerte impulso de la industria a la normalización del software y los sistemas operativos de robótica, y un fuerte incentivo financiero hacia la industria 4.0 y la digitalización. El despliegue de robots se ha visto revolucionado por las soluciones  no-code o low-code, que permiten a las empresas automatizar sus procesos industriales con la ayuda de herramientas de programación visual de fácil uso. Los robots de colaboración son increíblemente flexibles, ligeros, económicos, fáciles de programar y lo suficientemente versátiles como para reutilizarse rápidamente en diversos trabajos industriales.

Empresas B2B de toda Europa compiten por resolver un reto concreto de la robótica: cómo hacer más fácil educar a un robot para que ejecute una tarea.

ReBeL es un cobot de bajo coste fabricado por la empresa alemana igus, centrada inicialmente en el movimiento de cables de plástico. Cuesta menos de 5000 euros y no requiere conocimientos de programación por parte del usuario.

Fuzzy Studio, una plataforma sin código para la programación de robots, ha sido desarrollada por la startup francesa Fuzzy Logic. Permite a los usuarios generar rutinas de automatización mediante una simulación en 3D de los robots en su entorno operativo.

The Wandelbots Teaching App, con sede en Dresde, ofrece una interfaz unificada para programar robots a través de un "lápiz", un dispositivo conectado que permite a un trabajador humano crear trayectorias y acciones que los brazos robóticos podrán replicar con precisión.

Las soluciones no-code o low-code, según ABB Robotics, se expandirán rápidamente en los próximos años. Con la ayuda de sus plataformas Wizard, se hace posible la programación visual, que simplifica el aprendizaje y permite la coexistencia de programadores experimentados y novatos. Los programadores expertos pueden diseñar sus bloques de código y entregarlos como un componente fácil de usar que cualquier otra persona puede utilizar para instalarlos.

Ya hay quien se plantea qué ocurrirá en el futuro en cuanto a inteligencia y capacidad de aprendizaje de los robots, aunque la tendencia actual sea hacia la simplificación del despliegue de la robótica.

Para dotar de inteligencia genérica a todo tipo de robots, Conscience Robotics está creando un sistema operativo universal llamado Conscience OS. Esto cuestiona la futura función de la mano de obra en un sector en el que la automatización está a punto de convertirse en una mercancía. No obstante, la escasez de mano de obra humana suficientemente formada es un factor importante para la democratización de los robots, según el estado actual del mercado.

NUEVOS ROBOTS SCARA DE FANUC DISEÑADOS PARA APLICACIONES EN SALAS LIMPIAS Y MANIPULACIÓN ALIMENTOS

Los robots SR-3iA/C de tres ejes y SR-6I/C de cuatro ejes para pick-and-place de Fanuc son excelentes para sustituir el trabajo manual y satisfacer los más altos estándares de seguridad e higiene en aplicaciones alimentarias, farmacéuticas y de producción en general.

Con el fin de aumentar la longevidad y proporcionar protección con clasificación IP54 frente al agua, el polvo y otros contaminantes, los modelos SCARA más recientes de Fanuc incorporan un revestimiento epoxi blanco. Cumplen los requisitos de las salas limpias ISO Clase 5 e incorporan fuelles creados específicamente para proteger el husillo importante durante la limpieza. También disponen de pernos antiaceite y antióxido aprobados por NSF-H1.

Las características ultra-higiénicas y el reducido tamaño de los nuevos modelos SCARA permiten integrar celdas de trabajo más pequeñas sin que el rendimiento se vea afectado. Sus carcasas de 360 grados ofrecen a los integradores la posibilidad de utilizar toda la amplitud de movimiento de los robots minimizando las interferencias físicas con objetos o espacios de trabajo próximos. El brazo del robot está totalmente integrado con la fuente de alimentación, las electroválvulas y las líneas de aire neumáticas, lo que reduce las formas de interferencia y los acoplamientos.

Aunque el SR-6A/C tiene una carga útil de 6 kg y un alcance de 650 mm, el SR-3iA/C es un robot pequeño con una carga útil de 3 kg, un alcance de 400 mm y una fuerza máxima de empuje hacia abajo de 150 newtons. La precisión del robot en el eje lineal es de 0,01 mm, y la precisión de rotación de la muñeca es de 0,004O. La alta velocidad es habitual, hasta 120 ciclos por minuto. La muñeca puede girar de forma continua o a un ritmo de hasta 3.000 rotaciones por segundo.

El controlador R-30iB Compact Plus más reciente de la firma también es totalmente compatible con Fanuc SR-3iA/C y SR-6iA/C. Con la formación y la programación realizadas en una tableta o un ordenador, la interfaz de usuario basada en web, que hace uso del software Fanuc iRProgrammer, ofrece posibilidades de configuración rápidas, sencillas e independientes de la plataforma. No se necesitan equipos especializados ni dispositivos de interfaz.

El SR-3iA/C y el SR-6iA/C, que funcionan con una fuente de alimentación monofásica de 200-230 V, consumen una media de 0,25 kWh y 0,35 kWh de energía, respectivamente. Ambos robots están equipados hasta los topes para las actividades estáticas típicas, pero están disponibles como opciones los sistemas totalmente integrados de detección óptica Fanuc iRVision e iRPickTool para el seguimiento inteligente de productos en una cinta transportadora en movimiento.

ABB PRESENTA SUROBOT COLABORATIVO INDUSTRIAL SWIFTI CRB 1300 QUE COMBINA LO MEJOR DE LOS ROBOTS INDUSTRIALES Y LOS ROBOPTS COLABORATIVOS

Swifti CRB 1300, un robot colaborativo industrial de ABB, combina velocidad y precisión con una capacidad de carga de hasta 11 kg. Puede utilizarse para una amplia gama de tareas de producción y manipulación de productos, como la recogida y colocación de objetos en determinadas ubicaciones y el paletizado.

El Swifti CRB 1300, un cobot de ABB, es hasta seis veces más rápido que otros robots comparables de su clase y tiene una gran carga útil y grado de precisión. Puede ser utilizado por pequeños y grandes fabricantes que busquen soluciones de colaboración automatizada para aumentar la flexibilidad y la producción. Tiene un diseño de primera calidad, cuenta con el respaldo de profesionales del sector y supera a los cobots rivales en términos de eficiencia de producción hasta en un 44%.

Swifti es la mejor opción para actividades que exigen precisión y reproducibilidad constantes por su velocidad y rendimiento, que le permiten procesar hasta 13 cajas por minuto. Es hasta cinco veces más exacto que otros cobots de su clase gracias al controlador OmniCore C30 y C90XT de ABB.

El modelo Swifti CRB 1300 es perfecto para aplicaciones de alimentación de máquinas, ya que ofrece una velocidad máxima de 6,2 m/s, opciones de carga útil de 7 kg a 11 kg y protección contra el polvo y la humedad hasta IP67. Puede utilizarse para paletizado, operaciones de recogida y colocación, ensamblaje y atornillado.

Con un escáner láser de seguridad y el software de seguridad colaborativa SafeMove de ABB incorporados, el Swifti CRB 1300 da prioridad a la seguridad del operario. El área de trabajo de Swifti se ralentizará o detendrá automáticamente si el escáner láser detecta a un trabajador. El movimiento se reanudará cuando la persona se aleje, retomando la velocidad máxima para una productividad total sólo después de que el área de trabajo se haya desalojado totalmente.

Los complementos de software de SafeMove facilitan la integración del escáner, y los trabajadores pueden configurar rápidamente una zona de trabajo segura y otras medidas de seguridad utilizando el programa. Cuando un trabajador está presente en la zona de trabajo, una luz de estado de interacción integrada ofrece un indicador visual del estado del cobot.

La capacidad de carga del cobot Swifti CRB 1300 de ABB oscila entre 0,5 y 11 kg. El usuario puede configurar personalmente el robot guiándolo a través de un procedimiento o utilizando el nuevo software Wizard Simple Programming de ABB. Wizard Para los que no son expertos en robótica, Simple Programming hace que la programación sea accesible. Los robots YuMi de uno y dos brazos, el GoFa CRB 15000 y el robot colaborativo industrial Swifti CRB 1100 son alternativas disponibles que forman parte de una cartera de cobots más amplia.

Según Andrea Cassoni, director general de Robótica Industrial General Global de ABB, nuestros clientes recurren a la automatización robótica para que sus procesos sean más flexibles, eficientes y robustos, lo que ayuda a combatir la escasez de mano de obra al permitir que su personal realice trabajos de mayor valor añadido. El nuevo miembro de la familia SWIFTI es un cobot de gran precisión y carga útil que es hasta seis veces más rápido que otros robots de su clase. Para alcanzar nuevos niveles de flexibilidad y eficiencia, puede ser utilizado tanto por PYME como por grandes empresas que busquen soluciones automatizadas de colaboración.

EL POTENCIAL DE LOS ROBOTS Y LA ROBÓTICA

Los robots empleados en la fabricación y otros contextos industriales realizan actividades monótonas, peligrosas o demasiado precisas que los humanos consideran difíciles o perjudiciales. Pueden tener programada una amplia gama de funciones, como soldar, pintar, ensamblar y manipular materiales. Su capacidad para trabajar de forma eficaz y continua sin cansarse ni cometer errores es su mayor ventaja, lo que aumenta la producción y reduce los costes. Pueden utilizarse para manipular mercancías o realizar tareas peligrosas.

Sin embargo, el uso de robots industriales también conlleva ciertas dificultades. El costoso desembolso inicial para comprar e instalar estos equipos es una de las principales dificultades. La programación y el uso de robots industriales puede llevar mucho tiempo y ser costosa, y puede haber una curva de aprendizaje. Los robots industriales podrían llegar a sustituir a la mano de obra humana en algunas actividades, lo que suscita preocupaciones sobre cómo afectarán al empleo.

Es probable que el uso de robots industriales siga aumentando en el futuro a pesar de estas dificultades. Esto se debe en parte a los avances tecnológicos que están reduciendo el coste y mejorando la facilidad de uso de estos dispositivos, así como a la creciente demanda de automatización en toda una serie de sectores. En consecuencia, es fundamental que las empresas sopesen a fondo las ventajas y desventajas de adoptar robots industriales en sus procesos.

Debido a la creciente necesidad de automatización, se prevé que los robots industriales desempeñen un papel clave en varios sectores en los próximos años, buscando mejorar la eficiencia, reducir costes y aumentar la productividad. Es probable que las empresas con una ventaja competitiva en el mercado sean capaces de adoptar y utilizar con éxito estas tecnologías.

La robótica impulsará la productividad y el crecimiento económico, abriendo nuevas perspectivas de empleo para muchas personas en todo el mundo. Sin embargo, se prevén pérdidas de empleo, como la automatización del 30% de todas las ocupaciones para 2030 o la pérdida de 20 millones de empleos industriales. Los robots, sin embargo, también pueden emplearse para minimizar el trabajo manual, mejorar la asistencia sanitaria, aumentar la eficacia del transporte y liberar a las personas para que se dediquen al desarrollo personal.

La robótica se está desarrollando rápidamente como resultado de los avances en tecnología de sensores, aprendizaje automático e inteligencia artificial, y se prevé que los robots cada vez más avanzados se incorporen a más facetas de la vida cotidiana. A pesar de ello, las industrias quedarán obsoletas como consecuencia de las nuevas tecnologías, lo que creará nuevas opciones de empleo y educación, en lugar de sustituir a los trabajadores por robots. Sin embargo, para programar, gestionar y reparar los dispositivos se necesitarán técnicos cualificados. Esto permitirá al personal obtener una beneficiosa formación y actualización internas.

Los robots están aquí para quedarse, a pesar de lo que se pueda pensar. Afortunadamente, parece más probable que los robots se centren en realizar actividades tediosas o peligrosas que en adquirir una autoridad absoluta. Hay que considerar la entrada de la inteligencia artificial y los avances robóticos el papel que desempeñaran y como afectaran al sector industrial.

IMPULSAR LA PRODUCTIVIDAD EN EL REINO UNIDA CON LA AUTOMATIZACIÓN ROBOTICA

Con una producción manufacturera de 183.000 millones de libras, el Reino Unido ocupa el noveno puesto mundial, pero debido a su lenta adopción de la automatización industrial, su posición en la cima está en peligro. Incluso países como Eslovenia, Eslovaquia, Finlandia y Hungría están alcanzando al Reino Unido en el uso de robots. La comunidad de automatización del Reino Unido debe unirse para ayudar a las empresas británicas en la adopción de robots y mantener su estatus de país de fabricantes si quiere seguir siendo competitivo en el mercado global.

Con la cifra récord de 517.385 nuevos robots instalados en 2021, la robótica desempeñará un papel vital en la defensa de las empresas contra las catástrofes mundiales. Esto abarca empresas como las de almacenamiento y transporte, así como otras más modernas que adoptan la automatización, como las industrias de automoción, electrónica, metalúrgica y de equipos. Muchas industrias son ahora capaces de utilizar soluciones automatizadas gracias a los avances en digitalización e IA.

La robótica es esencial para ayudar a las empresas a mantenerse flexibles, económicas y competitivas a escala internacional, y en 2021 se registró el mayor número de nuevas instalaciones de robots de la historia. Por su parte, la densidad media de robots en la industria manufacturera del Reino Unido descendió un 7% interanual, hasta 111 robots por cada 10.000 empleados. Esta cifra es muy inferior a las de Corea (1.000) y Alemania (141), que ocupan los primeros puestos, así como a la media mundial (397). Como único país del G7 fuera de los 20 primeros, el Reino Unido ocupa ahora el puesto 24 del mundo en densidad de robots.

Aunque la industria manufacturera del Reino Unido representa el 10% del PIB, los índices de productividad son inferiores a los de otras naciones debido a la mayor inversión en automatización. Un trabajador alemán, por ejemplo, es un 30% más productivo que un británico, lo que implica que seremos incapaces de competir a escala mundial hasta que nos automaticemos.

Varias crisis nacionales e internacionales de los últimos años han aumentado la necesidad de automatización. La fuga de mano de obra de Europa provocada por el Brexit y la epidemia de Covid provocó 97.000 vacantes en el sector industrial en enero de 2022. La nación también está experimentando un problema relacionado con el coste de la vida, que ha hecho que las empresas luchen con los crecientes costes de las materias primas, el transporte y la energía. La automatización puede ayudar a las empresas a hacer un mejor uso de sus trabajadores humanos, capacitándolos para aumentar la producción al tiempo que se impulsan las tasas de contratación y retención.

Durante 2015, Fanuc UK observó un crecimiento del 56 % en el número de robots en el Reino Unido, con 111 robots por cada 10 000 empleados. Esto puede verse en nuestra sólida cartera de pedidos de cara a 2023. Debemos ayudar a las empresas a desplegar tecnologías de automatización de primer nivel si queremos mantener nuestro estatus como país de fabricantes de primer nivel.

DESARROLLO DE LA AUTOMATIZACIÓN INTELIGENTE CON KUKA ROBOTICS Y LA TECNOLOGÍA DE COMUNICACIONES NOKIA PARA LA CONEXIÓN INALÁMBRICA PRIVADA 5G

Con su centro inteligente de producción e investigación de Augsburgo, KUKA pretende introducir redes inalámbricas privadas autónomas 5G, robots inteligentes y tecnologías de automatización. La plataforma de redes y aplicaciones del campus para Nokia Digital Automation Cloud (DAC) empezará a respaldar el desarrollo de productos de inmediato.

El avance más significativo en redes industriales es el 5G, que debería estar ampliamente disponible en los próximos años. De momento, muchos lugares no pueden acceder a la tecnología, pero eso está cambiando rápidamente.

A pesar de que la conexión a la red 5G aún no es universal, es un momento excelente para observar cómo los fabricantes con acceso a ella la están utilizando para optimizarlas operaciones.

Con la implementación de la red inalámbrica privada Nokia 5G SA en su Smart Production and Development Center de Augsburgo (Alemania), KUKA se convierte en el primer fabricante de equipos de automatización que emplea abiertamente 5G. El desarrollo de productos de KUKA contará con la ayuda de la plataforma de aplicaciones y redes de campus Digital Automation Cloud (DAC) de Nokia.

Para apoyar la transformación digital, la plataforma DAC de Nokia ofrece computación de borde local, servicios de voz y vídeo, redes privadas de gran ancho de banda y baja latencia, y cobertura de misión crítica.

El DAC de Nokia, según Dirk Lewandowski, vicepresidente para Europa Central y Oriental de Nokia Enterprise, es una plataforma pequeña y fácil de implantar que incluye equipos de red y de usuario, un sistema de supervisión de operaciones basado en la nube y conectores industriales que facilitan la conectividad entre protocolos específicos de diversos sectores y estándares. Además, cuenta con una novedosa función de gestión de dispositivos que permite a los dispositivos inalámbricos y a los dispositivos de mano robustos trabajar juntos sin esfuerzo.

En colaboración con KUKA y Nokia se desarrolló un sitio de gestión DAC para ofrecer a los usuarios la posibilidad de personalizar su red de acuerdo con sus necesidades únicas. Como resultado, podrán hacer uso de las nuevas funciones en las próximas versiones 5G para sus soluciones de automatización". Según Michael Wagner, director de I+D de KUKA, Competence Center Control Technology, esta colaboración les permitirá aprovechar al máximo las ventajas de la comunicación rápida, fiable y segura del 5G.

Para permitir la integración de nuevos modelos de uso, como nuevas interfaces y componentes basados en 5G para la cartera de tecnologías de KUKA, Nokia también proporcionará a KUKA servicios de implementación de red, soporte de operaciones y formación.

Con el fin de proporcionar a los clientes de la industria manufacturera la escalabilidad, flexibilidad, baja latencia y cobertura de misión crítica necesarias para avanzar en su transformación digital, Nokia ha comenzado a ofrecer redes inalámbricas privadas de grado industrial con mayor frecuencia. Según el comunicado, ha estado colaborando con empresas de fabricación para redes inalámbricas privadas, entre ellas Toyota Production Engineering Company, Arçelik Turkey y WEG Brasil, con el fin de capitalizar los beneficios transformadores de la Industria 4.0.

SE ANUNCIÓ UNA NUEVA FUSIÓN ENTRE RAPID ROBOTICS Y YASKAWA AMERICA, INC.

Yaskawa America, Inc., división de robótica Motoman. (Yaskawa Motoman) y Rapid Robotics han anunciado una nueva combinación para mejorar las capacidades industriales de Rapid Machine Operator (RMO). Como resultado, RMO podrá satisfacer las diferentes demandas de los fabricantes norteamericanos al ofrecer mayor velocidad, capacidad de carga útil y rendimiento.

Rapid Robotics ha buscado democratizar la automatización frente a una grave crisis laboral mediante la fusión de visión por computadora de vanguardia, inteligencia artificial y aprendizaje espontáneo con cualidades como servicio que incluyen conectividad en la nube, arrendamiento mensual y soporte 24/7.

Debido a la integración de la cartera de Yaskawa en el conjunto de soluciones de la empresa, las empresas que necesitan una solución de tamaño industrial y que no podían automatizar en el pasado debido a restricciones convencionales como el costo, la rigidez o las implementaciones prolongadas ahora pueden tener la oportunidad.

La relación con Rapid Robotics, según Chris Caldwell, Gerente de Producto de Yaskawa Motoman, "abre la puerta a la automatización para organizaciones que históricamente han considerado imposible o desalentador emplear soluciones robóticas". La IA moderna de Rapid Robotics simplifica la delegación de tareas tediosas o peligrosas lejos de su personal humano, liberándolos para realizar un trabajo más significativo.

El enfoque modular de la arquitectura de celdas de trabajo que emplea Rapid Robotics contribuye al rápido despliegue de sus productos. Usando esta estrategia, los robots industriales Yaskawa optimizados con capacidades sólidas evitan la interferencia con equipos periféricos y necesitan menos espacio de instalación.

Con la misma versatilidad que la solución de robot colaborativo (cobot) de Rapid Robotics, esta celda de trabajo rediseñada incluye un pedestal de robot móvil de vanguardia con accesorios flexibles.

Debido a su complejidad y a las importantes precauciones de seguridad necesarias, históricamente los brazos robóticos industriales han sido más difíciles y lentos de implementar que sus equivalentes cobot, especialmente fuera de los contextos de producción en masa. El RMO industrial de Rapid Robotics ofrece la carga útil, la velocidad y el alcance aumentados de un brazo industrial típico, al mismo tiempo que cumple con todas las normas de seguridad y brinda la flexibilidad total de una solución de cobot.

Según Jordan Kretchmer, director ejecutivo y cofundador de Rapid Robotics, "Desde nuestros comienzos en 2019, Rapid Robotics se ha dedicado a proporcionar a los fabricantes una solución integral para la fuerza laboral en forma de automatización accesible y de bajo riesgo". "Nos encontramos ahora más preparados que nunca para alcanzar ese objetivo gracias a nuestra asociación con Yaskawa Motoman y a su amplio bagaje en el sector.".

MEDIDAS PREVENTIVAS, SEGURIDAD EN EL TRABAJO Y NORMAS DE SALUD EN EL USO DE ROBOTS

Según el estudio World Robotics 2021 Industrial Robots del IFR, hay más de tres millones de robots industriales en uso en fábricas de todo el mundo. En 2020, España contará con 3.400 nuevas instalaciones de robots a nivel global, de un total de 384.000 unidades suministradas. En 2021, 12.000 robots industriales se desplegaron en la agricultura y el sector alimentario, y se emplean en toda la industria.

Aunque la epidemia de COVID-19 aceleró el desarrollo de la IA, pocos han examinado realmente las repercusiones a largo plazo. Un componente esencial de la seguridad y la salud en el lugar de trabajo es la seguridad robótica.

La Directiva 2006/42/CE, que ha quedado obsoleta como consecuencia de los recientes avances técnicos, va a ser sustituida por la norma COM/2021/202, propuesta por la Comisión Europea. La evaluación sobre la seguridad y las ramificaciones jurídicas de los robots, el internet de las cosas y la inteligencia artificial llegó a la conclusión de que la Directiva sobre máquinas, en particular, debe actualizarse.

Para gestionar los peligros y aprovechar las ventajas, la Comisión Europea tiene prevista una ambiciosa legislación sobre inteligencia artificial (IA) para toda la UE. Más allá de las normas éticas establecidas en el marco de la OCDE o el G20, se dirige a proveedores y operadores. Debido a la relación entre IA y robótica, incluido el llamado cobot, esta idea señala el fin de la autorregulación de toda una industria.

La definición de robot de la Asociación de la Industria Robótica (RIA), que es la más utilizada, lo describe como un manipulador multifuncional reprogramable capaz de mover objetos como materiales, herramientas o dispositivos especiales siguiendo trayectorias variables. El término "robot industrial" se refiere actualmente a este concepto, aprobado por la Organización Internacional de Normalización (ISO).

La Federación Internacional de Robótica (IFR) distingue entre robots industriales de manipulación y otros robots de la siguiente manera: Una máquina de manipulación polivalente, autónoma y reprogramable, de tres o más ejes, denominada "robot industrial de manipulación", puede desplazarse o permanecer inmóvil mientras posiciona materiales, componentes, herramientas o dispositivos especiales para la ejecución de diversas tareas en las distintas fases de la producción industrial.

Las innovaciones técnicas modernas han permitido transformar los robots industriales, reduciendo el coste de la automatización y dotándolos de capacidades adicionales de visión, movilidad y aprendizaje. En el siglo XX se propuso por primera vez el concepto de humanoide, y a finales de los 90, en 1996, J. Edward Colgate y Michael Peshkin desarrollaron el cobot, un robot diseñado para interactuar físicamente con las personas en un entorno de trabajo cooperativo. Ahora se están instalando en empresas de todos los tamaños para cambiar el modelo de fabricación y participar en la gran Revolución Industrial 4.0, que se está produciendo ahora, unos 25 años después.

Los robots colaborativos y móviles están revolucionando la prevención de riesgos y la salud y seguridad en el trabajo, y se espera que se multipliquen por diez hasta alcanzar en 2025 se realizará el 34% de las ventas de robots industriales. Los cobots son el segmento de más rápido crecimiento de la automatización industrial, y la Inteligencia Artificial puede añadir inteligencia al automatismo del robot, creando un robot que actúa con patrones humanos.

En colaboración entre el Comité Europeo de Normalización (CEN) y el Comité Internacional de ISO TC 184/SC 2, se han creado las primeras normas mundiales para robots industriales: En 775 Robots manipuladores industriales y EN ISO 10218-1 Robots y equipos robóticos, respectivamente. La Parte 1 contiene normas para eliminar o disminuir adecuadamente el riesgo asociado a los peligros fundamentales y los escenarios de riesgo descritos en estos sistemas. Sistemas robóticos e integración en la Parte 2.

Todas las normas están en permanente proceso de revisión, aunque la mayoría de los aspectos no cambian sustancialmente, la actual versión corregida de la Asociación Española de Normalización (UNE) es la UNE-EN ISO 10218-1:2012 Robots y dispositivos robóticos. Requisitos de seguridad para robots industriales, que será anulada por PNE-prEN ISO 10218-1 y UNE-EN ISO 10218-2:2012 Robots y dispositivos robóticos. Requisitos de seguridad para robots industriales. Parte 2: Sistemas robotizados e integración en vigor, que será anulada por PNE-prEN ISO 10218-2.

Para ayudar a los integradores de células robóticas a realizar evaluaciones de riesgos, la norma ISO/TS 15066:2016 establece los criterios de seguridad para los robots colaborativos que interactúan directamente con una persona en un espacio de trabajo colaborativo. Para el diseño y uso éticos de los robots, la norma del British Standards Institute (BSI) (BS 8611:2016) ofrece una serie de directrices.

Para la salud y la seguridad en el trabajo, la disrupción robótica ofrece tanto posibilidades como dificultades. Los robots que pueden funcionar por sí solos se están utilizando para sustituir a los humanos que realizan trabajos peligrosos, aburridos o insalubres, evitando la exposición a materiales y entornos potencialmente nocivos y reduciendo los riesgos ergonómicos, físicos y psicológicos. Los robots ya pueden manipular materiales radiactivos, trabajar en entornos explosivos y realizar actividades repetitivas, peligrosas o desagradables. También pueden realizar una amplia gama de otras tareas.

UN BRAZO ROBÓTICO CREADO MEDIANTE IMPRESIÓN 3D

El brazo robótico MX3D ha sido diseñado por los ingenieros de Altair, impreso en 3D y sirve como pieza de repuesto para un robot ABB. La pieza optimizada a gran escala se presentó por primera vez al público allá por noviembre de 2019, justo antes de su instalación. Tras una pausa en el proyecto debido a la crisis de la corona, la instalación se ha completado ahora con éxito.

Un brazo robótico impreso en 3D por la empresa holandesa MX3D en 2019 se utilizó para mejorar y adaptar un brazo robótico ABB. Las intrincadas estructuras orgánicas pueden crearse verticalmente gracias a un método de impresión 3D único llamado fabricación aditiva de arco de alambre. Para cada característica geométrica, algoritmos inteligentes seleccionaron el mejor método de impresión y la dirección de la trayectoria de la herramienta. En este caso, la impresión 3D se utiliza para adaptar diseños generativos, ahorrando tiempo y dinero al aumentar la producción y disminuir el desperdicio de material, lo que es crucial para las aplicaciones robóticas especializadas.

Los equipos de MX3D y Altair han colaborado para crear un nuevo brazo. Para acelerar la fabricación aditiva, se mejoró la planificación de la ruta de impresión utilizando los algoritmos de Altair. Las superficies de conexión se finalizaron en una fresadora de tres ejes tras un periodo de impresión de cuatro días. Actualmente, el componente está montado en un robot industrial.

El proyecto Robot Arm abarca ahora todo el proceso, empezando por el desmontaje, la ingeniería inversa, la optimización, la impresión, el acabado y concluyendo con el montaje y el uso del robot. El objetivo del proyecto de colaboración es hacer posible la producción de componentes de repuesto que puedan modificarse. Esto permite producir de forma rápida y automática piezas a gran escala, que a menudo necesitarían complejas herramientas y fabricación en otro país, lo que daría lugar a largos plazos de entrega y escasas posibilidades de personalización.    

La promesa de optimización queda demostrada por la reducción del peso del brazo robótico en un 50%, y el uso de la impresión de metal con forma próxima a la red junto con el mecanizado convencional muestra la velocidad y adaptabilidad de la fabricación aditiva por arco de alambre (WAAM) en la industria pesada. La posibilidad de crear piezas de repuesto internamente en lugar de contratar a una empresa externa de fundición y fresado está ahora al alcance de los distribuidores y fabricantes de equipos.

Al fusionar impresión y mecanizado, la tecnología de MX3D ha demostrado su capacidad para optimizar la producción y el rendimiento de las piezas.

Crear un marco para la creación de piezas de repuesto robóticas especializadas es el objetivo global del proyecto conjunto.

INDUSTRIA DEL MOLDEO POR INYECCIÓN DE PLÁSTICOS

Normalmente, se utiliza un robot de tres ejes de tipo pórtico (también conocido como cartesiano, lineal o transversal) montado en la parte superior para desmoldear piezas moldeadas por inyección. La automatización "pick-and-place" se utiliza habitualmente para desmoldear piezas moldeadas por inyección. Según el director de programas de Fanuc Robotics para la industria del plástico, Joseph Portelli, la demanda de capacidad para orientar la pieza está aumentando. Sin embargo, los moldeadores actuales buscan métodos automatizados para realizar tareas cada vez más difíciles, como el desmoldeo de formas complejas y la gestión de procesos anteriores o posteriores.

Dirk Schroeder, director general de Remak Maschinenbau en Alemania, afirma que algunas piezas deben girarse en el molde para facilitar su extracción cuando tienen un ángulo de expulsión complicado o deben pasar por debajo o por encima de obstáculos como barras de unión y correderas de molde. La automatización de la carga de insertos y de las actividades posteriores al moldeo también es cada vez más necesaria. Muchos moldeadores también se enfrentan a tiradas más cortas y necesitan una automatización que sea lo suficientemente adaptable como para permitir un cambio de trabajo rápido. Considerar robots de seis ejes articulados o de brazo articulado es una buena idea por todas las razones mencionadas.

Los moldeadores tienen ahora la opción de abandonar la automatización "dura" gracias a los robots de brazo articulado. Un robot más avanzado podría realizar las tareas de valor añadido directamente en la prensa. Estas actividades podrían resultar complicadas para un robot lineal, en función de su complejidad y del área disponible. Gracias a ello, algunos moldeadores tendrán ahora la oportunidad de incorporar procesos posteriores en la sala de moldeo.

Jim Healy, vicepresidente de automatización de Conair, explica que los robots de seis ejes pueden ejecutar numerosos trabajos si el tiempo de ciclo es lo suficientemente largo, lo que los hace adecuados para aplicaciones como el moldeo por inserción de alta cavitación. El brazo robótico puede crear una gran gama de piezas insertables, recogerlas, extraer piezas acabadas del molde, colocar las piezas insertables para el siguiente ciclo, degenerar las piezas moldeadas y colocarlas para su inspección y embalaje automatizados. Para un robot lineal, completar una serie de tareas tan complejas sería extremadamente difícil, si no imposible. El proceso puede mejorar considerablemente si un único robot de seis ejes puede realizar todas estas tareas antes, durante y después del desmoldeo de los componentes.

Entre las empresas que venden robots de seis ejes se encuentran Automated Assemblies, Conair, Geiger, Husky, Krauss-Maffei, Remak, Ventax y Yushin. Los robots son adquiridos por integradores de sistemas, que luego instalan la interfaz de programación y otros equipos auxiliares. Sterltech Robotics, empresa hermana de AEC, ha utilizado esta estrategia de "integración de sistemas". Los integradores de sistemas compran un robot de seis ejes e instalan la interfaz de programación, los dispositivos de seguridad y otros equipos auxiliares.

Las empresas especializadas en la fabricación de plásticos están lanzando nuevos modelos de robots de seis ejes. Los fabricantes de robots de seis ejes complementan sus unidades montadas en el suelo con variantes montadas en platina e incluso diseños "híbridos" montados en pórtico o en viga para solucionar las limitaciones de espacio junto a una prensa o encima de ella. Entre estos fabricantes se encuentran ABB, Adept, Fanuc Robotics, Kawasaki, Kuka, Motoman, Reis y Staubli. Los proveedores señalan que se han desarrollado controles más fáciles de usar para adaptarse a la mayor complejidad de programar un robot de seis ejes, que antes era una operación difícil para un moldeador.

Healy, de Conair, explica: "Hemos realizado una aplicación con un robot Fanuc en una operación de recogida y colocación en la que utilizamos nuestro propio PLC de robot lineal para llevar a cabo la programación y el control del robot en lugar de un controlador Fanuc". Presidente de Yushin America: "Las soluciones de automatización de tipo celda que combinan un robot lineal para la extracción de piezas han crecido enormemente". Que robots y humanos trabajen juntos "no es inusual" en los tiempos modernos, según David Preusse, presidente de Wittmann Automation. Su empresa es integradora de sistemas para Motoman y fabrica robots lineales.

Los modelos cartesianos pueden utilizarse ahora con cinco o seis ejes gracias a los movimientos opcionales de servomuñeca que numerosos proveedores de robots lineales han creado para sus robots. En lugar de tener un área de trabajo rectilínea, los robots de seis ejes tienen una esférica, lo que aumenta su adaptabilidad a tareas distintas del prensado.

La platina fija de una máquina de moldeo o un pedestal fijado al suelo son dos opciones para montar robots articulados. Más recientemente se ha creado una combinación de capacidades lineales y articuladas montando los brazos articulados sobre raíles de desplazamiento. Mientras que un ciclo de fabricación más corto puede limitar la cantidad de trabajo que puede realizar un robot, un ciclo de moldeo más largo deja tiempo para actividades posteriores.

Otros criterios que influyen en la aceptación de una solución robótica articulada son la carga útil y el "alcance" necesario del robot. Un robot lineal siempre ofrecerá su máxima capacidad de carga útil durante el recorrido. Señala que la capacidad de carga útil de un modelo de seis ejes puede variar durante la carrera.

CON EL ROBOT INDUSTRIAL HORST, FRUITCORE ROBOTICS APORTA DINAMISMO AL SECTOR DE LA ROBÓTICA.

Con sede en Constanza (Alemania), la startup Fruitcore Robotics, ha anunciado la captación de 23 millones de euros en una ronda de financiación de serie B para su negocio de robótica industrial y automatización.

Un robot industrial robusto, asequible y fácil de usar. Con este concepto de negocio aparentemente sencillo, la empresa alemana de robótica fruitcore robotics está dinamizando el sector de la robótica. Estos aspectos técnicos inteligentes e ingeniosos hacen posible esta excepcional relación calidad-precio.

Las apuestas en el sector de la robótica industrial y la automatización están subiendo como consecuencia de la aparición de comunicaciones de próxima ola como 5G, NB-IoT y otras. Entre los rivales europeos de la robótica fruitcore se encuentra la danesa Mobile Industrial Robots, que colabora con Nokia para aprovechar el 5G privado en aplicaciones de automatización industrial. El fabricante estadounidense de equipos de pruebas autónomas Teradyne acaba de adquirir esta particular empresa de robótica.

Fruitcore espera llegar a los operadores industriales más pequeños que podrían dudar en gastar seis cifras para instalar la automatización, incluso si los fabricantes más grandes están más inclinados a invertir en robots. La startup se creó en 2017 y, desde entonces, se ha comercializado su tecnología básica de optimización de sistemas robóticos. La plataforma principal de la empresa se compone de robots de grado industrial gestionados por programas informáticos creados para automatizar diversas actividades de fabricación. La oferta de Fruitcore ofrece una solución "de extremo a extremo" al combinar protocolos de conectividad IoT, mantenimiento y periféricos de cámaras inteligentes.

Más de 60 clientes industriales de DACH e Italia utilizan la plataforma HORST. Se caracteriza por sus bajos costes de puesta en marcha, su rápida implantación y su sencilla personalización. Los costes de los sistemas de automatización generalizados pueden alcanzar los 80.000 dólares, mientras que los de los periféricos para aplicaciones específicas pueden llegar a los 150.000 dólares. Fruitcore planea hacerse con una parte significativa del mercado europeo para finales de 2023, por lo que el dinero de la serie B se ha dedicado a la innovación de productos, ventas y marketing, y crecimiento internacional.

Patrick Heimburger, Director General de Ingresos de Fruitcore Robotics, cree que el crecimiento de la empresa no ha hecho más que empezar. Para descargar las existencias de fabricación de los vehículos y embalar las mercancías que salen de ellos, los robots impulsados por HORST pueden funcionar de forma autónoma. Además, pueden transportar muchos componentes de producción estampados, mecanizados y torneados.

Heimburger, ha declarado: "Estamos convencidos de que con nuestro "robot digital" HORST somos uno de los que cambian las reglas del juego".

ACIETA  PRESENTA UN SISTEMA DE SOLDADURA CON UN COBOT DE FANUC  FastARC CX1000

Acieta: es un Integrador de robótica líder en América del Norte durante casi 40 años  transformando la industria con automatización robótica; brindado a las empresas de todos los tamaños la oportunidad de beneficiarse de los robots satisfaciendo las necesidades de los fabricantes a costos más bajos, hasta pantallas de programación y pantallas táctiles simples e intuitivas y con robots más flexibles y ágiles.

Es aconsejable asignar soldadores cualificados a operaciones de mayor rendimiento en lugar de utilizarlos para tareas de soldadura que son más sencillas, ya que los soldadores cualificados pueden ser difíciles de conseguir. Los fabricantes y talleres, según Acieta, pueden relajarse y delegar en el nuevo robot colaborativo FastARC CX1000 las tareas de soldadura más sencillas.

Según Acieta, el FastARC CX1000 está hecho para producir soldaduras precisas y de alta calidad 24/7. La empresa enumera una serie de ventajas, como menos desechos, mayor tiempo de actividad y mayor capacidad.

El cobot FastARC CX1000, montado en un carro, puede transportarse a cualquier lugar del taller cuando sea necesario. Según Acieta, el cambio es rápido, lo que hace que el FastARC CX1000 sea ideal para establecimientos de bajo volumen y alta mezcla. No se requieren conocimientos avanzados de programación porque programar el robot a mano es sencillo. La programación mediante arrastrar y soltar está disponible gracias a su interfaz de fácil uso

Según Acieta, FastARC CX1000 puede entregarse e instalarse en cuestión de semanas si se trata de un sistema estándar prediseñado. El CX1000 puede separarse del carro de soldadura y utilizarse para otras tareas como el mantenimiento de la máquina o el lijado cuando no se está soldando, gracias a su amplia gama de opciones de utillaje para el extremo del brazo.

El cobot FastARC CX1000 incluye un brazo robótico colaborativo de 6 ejes de FANUC con una capacidad de 10 kg y una vida útil de ocho años sin mantenimiento. El sistema tiene componentes sellados y cuenta con la certificación IP 67 para funcionar en entornos industriales. Es compatible con soldadoras Miller y Lincoln Electric.

Con este sistema robótico automatizado se puede aumentar la eficiencia de los fabricantes y maximizar la rentabilidad.

FANUC SE HA AGREGADO A LA CARTERA DE FABRICANTES DE ROBÓTICA DE WANDELBOTS

La empresa de software de robótica Wandelbots GmbH, con sede en Dresde (Alemania), Dedicados a  desarrollo de software robóticos para que los robots sean de fácil acceso, quienes han introducido la categoría de No-Code to Robotics donde se pueden enseñar a los robots mediante un dispositivo de entrada (TracePen) de forma intuitiva acelerando la automatización en las industrias. Wandelbots ha  anunciado la incorporación de FANUC a su lista de proveedores de robótica. El tercer fabricante de robótica que incluirá Wandelbots Teaching en sus robots será FANUC.

En 2023, FANUC tiene previsto poner a la venta las primeras iteraciones de sus robots aptos para Wandelbots.

Con su plataforma de enseñanza Wandelbots, la empresa utiliza un enfoque sin código para el desarrollo de robots. Mediante el uso de TracePen, una herramienta que los creadores de la plataforma introdujeron en 2020, las empresas pueden ahora colaborar con los robots. Con el uso de una app, TracePen puede cambiar el rumbo del robot e incluso puede utilizarse en otros robots. Los usuarios pueden trazar una trayectoria en TracePen con una precisión milimétrica gracias a sus capacidades de seguimiento.

Los usuarios interactuarán con la misma interfaz en todos los robots gracias al software de Wandelbots, que es compatible con las tres empresas con las que colabora actualmente.

“No importa la marca ni el modelo, Wandelbots pretende que sea posible controlar cualquier robot mediante la tecnología. Bernd Heinrichs, codirector ejecutivo de la empresa, declaró que con la incorporación de FANUC, estamos significativamente más cerca de lograr nuestro objetivo. Con la incorporación de otra empresa de robótica a nuestra cartera, podemos acceder a nuevos mercados y ofrecer la enseñanza de Wandelbots a una gran variedad de empresas. FANUC es especialmente importante para Wandelbots, ya que acabamos de entrar en el mercado estadounidense, donde FANUC se utiliza ampliamente”.

FANUC añadió tres nuevos modelos a su serie de cobots CRX. La línea CRX de cobots está diseñada para una gran variedad de aplicaciones. Wandelbots obtuvo 84 millones de dólares en financiación de serie C, con lo que la financiación total de la empresa hasta la fecha asciende a 123 millones de dólares. La línea CRX de cobots está diseñada para una gran variedad de aplicaciones, como inspección, carga y descarga de máquinas, embalaje, paletizado, lijado, soldadura, etc.

APLICACIÓN DE EL CUIDADO DE MÁQUINAS CON ROBOTS KAWASAKI

Battery Builders (BBI), fabricante de baterías industriales de plomo-ácido con sede en Naperville, Illinois, tomó la decisión de modernizar su edificio, y le pareció natural incluir su equipo COS (Cast-On-Strap) de seis estaciones en esas mejoras. Instaló un robot Kawasaki de gran carga útil con una celda robotizada compuesta por seis estaciones de proceso trabajando con el integrador robótico MAC Engineering.

BBI ha sufrido fallos recurrentes en los equipos de su máquina COS de funcionamiento manual. Causando importantes retrasos en la producción provocados por la anticuada máquina.

BBI tenía un alto nivel de exposición  de contaminación en la operación de apilar físicamente las placas de las baterías y empaquetar las placas en tarros  lo que producía más polvo de plomo  el cual se transportaba por el aire.

Automatizar este proceso era fundamental comprender cómo la automatización mejoraba su lugar de trabajo y no sólo su rendimiento financiero.

BBI tenía que configurar una máquina con la precisión adecuada para alinear de forma fiable 300 libras de placas de batería hasta 500 veces al día con el fin de fabricar correctamente sus baterías de plomo-ácido. Las baterías debían poder cepillarse de sus conexiones finales, sumergirse en plomo fundido y envasarse en un tarro de plástico, entre otras cosas. BBI necesitaba un robot flexible para llevar a cabo esta extensa lista de tareas específicas.

Los principales objetivos de automatización de la empresa eran aumentar la eficiencia general de la planta y los niveles de producción de celdas de batería. Además, BBI se dio cuenta de que su personal sería más beneficioso en otras partes de la planta de producción. BBI vio rápidamente que los beneficios de su robot Kawasaki recién instalado se reflejaban en el calibre de su producto acabado. Trató de reducir el personal necesario para operar el anticuado procedimiento COS, que necesitaba nueve o diez personas.

El robot interviene para colocar las placas de la batería y asegurarse de que estén niveladas, después de haberlas colocado manualmente en el transportador. Con este nuevo método, los trabajadores ya no tienen que levantar las placas del suelo, sino que las deslizan lateralmente sobre un transportador, lo que resulta más ergonómico.

A continuación, el robot recoge las placas y limpia los restos de material de las conexiones finales, o terminales, con un cepillo de cerdas gruesas. A continuación, el robot las somete a un proceso de fundido. A continuación, los terminales se sumergen en plomo fundido y, por último, en estaño. El robot introduce las placas de las baterías en sus cajas de plástico en el último paso, conocido como proceso de extracción de las cajas.

A continuación, el robot recoge las placas y limpia los restos de material de las conexiones finales, o terminales, con un cepillo de cerdas gruesas. A continuación, el robot las somete a un proceso de fundido. A continuación, los terminales se sumergen en plomo fundido y estaño. El robot introduce las placas de las baterías en sus cajas de plástico en el último paso, conocido como proceso de extracción de las cajas.

A pesar de tener un brazo con un gran alcance y poco espacio muerto, los robots ZX300S de Kawasaki tienen un gran área de trabajo y pueden manipular pesos de hasta 300 kg. Además, ofrecen una alta repetibilidad de 0,3 mm, lo que los hace perfectos para aplicaciones que requieren precisión y cargas pesadas. Para la disposición de BBI, que requería que el robot pudiera alcanzar varias máquinas a diferentes alturas, estos atributos juntos constituían la respuesta ideal.

Las series B y CX de los robots de gran carga útil más recientes de Kawasaki ofrecen una repetibilidad aún mejor, de 0,06 a 0,08 mm. Ambas series contienen estructuras de brazo huecas que permiten vestir el robot desde el interior. Esta capacidad acelera la instalación reduciendo el tiempo necesario para la ingeniería digital y la construcción de líneas de fabricación, y reduce la posibilidad de interferencias con otros robots o dispositivos auxiliares.

MAC Engineering, uno de los integradores más apreciados del mundo para este tipo de aplicaciones, fue una de las opciones presentadas a BBI

CUMPLIMIENTO DE PEDIDOS RÁPIDO Y PRECISO CON INDUCCIÓN ROBÓTICA DE PAQUETES FLEXIBLE Y DE ALTA VELOCIDAD POR YASKAWA MOTOMAN

Yaskawa Motoman presenta su nuevo método de automatización robótica para la La singulación (es una técnica por la que un lector RFID identifica un tag con un número de serie o identificador específico de entre un conjunto de tags en su entorno). E inducción de paquetes en circunstancias dinámicas de cumplimiento de pedidos. Los sistemas robóticos a medida de la empresa permiten la recogida de piezas sin problemas y la colocación de mercancías en cintas transportadoras, y se conectan fácilmente con diversas aplicaciones convencionales de clasificación y embalaje.

En la exposición está funcionando una célula de trabajo robotizada de inducción de paquetes con un veloz robot GP12. El alcance horizontal de 1.440 mm, el alcance vertical de 2.511 mm y la capacidad de carga útil de 12 kg del GP12 ponen de manifiesto su potencial para grandes volúmenes. Las velocidades de recogida de un solo robot de 1.000 a 1.700 unidades/hora son posibles gracias a la grabación inteligente de escenas en 3D mediante una cámara Zivid Two 3D en combinación con el procesamiento de imágenes Fizyr AI, que sugiere numerosas posiciones de agarre. También se exponen transportadores de alta flexibilidad de Dorner y Dynamic Conveyor Corporation, así como protecciones de seguridad de Advanced Machine Guarding Solutions (AMGS).

El paquete de opciones de percepción de Yaskawa facilita la integración de un sistema inteligente de captura de escenas 3D. El Perception Option Package incluye el tiempo de ejecución MotoPlusTM, que permite la interacción con cualquier dispositivo informático y proporciona acceso y comunicación en tiempo real con el controlador del robot, además de funciones para Relative Job, PMT (modificación de posición para deformación de herramientas), Macro Job y 3D Shift. Este paquete de configuración de software pone a disposición de integradores, distribuidores y consumidores una serie de productos de percepción de terceros para dar soporte a aplicaciones complicadas.

El controlador YRC1000, fabricado según una norma mundial y que no necesita transformador para tensiones de entrada de 380 VCA a 480 VCA, maneja el robot GP12 expuesto en la feria. El YRC1000 tiene una carcasa muy pequeña (598 mm de ancho x 490 mm de alto x 427 mm de profundidad) y utiliza una consola de programación ligera y sencilla.

CON SUS ROBOTS INDUSTRIALES AMPLIAMENTE EMPLEADOS EN EL SECTOR DEL AUTOMÓVIL, FANUC ES UNO DE LOS PRINCIPALES PARTICIPANTES JAPONESES EN LA AUTOMATIZACIÓN.

El paso global a los coches eléctricos presenta enormes perspectivas para el fabricante japonés de robots industriales Fanuc. En comparación con los coches de gasolina, los vehículos eléctricos tienen un diseño bastante diferente: necesitan menos piezas, por ejemplo. Sin embargo, Yamaguchi señaló que las líneas de producción de vehículos eléctricos emplean más robots que las de vehículos de gasolina.

Recientemente, la mayoría de nuestros contratos importantes se han centrado en las baterías de vehículos eléctricos y en la electrificación de vehículos, señaló.

Afirmó que, como los motores son físicamente complicados, montarlos con robots era todo un reto. Sin embargo, las baterías son más adecuadas para los robots debido a su estructura más sencilla y a la mayor necesidad de operaciones repetitivas durante el montaje.

Dados sus diseños, Yamaguchi cree que la construcción de motores e inversores también podría mecanizarse con bastante facilidad. Dijo que también harán falta nuevos robots soldadores. También necesitaremos nuevos robots soldadores, ya que requieren cuerpos robustos y soldaduras sólidas. Para ensamblar baterías y otros componentes en espacios reducidos, su equipo ha creado brazos robóticos con mayor amplitud de movimiento.

La automatización redujo los costes laborales y estandarizó la calidad de los productos, lo que contribuyó a la aceptación de los vehículos de gasolina. Los costes de producción de las baterías, que suponen una cantidad considerable de los gastos de los vehículos eléctricos, pueden reducirse mediante la automatización. Según Yamaguchi, los fabricantes de automóviles de todo el mundo están centrando su atención en la electrificación. Según él, la automatización también dará lugar a la fabricación en masa y a economías de escala.

Además del sector del automóvil, Yamaguchi se mostró entusiasta sobre la necesidad de robots en logística y construcción. Según él, estos sectores van por detrás del automovilístico en cuanto a automatización. Creo que aumentará la necesidad de robots colaborativos, que ayuden a los trabajadores humanos". Según él, los robots colaborativos no necesitan estar enjaulados porque operan junto a los humanos y ocupan menos espacio. Afirma.

ABB y las empresas nacionales emergentes de China son algunos de los competidores extranjeros a los que se enfrenta Yamaguchi Fanuc. Incluso en sectores con ventas supuestamente decrecientes, como el de las máquinas de construcción, existe una importante necesidad de automatización, según Yamaguchi. Fanuc pretende concentrarse en modelos con características únicas, como controles sencillos y la capacidad de trabajar con seguridad cerca de las personas, para competir mejor.

SOLUCIÓN ROBOTIZADA PARA LA DESCARGA DE CAMIONES CON PICKLE ROBOT

La startup Robot Pickle Robot está desarrollando sistemas de automatización robótica que descargan camiones. La empresa dice que también ha recaudado 26 millones de dólares en financiación de serie A liderada por Ranpak, JS Capital, Schusterman Family Investments, Catapult Ventures y Soros Capital. Ha incorporado a su equipo directivo a veteranos de la industria orientados al crecimiento para acelerar la comercialización de sus emblemáticos sistemas de descarga robótica.

Pickle Robot, una empresa fundada en 2018, que utiliza robots industriales equipados con sensores de vanguardia, visión por ordenador y algoritmos centrales de IA para resolver una variedad de dificultades de almacén. La empresa afirma que está "enfocada" en el uso de su tecnología en la descarga de camiones, una de las áreas de trabajo más exigentes físicamente, intensivas en mano de obra y propensas a la rotación. La empresa afirma que está "centrada" en el uso de su tecnología en uno de los sectores de trabajo de las operaciones logísticas que más esfuerzo físico, mano de obra y rotación requiere.

El sistema Pickle Robot Unload de United Exchange manipula los contenedores de carga marítima cualificados. UEC crea, adquiere y distribuye bienes de consumo y productos alimenticios de primera calidad de marcas privadas y con licencia que son ofrecidos por comerciantes de todo el mundo. Un robot pickle descarga otros camiones en la planta de distribución de UEC en el sur de California.

Dice Tom Blaylock, director de operaciones de United Exchange Corporation: Los robots de Pickle realmente descargan camiones, o en nuestro caso contenedores de carga marítima.Pickle ha sido un gran socio con el que trabajar.  "Hemos visto que su tecnología mejora mes a mes al manejar nuestros variados tipos de productos y tamaños de paquetes".

Pickle utilizará la financiación para acelerar las actividades de salida al mercado y reforzar las capacidades de despliegue.  La empresa ha recaudado un total de casi 32 millones de dólares de inversores como Toyota AI Ventures, Third Kind Venture Capital e Hyperplane Ventures.

Asali dice;  que la descarga de la carga de los camiones y contenedores es una actividad desafiante, ocasionalmente peligrosa y constantemente agotadora que se lleva a cabo todos los días en muchos lugares. Pickle ofrece un verdadero sistema de descarga robotizada que puede ayudar a cerrar la brecha de mano de obra que afecta al sector de la logística. Los operadores de todo el mundo tienen problemas para cubrir puestos de trabajo para realizar este tipo de tareas.

Con la incorporación de Mike Donikian, Vicepresidente de Producto y Operaciones de Producto, y Pete Blair, Vicepresidente de Marketing y Ventas. Picket ha aumentado el tamaño de su personal ejecutivo. Para Wayfair, Amazon Robotics, Amazon Pay y Alexa, Mike tiene una amplia experiencia en la creación de equipos y productos excepcionales. Los puestos anteriores de Pete como director de marketing en Berkshire Grey y Applause App Quality le han preparado para la estrategia de salida al mercado y la ejecución.

AJ Meyer, fundador y CEO de Pickle Robot Company, afirma que la empresa tiene un camino claro hacia una amplia comercialización. La empresa ya ha entregado sus primeros sistemas de descarga fuera del laboratorio y en las operaciones de los clientes. Meyer: "Las primeras implantaciones en clientes, la financiación y las incorporaciones de directivos sientan las bases para que aceleremos la captación de clientes".

ROBOTS PARA LA AUTOMATIZACIÓN DEL COMERCIO MINORISTA: DOBOT LANZA LOS ROBOTS COLABORATIVOS NOVA

Los robots colaborativos de la serie Nova de Dobot se crearon especialmente para clientes minoristas. Son capaces de realizar tareas que incluyen la preparación de café, bebidas mezcladas, helados, fideos, pollo frito e incluso tratamientos físicos. Dos obstáculos importantes a los que se enfrentan los sectores minorista y de servicios son el aumento de los costes y la escasez de mano de obra.

Los dos primeros robots industriales de la serie Nova son el Nova 2 y el Nova 5. Pueden asumir el papel de los empleados para ayudar a reducir los costes operativos y disminuir la interacción humana directa durante las pandemias. La serie Nova puede ocupar un espacio de un metro cuadrado y es más pequeña que los cobots industriales equivalentes.

La serie Nova está diseñada para ser fácil de usar. Con arrastrar para enseñar y la interfaz gráfica de usuario, cualquiera puede programar fácilmente una Nova sin conocimientos de codificación. Configurar una Nova lleva tan solo 10 minutos, ¡y ni siquiera es necesario saber programar!.

La seguridad debe ser una consideración primordial porque los robots del sector minorista pueden interactuar frecuentemente con personas. La serie Nova incorpora varias medidas de seguridad que pueden detectar el movimiento humano y detener el funcionamiento en menos de un segundo en caso de colisión. Para proteger la seguridad de los demás en caso de pérdida de energía, Nova se congela inmediatamente en su sitio.

Los sectores minorista y de servicios ya pueden automatizarse gracias a Nova de Dobot. El uso de robots en nuestra vida cotidiana se extenderá más allá de las cadenas de producción de las fábricas. Las personas y las máquinas colaborarán e interactuarán cada vez más.

Dobot es el fabricante de brazos robóticos de sobremesa y pionero mundial en robótica colaborativa inteligente. Las tecnologías básicas, como la IA, la integración de sistemas, la detección inteligente y otras, se crean internamente. Los principales miembros del equipo proceden de la Academia China de Ciencias, la Universidad de Tsinghua, el Instituto de Tecnología de Harbin, la Universidad de Shandong, el MIT y otras notables organizaciones académicas y científicas.

ROBOTS YASKAWA QUE CONSUMEN MENOS ENERGÍA

Sin necesidad de nuevo hardware, Yaskawa ofrece una solución técnica para recuperar la energía de frenado del robot en la red eléctrica. Los controladores de robot YRC1000 más recientes y todas las series de robots Motoman más grandes son capaces de convertir directamente la energía cinética de los movimientos descendentes y laterales en 400 V de CA a 50 Hz. Estas series de robots Motoman tienen cargas útiles de hasta 50 kg.

Los robots industriales se mueven repetidamente, y cada movimiento hace que los servomotores pierdan energía y quizá produzcan electricidad. Esta energía se ha perdido previamente en el medio ambiente y se ha transformado en calor residual por la tecnología de control a través de la resistencia eléctrica. El controlador básico del robot YRC1000, junto con los robots más grandes con cargas útiles de hasta 50 kg, son necesarios para esta recuperación de energía.

La tecnología de Yaskawa recicla la energía eléctrica y la devuelve a la red del operador sin necesidad de utilizar ningún mecanismo adicional. El trabajo en cuestión y los patrones de movimiento del robot en particular determinan el nivel de ahorro de cada caso de la manera más fundamental. Se puede esperar un ahorro del orden del 8% al 25%.

Yaskawa ha utilizado su experiencia como fabricante de tecnología de accionamiento para crear esta solución tecnológica inédita. Al fin y al cabo, todos los servoaccionamientos y paquetes de control son creaciones internas, lo que los hace muy adecuados para los robots industriales. Gracias a su forma esbelta y compacta, a sus bajas masas en movimiento y a la rápida aplicación de los frenos durante los intervalos de movimiento, los robots Motoman tienen un mayor potencial de eficiencia. Cuando no se utilizan, el control de posición activo se desactiva. La conservación de la energía se ve favorecida por las ideas de manejo inteligentes del operario, como las que permiten la desactivación automática de los robots durante las pausas predeterminadas.

La eficiencia energética como objetivo estratégico empresarial. Para 2025, el Grupo Yaskawa espera reducir 100 veces las emisiones mundiales de CO2. Para crear un futuro sostenible, rentable y habitable, el Grupo Yaskawa basa sus operaciones en los 17 objetivos de sostenibilidad de la ONU y da prioridad a proyectos sostenibles como la digitalización de la cadena de valor añadido, la automatización de las tareas intensivas y desagradables, y la producción eficaz de alimentos en la agricultura inteligente.

EL GRUPO ABB INCLUYE UN NUEVO MODELO COLABORATIVO DE FACIL PROGRAMACION EL IRB 1010

El robot industrial más pequeño jamás fabricado por ABB ha sido presentado, abriendo nuevas oportunidades para la creación de dispositivos inteligentes vestibles más rápidos, adaptables y de la más alta calidad. Gracias a su pequeño tamaño, su extraordinaria carga útil y su inigualable precisión, el nuevo IRB 1010 ofrece a los fabricantes de productos electrónicos la posibilidad de automatizar la fabricación de productos como relojes inteligentes, auriculares, sensores y Tecnología digital para el control de la salud.

Entre 2022 y 2028, se prevé que la línea de negocio de electrónica de ABB Robotics aumente en dos dígitos. Las empresas buscan soluciones robóticas asequibles para hacer frente a esta expansión. El robot IRB 1010 de ABB es el más preciso de su clase para cargas útiles de 1,5 kilogramos. Nuestro IRB 1010 satisface estos requisitos como el robot más preciso de su clase para cargas útiles de 1,5 kg, lo que permite a las empresas aumentar la producción y la eficiencia manteniendo los más altos niveles de calidad del producto.

El IRB 1010 está hecho para acoplarse a las pequeñas áreas y a los equipos especializados que se ven en las situaciones de fabricación de productos electrónicos. El IRB 1010 es un 30% más pequeño que el actual robot más pequeño de ABB, el IRB 120, con un alcance de 370 mm y una huella de 13 5 mm × 250 mm. Debido a su pequeño tamaño, estas celdas pueden Adaptarse con mayor facilidad a las áreas de producción, lo que permite a los productores construir fábricas con mayores densidades y mejorar la producción.

El IRB 1010 tiene la mayor carga útil de su clase, capaz de levantar hasta 1,5 kg, y puede levantar hasta tres veces más peso que otros robots comparables. En combinación con un mayor diámetro de la manguera de aire que aumenta la fuerza de succión del vacío, esta mayor capacidad de carga útil permite el procesamiento simultáneo de varios objetos, lo que aumenta el número de objetos que pueden procesarse cada hora. También son posibles nuevas aplicaciones como el desprendimiento de láminas, la manipulación de materiales, el ensamblaje, el pegado y la inspección.

Los seis mecanismos de freno, que permiten que el brazo del robot permanezca en su posición incluso cuando está detenido, aumentan aún más la productividad. La producción puede reanudarse más rápidamente, ya que se elimina el tiempo necesario para que el robot recupere su posición tras una parada o una pausa, lo que permite que el IRB 1010 sea capaz de lograr más en menos tiempo.

El controlador OmniCore E10 de ABB, que tiene una repetibilidad de posición y trayectoria de 0,01 mm, líder en su clase, es esencial para la excepcional precisión del IRB 1010. La conectividad digital integrada en el controlador y sus más de 1.000 funciones adicionales facilitan la ampliación o reducción para adaptarse a las necesidades cambiantes. El OmniCore E10 permite a las empresas reducir sus gastos de energía y aumentar la eficiencia energética, ya que utiliza hasta un 20% menos de energía que los anteriores controladores IRC5C de ABB.

La programación se simplifica con Robot Control Mate.

Robot Control Mate de ABB facilita la programación del IRB 1010. Un complemento para el software de programación RobotStudio de ABB, permite a los usuarios calibrar, instruir y mover el IRB 1010 desde un ordenador o tableta móvil sin tener conocimientos de programación.

Además de crear nuevas oportunidades para las aplicaciones educativas, esta sencilla programación y el tamaño compacto del IRB 1010 también lo hacen posible. Debido a su pequeño tamaño, el IRB 1010 puede instalarse en los ordenadores de sobremesa de las aulas y, gracias a su sencilla interfaz, tanto los profesores como los alumnos pueden adquirir rápidamente las habilidades de programación y funcionamiento necesarias.

Con el lanzamiento del IRB 1010, ABB puede ofrecer ahora una gama completa de alternativas pequeñas, medianas y grandes de robots colaborativos que pueden instalarse de modo seguro junto a los operarios.

SOLUCIONES ROBÓTICAS Y DIGITALES PARA APLICACIONES PARA SOLDADURA POR ARCO Y PICK&PLACE, INDUSTRIA DEL METAL EN LA FERIA DE METALMADRID

El robot colaborativo más reciente de ABB, el GoFaTM 15000, se expondrá en directo en una celda con otros dos cobots, realizando tanto una aplicación de soldadura por arco como una aplicación colaborativa de recogida de piezas.

Combinando la sencilla programación del cobot, el software de soldadura y la visión artificial 3D, podemos crear una isla de soldadura adaptada a las exigencias de quienes deben producir lotes pequeños en lugares restringidos con un gasto mínimo.

El cobot GoFa incluye una variedad de capacidades que le permiten compartir el espacio de trabajo con las personas, sin tener que pagar los costes asociados a los límites físicos y las vallas, sin perder la velocidad ni la seguridad, lo que permite la máxima resistencia y capacidad.

En cada una de sus seis articulaciones hay sensores de par de precisión que permiten a GoFa detenerse rápidamente si se detecta algún contacto con un trabajador, lo que reduce el peligro de daños. GoFa está construido para soportar cargas de hasta 5 kg. Además, el cobot puede manejarse de forma rápida y sencilla sin necesidad de tener conocimientos previos de programación de robots gracias al software FlexPendant y Wizard Easy Programming.

El uso de robots colaborativos en el sector del metal permite la automatización de actividades rutinarias, impulsando la calidad, la eficiencia y la productividad de las instalaciones de fabricación.

En la Feria de MetalMadrid  se podrá observar  un sistema para la impresión metálica en 3D en una celda robotizada que está equipada con un robot industrial IRB 4600 de alta precisión, un sistema de seguridad Safemove y un software de impresión avanzado. La producción en muchas aplicaciones puede aumentar considerablemente gracias a estos robots que reducen los tiempos de ciclo hasta un 25%.

Las simulaciones altamente realistas son posibles gracias al software de simulación y programación fuera de línea de RobotStudio, que utiliza programas de robots reales y archivos de configuración que se utilizan en el taller. Las soluciones Digital AbilityTM Connected Services proporcionan evaluación de flotas, optimización de activos, gestión de copias de seguridad, acceso remoto y monitorización y diagnóstico de estado. Mayor rendimiento, productividad, eficiencia y seguridad al reducir los incidentes y los tiempos de reacción hasta en un 25% y un 60%, respectivamente.

MetalMadrid tendrán otro gran expositor donde ofrece un centro de mecanizado Fanuc Robodrill, un centro de mecanizado vertical de nueva generación, ofrece una calidad y precisión inigualables con un rendimiento horario extraordinario; la máquina de electroerosión por hilo Fanuc Robocut, que garantiza una precisión de corte excepcional; y varias aplicaciones robóticas, como, por ejemplo, la monitorización de la carga de la máquina; serán expuestos por Fanuc.

También se expondrán los modelos CRX-5iA, CRX-10iA, CRX-20iA y CRX-25iA de la familia de robots colaborativos CRX, algunos por primera vez en España. Estos cobots industriales de Fanuc son los mejores del mercado en cuanto a fiabilidad y seguridad a la hora de trabajar junto a las personas. También son fáciles de programar y perfectos para una amplia gama de aplicaciones.

LA FUSIÓN TECNOLÓGICA IDEAL ES LA DE LA IMPRESIÓN 3D CON LA ROBÓTICA.

Según ABB, PowerPac es especialmente adecuada para la impresión de bajo volumen y alta mezcla, ya que admite diversas operaciones, como la soldadura y la impresión con gránulos u hormigón.

El software de simulación y programación offline RobotStudio de ABB incorpora ahora las capacidades de impresión 3D de su software PowerPac. El software puede convertir cualquier diseño de software de corte estándar en código de robot y en el entorno de simulación utilizado por ABB. Esto significa que los operarios tardan unos 30 minutos en pasar de la fase de diseño CAD al modelado final de un producto.

Las operaciones de impresión tradicionales ganan mucho más con la adición de un brazo robótico de forma libre que con el mero aumento de la velocidad y la agilidad. Una impresora 3D robótica también puede gestionar la plataforma de construcción, que es donde se coloca el componente mientras se imprime. Esta plataforma puede orientarse en cualquier dirección según sea necesario, lo que reduce la necesidad de estructuras de soporte y mejora la gestión de materiales y la reducción de residuos.

Los clientes pueden ahora beneficiarse de un proceso de impresión 3D más rápido y eficiente gracias a nuestro software de impresión 3D actualizado". Según Steven Wyatt, jefe de cartera y digital en ABB Robotics and Discrete Automation, cuando se combina con el excelente rendimiento de nuestros robots, los productores pueden ahora hacer más rápidamente cosas impresas en 3D de alta calidad para una gama de aplicaciones industriales.

La integración de las capacidades de impresión 3D en su software de simulación y programación offline RobotStudio, que permitirá a los usuarios programar los robots de ABB para la fabricación aditiva en tan solo 30 minutos, ha reforzado aún más la relación entre estas dos tecnologías.

FANUC NUEVAS SOLUCIONES ROBOTICAS

Fanuc presenta nuevas soluciones para la industria, incluyendo un ROBODRILL mejorado, el robot de mecanizado de alta precisión R-2000iC/190S, el robot SCARA SR-3iA/U montado en el techo y la más reciente iteración del robot colaborativo CR-35iB, lo que demuestra la dedicación de la empresa a la investigación y el desarrollo.

Tom Bouchier, director general de Fanuc Reino Unido, afirma que la innovación tecnológica y el fuerte compromiso con la I+D son las bases del éxito de la empresa en todo el mundo.

El centro de mecanizado de 5 ejes ROBODRILL α-DiB Plus fue creado en respuesta a la demanda de los clientes y cuenta con un mayor par de husillo, gestión inteligente del avance y capacidad de roscado de punzones para ofrecer fiabilidad y rendimiento superiores.

Puede suministrar hasta 100 Nm de fuerza, lo que supone un 70% más que la versión normal, y cuenta con una capacidad inteligente que le permite detectar y responder a un aumento del par de torsión, como cuando entra en contacto con un inserto de acero en una construcción de fibra de carbono. Mientras que la rosca de la herramienta Emuge Punch Tap con menos giro reduce el tiempo de roscado en un 75%, la máquina reducirá automáticamente su velocidad de avance para evitar la sobrecarga y la consiguiente parada.

 El robot de brazo articulado de 6 ejes Fanuc R-2000iC/190S ha sido creado para proporcionar un mecanizado de componentes de alta precisión, incluso de materiales difíciles como la madera y el aluminio. Es más que capaz de realizar operaciones como el taladrado y la perforación gracias a su carga útil de 190 kg y su alcance de 2.040 mm. Con la tecnología iRCalibration Signature por defecto, el robot está calibrado para ofrecer una precisión absoluta. Los sensores adicionales ayudan al robot a corregir las imperfecciones del proceso, lo que da lugar a una precisión lineal y circular excepcional. Los sensores adicionales ayudan al robot a corregir las aberraciones del proceso, produciendo una fabricación con una precisión lineal y circular excepcional.

Para una mayor precisión en aplicaciones de alta velocidad y curvas cerradas, se ha diseñado y fabricado adicionalmente con una alta rigidez interna.

 Fanuc SR-3iA/U es un robot SCARA rápido y preciso que se instala en el techo. Una de sus características importantes es que se puede acceder a toda la superficie de trabajo cilíndrica. Tanto el modo lineal como el cartesiano ofrecen un acceso completo. Es una solución fácil de configurar y rentable para una amplia gama de aplicaciones de montaje, embalaje y manipulación de materiales.

El diámetro de trabajo o alcance del robot SCARA de cuatro ejes, modelo SR-3iA/U, es de 700 mm. Es una opción especialmente atractiva para las líneas de producción debido a sus capacidades y a que los robots delta pueden tener precios elevados. Utiliza mucha menos energía y tiene un tamaño de bastidor más pequeño que un delta estándar.

La iteración más reciente del que Fanuc afirma que es el robot colaborativo más resistente del mercado es el CR-35iB. A la vez que mantiene todo su rendimiento, cuenta con una reducción de peso del 62%, lo que reduce el tiempo de instalación y mejora la portabilidad. La eliminación del pedestal también tiene la ventaja añadida de reducir su altura en 433 mm, de 2.288 mm a 1.855 mm.

Puede moverse a una velocidad de 750 mm/seg y tiene un alcance de 1.831 mm, aproximadamente el mismo que su altura. Es idónea para aplicaciones que incluyen la manipulación y transferencia de materiales, el cuidado de máquinas y la estrecha colaboración con mano de obra humana.

Tom Bouchier, comentó, Podemos ofrecer soluciones de alta calidad con ciclos de vida e intervalos de servicio ampliados porque Fanuc fabrica el 99,9% de los componentes que intervienen en la fabricación de nuestros productos. Fiable, predecible y fácil de reparar es como la empresa resume nuestro objetivo.

EL MECANIZADO CON ROBOTS INDUSTRIALES GENERAN MAYOR  VELOCIDAD DE PRODUCCIÓN

Los materiales metálicos y no metálicos están siendo moldeados por robots con mayor frecuencia, y estos últimos se procesan en función de la dureza, la complejidad geométrica, la tolerancia física y el pulido superficial deseado. Los robots industriales tienen ahora mejores capacidades mecánicas y pueden producir bienes a mayor velocidad gracias a los recientes avances tecnológicos. En todo el mundo, el uso de la robótica en la producción está en constante expansión.

En 2011, las ventas de robots industriales aumentaron aproximadamente un 40%, sobre todo debido a los sectores de la automoción y la metalurgia. La mayoría de las ventas de robots industriales se destinan a tareas de soldadura y manipulación de materiales, lo que supone cerca del 80% de las ventas totales, mientras que menos del 5% de las ventas se destinan a tareas de mecanizado. Sin embargo, dado que los robots de mecanizado pueden utilizarse en una amplia gama de tareas y sectores industriales, estas cifras pueden aumentar.

Los robots de mecanizado utilizan un punto central de la herramienta (TCP) para realizar diversas operaciones. Las recientes mejoras en la tecnología han convertido a los robots de mecanizado en una alternativa competitiva tanto a la mano de obra como a las máquinas CNC. Las capacidades adicionales, como el sistema de visión por ordenador o el control de presión mejorado, pueden mejorar significativamente la funcionalidad y versatilidad de una célula robótica de mecanizado.

Los robots de mecanizado pueden trabajar con elementos de casi cualquier forma, tamaño y complejidad. Los robots industriales, por el contrario, tienen un espacio de trabajo mucho mayor: un robot de mecanizado de tamaño moderado tiene un volumen de trabajo de 7 a 8 metros cúbicos. Las máquinas CNC son excelentes para realizar una tarea concreta a la vez, ya sea cortar, taladrar o fresar.  Sin embargo, los robots tienen dos grandes ventajas que pueden convertirlos en una opción más atractiva: un mayor espacio de trabajo y una mayor versatilidad.

A diferencia de una máquina CNC estándar, los robots pueden seguir rutas de trabajo más complejas. Los 3 ó 4 grados de movimiento diferentes son también típicos de las máquinas CNC. Puede ser costoso, pero es adecuado para muchas tareas de mecanizado. Los robots industriales pueden crear prácticamente cualquier forma gracias a sus 6 grados de libertad.

Además, los precios de los robots de mecanizado pueden ser significativamente más bajos. Un robot es un 30% menos caro que una máquina herramienta con un espacio de trabajo comparable.

HERRERÍA ROBÓTICA

La producción de elementos estructurales de alta calidad puede sufrir una revolución gracias a la "herrería robótica". La producción metamórfica combina la precisión y el control de las máquinas y los sistemas robóticos con la deformación gradual de un herrero.

Un grupo de estudiantes universitarios de la Universidad Estatal de Ohio demostró en 2017 la idea fundamental de la herrería robótica, formalmente conocida como fabricación metamórfica, al modificar una fresadora estándar de control numérico por ordenador con hardware y software para permitir la deformación controlada.

Las piezas metálicas se utilizan en todo tipo de aplicaciones de alto rendimiento y seguridad crítica en equipos de transporte, minería, construcción y generación de energía. La mayoría se fabrican mediante uno de los pocos procesos de fabricación clásicos que no han cambiado mucho en décadas. La fundición y la forja para darles forma suelen requerir moldes o matrices personalizadas cuyo diseño y fabricación puede llevar mucho tiempo y gastos, pero una vez en funcionamiento son muy productivos.

El mecanizado de control numérico por ordenador, que da forma a los componentes a partir de bloques de metal, es el primer paso de la fabricación digital. Basta con lanzar un nuevo programa informático para producir un componente diferente.

La fabricación de estas piezas mediante el método de fabricación aditiva, conocido como impresión 3D, está recibiendo actualmente un merecido entusiasmo. Este método también crea piezas a partir de archivos informáticos a pedido del cliente, estratificando cada porción individualmente. La impresión de formas que no pueden crearse mediante el mecanizado permite crear nuevas formas con características específicas.

Combinación con la herrería robotizada

Las herramientas metálicas fabricadas por los herreros suelen tener una fuerza legendaria porque al manipular el metal, como si se amasara la masa, se refina y su estructura queda uniformemente consistente. El material adquiere fuerza direccional a medida que se moldea, al igual que la madera adquiere fuerza a lo largo de la veta. Sin embargo, ningún herrero humano tiene la repetibilidad y la resistencia necesaria para trabajar o para producir los componentes esenciales para nuestra economía. Como la producción de  componentes grandes.

La herrería robótica es un concepto que añade nuevas capacidades digitales al oficio de herrero. Una pieza de metal colocada con precisión en una prensa y formada repetidamente y de forma incremental da forma a las piezas. En función de la forma requerida, este sistema de prensa o martillo motorizado cambiará sus herramientas.

Una máquina puede tratar piezas más grandes y ser más eficaz y reproducible que la mano de obra humana, automatizando el proceso de dar forma a una pieza pero siguiendo los principios fundamentales de un herrero.

Los robots herreros podrían ser una tecnología de fabricación útil y práctica, tal y como ha demostrado un estudio sobre la hoja de ruta. Se requiere una síntesis de tecnologías para el desarrollo completo del robot herrero. El sistema debe ser capaz de conocer la forma, la temperatura y el estado del material en cada lugar de la pieza que se está formando.

Dondequiera que haya una gran demanda de competencias para dotar de personal y mejorar las fábricas actuales, es probable que se produzca la siguiente concentración de innovación. La clave para mantener este ciclo positivo en cualquier área es desarrollar las fábricas, o las herramientas que construyen más herramientas. La herrería robótica ofrece la posibilidad de competir en el mercado el mundial.

LAS EMPRESAS ESTADOUNIDENSES QUIERE INVERTIR EN ROBOTS, SEGÚN ABB.

Numerosas estadísticas sugieren que la mayoría de las empresas de diversos sectores tienen la intención de aumentar el uso de la automatización y los robots.

El 70% de las empresas estadounidenses están planeando cambios en sus operaciones, con un 37% planeando traer la producción de vuelta a casa y un 33% buscando la deslocalización y el cambio de sus operaciones a un lugar más cercano. La investigación sobre automatización y robótica realizada por ABB se basó en las respuestas de 1.610 ejecutivos de Estados Unidos y Europa.

Según Sami Atiya, director del negocio de robótica y automatización discreta de ABB, la creciente necesidad de flexibilidad y resistencia en la fabricación está impulsando el interés por la deslocalización y el nearshoring, en consecuencia, el deseo de una mayor automatización. Hizo hincapié en la importancia de los robots para ayudar a las operaciones de reubicación o deslocalización, tanto para abordar los retos de la cadena de suministro como para mantener la competitividad de las empresas estadounidenses en todo el mundo.

Más de la mitad de las empresas estadounidenses están ampliando su uso de la robótica y la automatización para hacer frente a los problemas de la cadena de suministro y la demanda de los clientes, según un nuevo estudio de la empresa de automatización industrial ABB. El 43% de los encuestados afirma que está ampliando el uso de robots y automatización expresamente para abordar estas cuestiones.

La robótica es cada vez más importante en una serie de sectores, como la logística, la alimentación y las bebidas, el comercio minorista y la sanidad, según un nuevo informe de la empresa de automatización industrial ABB.

LA EXPANSIÓN DE LA ROBÓTICA

Según PMMI, la empresa matriz de Automation World, el 84% de las empresas que fabrican bienes de consumo envasados emplean actualmente robots. Según PMMI, se prevé que este porcentaje aumente hasta el 93% durante los próximos cinco años. La afirmación de ABB de que la robótica ha salido del sector de la automoción está respaldada por la investigación de PMMI, la empresa matriz de Automation World, que revela que el 84% de las empresas de bienes de consumo envasados emplean actualmente robots en una o más de sus líneas de fabricación.

Según una investigación de Automation World, el 83% de los fabricantes quiere aumentar el uso de robots en los próximos dos años. Sólo el 12% de los encuestados afirma que más del 50% de sus procesos de fabricación implican actualmente el uso de robots, mientras que el 29% de los encuestados afirma no emplear ningún robot.

La densidad de robots por cada 10.000 trabajadores en Norteamérica aumentó un 28% en el primer trimestre de 2022 en comparación con el primer trimestre de 2021, según la Federación Internacional de Robótica. ABB informa de una mayor demanda de robótica a corto plazo en Europa, donde el  74% de las empresas europeas indican que invertirán en robótica y automatización en los próximos tres años, en comparación con el 62% en Estados Unidos.

SISTEMA DE FRESADO ROBOTIZADO SCULTOROB

Uno de los precursores de la automatización robótica es Roboticom. A principios de la década de 1990, esta empresa creó la primera fresadora 3D robótica para el tratamiento de la piedra natural. El sistema robótico ScultoRob puede fresar y girar formas intrincadas de materiales como el mármol, la piedra, la resina, la madera y el poliestireno utilizando sus siete ejes interpolados.

ScultoRob se creó en un principio para responder a los problemas relacionados con el procesamiento estético de la piedra y el mármol, pero pronto se vio que tenía mucho más potencial. Para Roboticom se abrió un amplio mundo de opciones de aplicaciones industriales.

La invención de ScultoRob estuvo motivada por la preparación creativa del mármol. Roboticom había reconocido la necesidad de automatizar el fresado en 3D de grandes bloques de piedra. La creación de esta tecnología en esta industria especializada ha creado una vía para su introducción en otros sectores industriales que puedan estar interesados en una solución robótica para el procesamiento de la piedra. ScultoRob es un dispositivo que fresa, talla, corta y, en general, personaliza losas y bloques. Esto abre una gran variedad de posibilidades, como   estructuras arquitectónicas, bajorrelieves, columnas, capiteles, revestimientos y muchas otras cosas. Esta tecnología fue bien recibida al instante por los campos de la arquitectura y el diseño.

Roboticom ha obtenido contratos con clientes muy estimados del sector que han confiado en él para evaluar las cualidades estéticas y estilísticas del producto antes de su fabricación industrial. ScultoRob se utiliza para el modelado de formas en distintos ámbitos industriales, como la escenografía y los componentes decorativos, los embalajes personalizados, el acolchado y las protecciones, y los prototipos industriales. Puede procesar otros materiales como madera, resina, poliestireno, poliuretano y EPS.

Las especificaciones técnicas de ScultoRob: la tecnología al servicio de la productividad y la adaptabilidad. El robot se presenta en una variedad de tipos calibrados para los usos específicos que el cliente tendrá que darle a la hora de configurar ScultoRob de forma personalizada se pueden tener en cuenta diversas variables, como el material a fresar, el tamaño del bloque, el área de trabajo y otras características de la producción.

La mesa giratoria interpolada añade un séptimo eje a los seis ejes de movimiento interpolados del robot antropomórfico, lo que garantiza la máxima libertad de movimiento de la broca para una gama de posibilidades de producción muy amplia.

La gestión y el control remotos de ScultoRob son posibles, y la función FlexRemote permite supervisar, archivar y exportar los datos de producción. ScultoRob puede funcionar las veinticuatro horas del día y ser vigilado continuamente, incluso a través de una cámara web, lo que proporciona al laboratorio creativo más libertad, productividad y control y alinea plenamente esta tecnología con el protocolo de la Industria 4.0.

La principal ventaja para los clientes está en el concepto digital: el software ARPP® y la aplicación FlexRemote para la Industria 4.0.  Una única plataforma de software para todas las necesidades de programación y simulación de robots, desarrollada de forma totalmente integrada con el robot, de modo que podemos ofrecer a los clientes una solución completa.

Para cada proceso distinto, las funciones de ARPPCAM ® producen trayectorias de herramientas optimizadas. Este enfoque innovador garantiza curvas de aprendizaje rápidas y proporciona al operador instrucciones claras.

Un palpador en el robot permite mejorar la precisión con una tolerancia de 0,05 mm. La configuración por defecto de ScultoRob consiste en lo siguiente: Un controlador de robot, un brazo robótico, un sistema de cambio automático de herramientas, una caja de herramientas de 10 posiciones, preajuste láser, sondas automáticas, mesa giratoria y  Software ARPP®.

Los clientes pueden optar por personalizar su sistema añadiendo una segunda estación de trabajo como una mesa fija ó giratoria ó aumentando el área alcanzable colocando el robot en una pista.

Este sistema de fresado robotizado que ofrece Roboticom “SCULTOROB”, combina velocidad, precisión y flexibilidad en su corte.

LA PRECISIÓN DE LOS SISTEMAS ROBÓTICOS COMO AYUDANTES DEL ESCULTOR

El David de Miguel Ángel y muchas otras obras maestras se hicieron con mármol extraído de las canteras de Carrara (Italia). Hace miles de años que se tallan esculturas en mármol, pero ahora los robots están automatizando el proceso.

En la actualidad, muchos artistas evitan trabajar con mármol de Carrara. Los artistas tienen que tener cuidado con la inhalación del polvo, que puede causar un problema de salud. Ahora, los artistas vuelven a crear estatuas de mármol, pero envían sus diseños a Robotor y dejan que los robots de la empresa se encarguen de esculpirlas.

Además de evitar la necesidad de que los artistas estén presentes durante el proceso de cincelado, esto también acelera la finalización de sus obras; según Robotor, los robots pueden duplicar un monumento de un escultor que tardo años en tallar su obra, para en realizarlo en horas con un asistente robótico.

Marco Ciampolini, historiador del arte, señaló que muchos de los mejores artistas de la historia, incluido Miguel Ángel, subcontrataron su trabajo. La única diferencia entre ambas épocas es que los escultores de hoy trabajan con ayudantes robots en lugar de aprendices

Es obvio que los robots de corte de control numérico por ordenador (CNC)- son perfectos para su uso en los campos de la escultura y la talla de piedra. Desde hace décadas, los robots son capaces de replicar prácticamente cualquier cosa creada o fabricada por el ser humano, sólo que de forma más rápida, precisa y asequible.

Lo más intrigante es superar los límites de los sistemas automatizados de talla en piedra. La pieza terminada aprovecha la precisión de los taladros y cinceles robóticos, así como la capacidad de liberar la creatividad de las herramientas de diseño informatizadas.

La automatización permite anticipar adecuadamente la duración de un proceso de fabricación y determinar el coste del proyecto. Dos etapas del procedimiento de mecanizado están controladas por un programa diferente. Siguiendo este orden, los operarios pueden cambiar las herramientas para obtener distintos acabados o sustituir las puntas de corte de diamante cuando se desgastan a intervalos predeterminados. El granito desgasta las herramientas de corte tres veces más rápido que el mármol, que es comparativamente más frágil.

Las nuevas tecnologías digitales acercan más que nunca los robots al proceso de diseño. Empleando protocolos de intercomunicación entre robots de fresado y fabricación, escáneres 3D y equipos de realidad virtual para esculpir digitalmente el mármol.

Para encontrar esculturas clásicas de piedra y mármol, los talladores de piedra investigan el potencial del diseño digital, la inteligencia artificial y el aprendizaje automático.

ROBOT INDUSTRIAL HACE LA REPLICA DE LOS MÁRMOLES DEL PARTENÓN

Desde 1817, los mármoles del Partenón, cuya antigüedad oscila entre el 447 y el 432 a.C., se encuentran en el Museo Británico. Mientras ejercía de enviado ante el Imperio Otomano, Lord Elgin compró los mármoles, que según algunos fueron saqueados. Grupos de defensa de los griegos han instado a Gran Bretaña a devolver las obras de arte, alegando que los turcos estaban vulnerar, los deseos del pueblo que habían conquistado.

Grecia ha pedido en repetidas ocasiones al Museo Británico que le devuelva los antiguos mármoles del Partenón, argumentando que forman parte de un patrimonio compartido y que trascienden las fronteras culturales. El Museo Británico dice que está abierto a explorar cualquier posible préstamo, pero sólo con el reconocimiento formal de la titularidad de los objetos por parte del prestamista y el compromiso de devolverlos. Grecia se ha negado a cumplir la "condición previa estándar" para cualquier préstamo de este tipo. Mary Beard, fideicomisaria del Museo Británico, se muestra indecisa sobre la devolución de los mármoles.

Según la profesora de arqueología de la Universidad de Boston, Andrea Berlin, los esfuerzos del instituto por recuperar los artefactos perdidos podrían alterar la forma en que la gente interpreta el monumento y lo que representa.

El director ejecutivo del Instituto de Arqueología Digital, Roger Michel, ha desarrollado un robot que puede hacer réplicas en 3D de monumentos históricos. En 2016, el grupo Michel presentó un modelo a escala de dos tercios del Arco Monumental de Palmira en la plaza londinense de Trafalgar. El original, que fue construido por los romanos y se cree que tiene dos milenios de historia, fue destruido por combatientes del Estado Islámico en 2015.

Una réplica a tamaño natural de una de las piedras del Partenón expuestas en el Museo Británico está siendo tallada por un robot. La copia es un modelo para una réplica que se tallará en mármol del Monte Pentélico. El robot tallará una réplica de una metopa de la Centauromachy, o panel esculpido, según Michel.

Comentó Michel al New York Times, Las copias están destinadas al Museo Británico. Declaró: "Nuestro único objetivo es promover la repatriación de los Mármoles de Elgin. Un enfoque aparente es hornear un segundo pastel idéntico cuando dos personas desean el mismo pastel.

Michel y Alexy Karenowska, director técnico del Instituto, entraron como visitantes en la Galería Duveen del Museo Británico en marzo, después de que la institución rechazara una solicitud formal para escanear los artefactos. Entonces utilizaron tácticas de guerrilla para acceder a la galería. Los dos crearon fotos digitales en 3D utilizando iPhones y iPads normales bajo la atenta mirada del personal de seguridad, a pesar de que muchos de los modelos más recientes vienen con sensores Lidar y software de fotogrametría

Una cámara de tiempo de vuelo llamada lidar envía pulsos de luz en forma de explosión de puntos infrarrojos para medir distancias tan pequeñas como unas milésimas de milímetro. Para crear un modelo informático virtual de un objeto, la fotogrametría combina los datos geométricos de una imagen en fotografías superpuestas del mismo.

El robot de tallado recibió los escaneos en 3D de la cabeza del caballo de mármol y los utilizó para tallar el prototipo a lo largo de cuatro días. A finales de julio, según Michel, los modelos finales, ambos de mármol Pentelic. Estarán listos.

ROBOTS PARA ENTORNOS DE FABRICACIÓN DE GRAN VOLUMEN

Un robot industrial pick-and-place se utiliza para manipular y colocar productos en una línea de producción. Suelen utilizarse en entornos de fabricación de gran volumen en los que pueden cargar productos de forma rápida y precisa en cintas transportadoras u otras herramientas de producción. Esto puede implicar acciones como sacar productos de una máquina y colocarlos en la cinta transportadora de otra.

Mientras que algunos robots de recogida y colocación (pick-and-place) son de naturaleza más genérica, otros se desarrollan para su uso en industrias especializadas, como el sector de la alimentación y las bebidas. Las pinzas del robot le permiten coger objetos, y sus sistemas de visión le permiten reconocer los objetos que necesitan ser recogidos.

Pick-and-place  Varios lugares, como los almacenes y las instalaciones de distribución, pueden beneficiarse del despliegue de robots. Dado que pueden colocar los productos con rapidez y precisión, suelen utilizarse en entornos de fabricación de gran volumen. Además, los robots son capaces de introducir mercancías en bolsas o cajas de embalaje.

Algunos de los tipos más comunes de robots de Pick-and-place  son los SCARA, los Delta y los articulados. Los robots de pórtico son una viga que abarca el ancho de una línea de producción. Los articulados tienen una serie de articulaciones que permiten al robot moverse en múltiples direcciones. Los robots SCARA tienen un brazo horizontal y otro vertical. Los robots Delta tienen tres brazos montados en una base triangular.

Los robots de Pick-and-place  pueden aumentar la productividad al automatizar las tareas de manipulación de los productos y reducir los costes de mano de obra al eliminar la necesidad de que los humanos los manipulen. Estos sistemas pueden configurarse para manipular una amplia variedad de productos, lo que los hace adecuados para su uso en diversos entornos. También pueden mejorar la precisión de la colocación de los productos, reduciendo los errores y mejorando el control de calidad.

Los robots de Pick-and-place  se utilizan en una gran variedad de aplicaciones industriales. Los sistemas automatizados pueden colocar productos en una línea de producción. Los robots de recogida pueden colocar productos en cajas o bolsas, cargar y descargar camiones, clasificar y organizar paquetes y cargar contenedores en barcos. Al igual que la soldadura, los robots son cada vez más populares en la metalurgia. También pueden sellar productos en los envases.

Los robots son dispositivos adaptables que pueden emplearse en muchos contextos diferentes. Tienen muchas ventajas, como la reducción de los costes de mano de obra, la mayor flexibilidad y el aumento de la seguridad. Es crucial tener en cuenta los requisitos particulares de su operación al elegir un robot.

LOS BRAZOS ROBÓTICOS DE ABB AHORA TIENEN ACCESO AL CONTROLADOR ROS 2.

Optimax Systems y PickNik Robotics han puesto a disposición un controlador ROS 2 para manipuladores ABB. Se ha utilizado un manipulador ABB IRB 1200-5/0.9 para probar el paquete. Para la simulación en ROS, puede falsificar los controladores de control ros2 en el primer modo. El controlador también puede conectarse con el software RobotStudio exclusivo de ABB.

El nuevo paquete ABB admite dos modos de simulación distintos. Para la emulación de ROS, puede hacerse pasar por controladores de control ros2 en el primer modo. Como alternativa, el controlador puede interactuar utilizando el software RobotStudio de propiedad de ABB, que ofrece una gran variedad de complementos específicos de ABB y proporciona un entorno de modelado muy preciso. El paquete también ha sido probado usando un manipulador con un IRB 1200-5/0.9. A partir de ahora, el paquete incluye archivos de lanzamiento para el IRB 1200-5/0.9. Alentamos las solicitudes de extracción, que deberían ser un procedimiento simple para portar nuevos modelos de robots. La comunidad de ROS ya ha creado varias solicitudes de extracción para proporcionar nuevas capacidades.

PickNik y Optimax enumeraron los siguientes beneficios de esta versión ROS 2 sobre los paquetes ROS 1 ABB:

• Seguridad optimizada
• Más flexibilidad en términos de configuración de middleware
• Un repositorio contiene todos los paquetes y la documentación necesarios.

El nuevo paquete ABB será utilizado por el productor estadounidense de prototipos ópticos Optimax para una producción precisa.

Los más de 30 especialistas en robótica del equipo de PickNik son pioneros en el campo de la robótica de código abierto y una amplia experiencia en robótica combinada. El segundo controlador de robot importante para ROS 2 que PickNik ayudó en el lanzamiento. Un controlador ROS 2 para los brazos robóticos colaborativos de Universal Robots estuvo disponible en mayo de 2022.

Las industrias de logística, comercio electrónico, atención médica y bienes de consumo ahora pueden manejar difíciles operaciones de despaletización gracias a una nueva tecnología de despaletización robótica de ABB. El brazo robótico industrial de ABB se utiliza en la solución, junto con la guía de visión y un nuevo diseño de pinza especialmente diseñado para palets de carga mixta con una variedad de tamaños y tipos de cajas, el sistema está diseñado para funcionar de manera óptima.

ABB DESTACA COMO UNA SOLUCIÓN QUE CUBRE UNA AMPLIA GAMA DE APLICACIONES DE PICK AND PLACE CON EL NUEVO ROBOT DELTA FLEXPICKER IRB 365

ABB ha añadido a su línea de robots Delta FlexPicker el nuevo modelo IRB 365, un robot de 5 ejes con una capacidad de carga útil de hasta 1,5 kg. Los envases en miniatura y otros productos envasados como galletas, chocolates o botellitas, entre otros, pueden manipularse con facilidad gracias a su velocidad de hasta 120 ciclos por minuto.

Este modelo robótico de ABB ha sido creado para satisfacer las altas exigencias del sector de la logística y el comercio electrónico. El robot tiene un grado de protección IP54 y un alcance de brazo de hasta 1100 mm de diámetro. Tiene un peso total de 86 kg y es capaz de levantar y operar equipos industriales.

El IRB 365 es adecuado para una amplia gama de aplicaciones, incluida la reorientación de productos, la carga superior, el embalaje secundario, la manipulación de botellas, el desembalaje, la preparación Clasificación, alimentación y selección de pedidos de paquetes tridimensionales (3D). El sistema proporciona el mejor control de movimiento de su clase, conexión digital integrada y más de 1000 funciones adicionales de software y hardware listas para satisfacer las demandas y requisitos futuros. Está alimentado por el controlador OmniCoreTM C30, el controlador de robot Delta más pequeño del mercado.

El IRB 365, el robot de recogida y embalaje más nuevo de ABB, se puede utilizar junto con el IRB 390 y otros robots para seleccionar, manipular y embalar cargas útiles que pesen entre unos pocos gramos y 15 kg.

Con el uso de la tecnología digital y el software PickMaster Twin de ABB, el IRB 365 se puede instalar en las líneas de envasado en cuestión de horas en lugar de días. Los tiempos de cambio también se reducen de horas a minutos.

Según Roy Fraser, gerente mundial de productos de ABB Robotics, el IRB 365 puede recoger, reposicionar y colocar productos que pesen hasta 120 kg a una velocidad de 120 selecciones por minuto. "Creamos un nuevo robot Delta que estaría a la altura después de saber de nuestros clientes que el auge de las compras en línea estaba impulsando la demanda de productos empacados que estaban listos para mostrarse en los estantes.

Al manipular más productos por minuto, el robot IRB 365 aumenta la productividad y a la par ahorra tiempo y recursos para una óptima producción.

ROBOT COLABORATIVO KUKA SELLADOR EN LA PLANTA FORD

Los selladores se aplican en Ford a través de un cobot KUKA LBR iiwa. Sin el requisito de vallas de seguridad, funciona junto con trabajadores humanos y ofrece alivio durante el proceso de trabajo. Los trabajadores de la planta de Ford en Colonia se benefician de la adaptabilidad, sensibilidad y capacidad de aprendizaje del robot ligero KUKA LBR iiwa.

Según Michael Koch, ingeniero de producción de Ford-Werke GmbH, "los comentarios sobre los nuevos compañeros de trabajo han sido abrumadoramente buenos". Desde noviembre de 2017, cuatro robots ligeros de la firma de robótica KUKA se han hecho cargo de la complicada y tediosa tarea de aplicar la costura selladora donde antes lo hacían los trabajadores. Se incorporaron fácilmente a la línea de producción actual.

Las instalaciones de producción están incorporando cada vez más la llamada colaboración humano-robot (HRC). Los asistentes, tanto humanos como robóticos, aún no son un componente estándar de las configuraciones de producción de carrocerías en blanco. Sin embargo, las empresas que quieran seguir siendo competitivas deben avanzar en la digitalización y mejorar sus métodos de producción. Esto permite la automatización de varios trabajos monótonos que son difíciles para los humanos.

Cuatro robots ligeros LBR iiwa de KUKA se han introducido en la planta de Ford en Colonia. Los robots aplican la cantidad definida de sellador exactamente en la misma posición cada vez. Esto asegura un alto grado de sellado de la carrocería del vehículo y evita la necesidad de volver a trabajar la pintura.

El robot LBR iiwa aprende la secuencia de movimiento exacta, que luego puede ejecutar de forma independiente. No son necesarias medidas de protección adicionales que ocupan espacio, ya que las características sensibles del robot le permiten reconocer obstáculos. "Nuestros empleados ahora pueden concentrarse en una secuencia de trabajo fluida", dice Michael Koch, ingeniero de producción de Ford.

En una planta de Ford en Saarlouis, Alemania, se está probando el robot KUKA LBR iiwa para la calibración autónoma de huecos y montaje empotrado en puertas y guardabarros. La colaboración entre humanos y robots también es viable para procesos de trabajo posteriores, como el control de calidad.

CELDAS DE TRABAJO DE SOLDADURA YASKAWA MOTOMAN

En lo alto de la lista de herramientas "imprescindibles" para mejorar la eficiencia de la cadena de suministro y abordar la escasez de mano de obra se encuentra la automatización robótica flexible.

Yaskawa Motoman propone soluciones de automatizado robótico flexible en sus celdas de soldadura.

La nueva Celda de trabajo de soldadura de ArcWorld lleva la soldadura colaborativa al siguiente nivel. Cobot de seis ejes con enseñanza guiada a mano, también incluye tecnología de limitación de potencia y fuerza (PFL) que permite la operación con o cerca de trabajadores humanos. Robot colaborativo HC10DTP con clasificación IP67 para uso en entornos de soldadura exigentes.

Gracias a PFL, las operaciones pueden llevarse a cabo de forma segura a velocidad de colaboración o pueden cambiar a un ritmo industrial completo cuando cambian las demandas de producción. Si bien se usa un Miller Auto-ContinuumTM 350 en el paquete de soldadura integrado de ejemplo, todas las marcas principales son compatibles. La sencilla aplicación pendant Universal Weldcom Interface (UWI) de Yaskawa también se destaca en esta demostración.

Celda de trabajo de soldadura compacta: La soldadura manual de componentes pequeños es adecuada para ser reemplazada o complementada por la celda de trabajo portátil y adaptable ArcWorld RS. Esta variante tiene una estación giratoria indexada manualmente que tiene dos mesas fijas con una capacidad de carga útil de 100 kg por lado y requiere solo 2,3 metros cuadrados (25 pies cuadrados) de superficie. La capacidad de procesamiento es de hasta 425 x 700 x 990 mm. Esta celda de trabajo tiene una fuente de alimentación Lincoln Electric Power Wave R450, un controlador YRC1000 para el robot de soldadura por arco AR900, una aplicación colgante UWI y un paquete de soldadura integrado.

Celda de trabajo para soldadura de alto volumen: En la celda de trabajo de soldadura por arco ArcWorld 6200 (AW6200) se incluyen dos robots de soldadura por arco AR1440 compactos de seis ejes con mayor rango de muñeca para una mayor versatilidad de aplicaciones. El mecanismo de montaje de accesorios MotoMountTM, utilizado por el posicionador de rueda de la fortuna RM2-1275 accionado por servomotor de CA y sellado, permite que el posicionador se retrase directamente al piso. Esta celda de trabajo se entrega sobre una base común e incluye administración de cables integrados para una configuración simple, además de características de seguridad adicionales como una FSU.

Celda de trabajo de soldadura de doble estación: Para entornos de talleres de fabricación abarrotados, ArcWorld 52S es una celda de trabajo de soldadura por arco que ahorra espacio. El AW52S es perfecto para cargar/descargar una pieza en un lado mientras el robot suelda en el otro, ya que tiene una configuración de dos estaciones y puertas enrollables automáticas. Cada estación de trabajo tiene una mesa de 775 mm de diámetro y 685 mm de profundidad, y utiliza un posicionador MHT185 que es servoaccionado para hacer girar objetos mientras se suelda.

ROBOT GP70L MULTIPROPÓSITO DE YASKAWA MOTOMAN

Se caracteriza por su  “alta velocidad  y el manejo de cargas útiles grandes y pesadas”.

El robot GP70L de alcance extendido Yaskawa Motoman es altamente adaptable y proporciona un rendimiento rápido y sólido para una variedad de aplicaciones. Este modelo es adecuado para procesos logísticos, como paletizado y despaletizado, por su alcance, velocidad y capacidad de carga. Se admiten aplicaciones que incluyen carga y descarga de componentes de una máquina CNC, así como aplicaciones para dispensación, manejo de materiales, atención de prensas y atención de máquinas.

4715 mm de alcance vertical, 2732 mm de alcance horizontal y 0,05 mm de repetibilidad son todas características de la GP70L de seis ejes. Una carga útil de 70 kg proporciona una amplia variedad de herramientas y sensores para cumplir con los requisitos de muchos tipos de aplicaciones.

Se pueden manejar cargas útiles grandes y pesadas gracias a las altas clasificaciones de momento de inercia, que también permiten velocidades de eje rápidas y capacidades de aceleración que reducen los tiempos de ciclo para una mayor producción. Un amplio rango de movimiento de la muñeca evita posibles interferencias con los accesorios para mejorar la flexibilidad de la aplicación, mientras que un diseño de interferencia minimizada facilita la colocación de robots muy cerca para celdas de trabajo de alta densidad y facilita el acceso a piezas en espacios reducidos.

La instalación es simple y rápida. El manipulador y el controlador están conectados por un solo cable, lo que simplifica la configuración y reduce los costos de mantenimiento e inventario de repuestos. El enrutamiento del bus de campo a través del eje S se facilita mediante un tubo de instalación de cables.

Los estándares IP67 para la muñeca y el IP54 para el cuerpo del GP70L permiten montarlo en el piso. No es necesario un transformador para voltajes de entrada que van desde 380 VAC a 480 VAC porque está regulado por el controlador YRC1000, que está construido de acuerdo con los estándares internacionales. El YRC1000 utiliza una consola portátil liviana con programación simple y un gabinete muy compacto (598 W x 490 H x 427 D mm).

SISTEMA DE SOLDADURA DE ABB OMNIVANCE FLEXARC COMPACT

Para ayudar a las empresas a abordar la falta de soldadores, ABB ha presentado OmniVance FlexArc Compact, un nuevo sistema de soldadura más compacto con mayor flexibilidad, simplicidad y mejor integración.

Este sistema revolucionario ayuda a los fabricantes a maximizar el espacio porque ocupa el espacio más pequeño de su clase. También permite flexibilidad porque puede acomodar hasta cuatro robots adicionales sin afectar el diseño general del sistema.

En una celda optimizada adaptada a la aplicación de soldadura, este nuevo sistema modular plug-and-play integra periféricos, software, robots, controles y otros componentes esenciales.

Según el fabricante, OmniVance FlexArc Compact es la solución de soldadura por arco más pequeña de su clase con 14,3 m2. Al colocar el robot en medio de una plataforma giratoria de tres ejes y acercarlo a la pieza de trabajo, Los parámetros operativos del robot se maximizan gracias a su distintivo diseño de montaje en pórtico de 45 grados.

RobotStudio, una herramienta de programación y simulación de ABB, permite simular cada sistema OmniVance FlexArc antes de la puesta en marcha, minimizando las interrupciones e integrando tiempo y esfuerzo. Además, los clientes pueden recopilar y analizar datos utilizando el paquete de software FlexArc más reciente de la empresa para mejorar la toma de decisiones, la eficiencia de soldadura y el rendimiento al ver los datos de producción en relación con KPI particulares.

La capacidad del nuevo sistema se puede mejorar fácilmente mediante la integración de AMR, manejo de materiales y herramientas de inspección de calidad, que también pueden automatizar y acelerar la logística industrial. OmniVance FlexArc Compact se puede ampliar fácilmente si aumenta la producción. El tiempo y los posibles peligros asociados con el aumento de la producción se pueden minimizar duplicando fácilmente tanto el hardware como los programas de software utilizados, ya sea en una sola ubicación o en numerosos sitios.

La nueva marca OmniVance de ABB, que combina todas las plataformas de aplicaciones estandarizadas de la empresa, también incluye OmniVance FlexArc Compact como uno de sus productos más nuevos. Los sistemas de OmniVance necesitan poco trabajo de integración y tienen un menor riesgo de errores, ya que combinan el robot, la pinza, el controlador, el software y otros elementos en una única solución específica para la aplicación. Los cambios rápidos, la extensión simple y el soporte eficiente son posibles gracias al diseño estandarizado de OmniVance y la presencia global de ABB.

Según Marc Segura, presidente de la División de Robótica de ABB, “la soldadura es una de las aplicaciones de automatización que más se está expandiendo. Este crecimiento está siendo alimentado por una escasez de mano de obra. La producción se está volviendo más compleja como resultado del aumento de los precios y la creciente demanda de los clientes, por lo que los productores requieren soluciones de automatización sencillas que sean lo suficientemente flexibles para satisfacer las cambiantes demandas del mercado. Nuestro remedio es OmniVance FlexArc. Se están realizando mejoras aún más compactas, adaptables y fáciles de usar”.

LA TECNOLOGÍA ROBÓTICA DE ABB GARANTIZA LA MÁXIMA EFICACIA, RENDIMIENTO Y SEGURIDAD

En una exposición en Bilbao, España, ABB mostró sus últimos desarrollos en robótica, accionamientos y motores. BIEMH es el referente de la industria en tecnología digital y soluciones creativas para la fabricación. Los productos de ABB están destinados a impulsar la productividad, la flexibilidad y la seguridad de la industria.

ABB demostró por primera vez una celda robótica para la impresión 3D de metales que tenía un tiempo de ciclo más corto, mejor protección y un robot industrial increíblemente rápido, el IRB 6700. Está fabricado con el sistema de protección Foundry Plus 2 de ABB, que da como resultado una reducción del 15 % en uso de energía, y es perfecto para soportar las circunstancias de trabajo más duras.

Hay diez modelos diferentes en la serie IRB 6700, que vienen en variaciones invertidas y montadas en el piso. Para mejorar la eficiencia y la seguridad de los procesos, el IRB6700 está conectado con SafeMove para la identificación de personas que protegen a los operadores.

Se exhibió el Cobot GoFaTM CRB 15000, el robot colaborativo de última generación de ABB. Al compartir el espacio de trabajo simultáneamente, este robot ofrece la mayor libertad y productividad. Cada una de las seis juntas de GoFa cuenta con sensores de torsión integrados que brindan mayores limitaciones de potencia y rendimiento.

Al suspender rápidamente GoFa cada vez que nota algún contacto con un trabajador, trabajan juntos para reducir el peligro de lesiones. Además, con FlexPendant y Wizard Easy Programming, es posible controlar el robot en poco tiempo y sin experiencia previa en programación de robots.

Una de las principales innovaciones de la feria han sido los robots móviles, a menudo conocidos como robótica móvil autónoma (AMR). El EBOT 350 de ABB es rápido y eficaz con una capacidad de carga de hasta 1000 kg, ofreciendo una agilidad excepcional. Estas plataformas pueden moverse tanto longitudinal como transversalmente.

La adaptabilidad de las actividades, los procesos con múltiples puntos de origen y destino que posibilitan espacios de trabajo flexibles y, en definitiva, la conexión inteligente que permite el traspaso de información en tiempo real para agilizar el análisis de datos y emprender acciones.

El EBOT 350 y el cobot GoFa TM CRB 15000 estaban operando en una aplicación BinPicking con visión 2D-3D integrada, y los visitantes tuvieron la oportunidad de observarlos en acción mientras realizaban la logística automatizada para el envío de piezas.

ESTUDIO DEL CASO CENTERCODE PARA UNIVERSAL ROBOTS

El objetivo de Universal Robots es aumentar el acceso a la tecnología de robots industriales para las pequeñas y medianas empresas. A partir de 2020, Universal Robots tendrá más de 700 empleados en todo el mundo y una facturación anual de más de 200 millones de dólares, lo que la convierte en líder del mercado en la producción de equipos de robots colaborativos flexibles. Tres ingenieros daneses lo iniciaron en 2005.

Universal Robots buscó un socio que le ayudara a transformar su programa tradicional, ad hoc, de prueba de verificación de usuarios en una fuente eficiente de retroalimentación procesable del producto. Para mantener su dominio, el liderazgo de UR alentó a la organización a incorporar la voz del cliente con mayor frecuencia durante el proceso de desarrollo.

El equipo de Universal Robots recibió el mandato de involucrar a los usuarios finales reales en las primeras etapas de desarrollo. Superando varios obstáculos.

Varias versiones de software se retrasaron o retiraron debido a problemas inesperados con el software. Los nuevos productos y la I + D impulsaron las prioridades de prueba de los usuarios, mientras que los procesos de desarrollo en cascada dejaron pocas oportunidades para las pruebas de los usuarios.

El equipo de control de calidad de UR dedicaba casi 100 horas al mes a trabajar con probadores asociados en nuevas versiones de software. Los equipos de productos tenían un ancho de banda limitado para centrarse en las pruebas de los usuarios, lo que resultó en una capacidad reducida para mejorar la eficiencia. Al realizar pruebas con sus clientes, UR pasaba una hora con cada cliente individualmente para incorporarlos a una prueba.

Debido a la falta de comentarios formales, los desarrolladores se perdieron importantes conocimientos y oportunidades para satisfacer plenamente a los clientes y socios. Para el equipo de UR, mantener buenos contactos con el consumidor fue la señal más segura de una prueba exitosa. Los equipos de desarrollo hacían suposiciones sobre su alineación con los objetivos de socios y clientes porque no se recopilaban comentarios formales.

El equipo de Universal Robots estaba desarrollando objetivos corporativos asociados con la voz del cliente. No estaban seguros de cómo verificar los objetivos. Según Ed Chan, no sabíamos qué métricas rastrear, qué tácticas usar o cómo cuantificar y demostrar mejor el cambio.

Como parte de su asociación, Universal Robots pasó tres días con el equipo de Centercode. Hablaron sobre los flujos de trabajo actuales de UR, las mejores prácticas y los procedimientos ideales durante las reuniones para realizar pruebas de usuario con éxito. Según Israel Nunez-Santiago, Gerente del Programa Beta en UR, "[Nuestro Consultor de Soluciones Funcionales] tuvo excelentes tiempos de respuesta y nunca nos sentimos menospreciados por hacer una pregunta que creíamos que era obvia".

Con el fin de desarrollar un programa de pruebas de usuario de primer nivel para sus clientes, Universal Robots (UR) se ha asociado con Centercode, la empresa de pruebas de clientes. En una empresa anterior, el director sénior global de gestión de productos de Universal Robots utilizó CentercoDE para las pruebas de los clientes. El vicepresidente de la división de I+D de Universal Robots había utilizado previamente la tecnología de la empresa y elogió su competencia en las pruebas de los clientes.

TECNOLOGÍAS DE VISIÓN Y CONTROL DE FUERZA, FANUC

Los robots industriales se actualizan y mejoran constantemente a medida que la tecnología avanza enormemente a medida que avanzamos en la industria de la automatización. La detección de fuerza y la visión robótica se combinan en robots industriales para generar inteligencia háptica. Estos procedimientos están siendo mejorados continuamente por los fabricantes, que también logran elevar la calidad de la producción al mismo tiempo que reducen los precios.

Los sensores de fuerza de FANUC hacen posible una sensación de tacto casi humana. Son capaces de detectar fuerzas y momentos aplicados externamente (x, y, z, guiñada, cabeceo y balanceo). Estos sensores ayudan a controlar la velocidad y la fuerza al ajustar, alinear, pulir, recortar o ensamblar cosas.

Una amplia gama de aplicaciones utilizan los sensores de control de fuerza y visión de FANUC. Estos incluyen alinear una superficie plana de una pieza de trabajo con una superficie plana de otra pieza de trabajo, rectificado o alimentación de piezas flexibles. También incluyen empujar bajo fuerza constante y pruebas de ciclo de vida del producto.

iRvision es un sistema de sensores visuales que utiliza cámaras para medir la posición de cada pieza de trabajo antes de ajustar los movimientos del robot para mover la pieza de trabajo de manera adecuada. Las cámaras se pueden montar en el robot o dejar en áreas despobladas. El manejo de varios componentes simultáneamente, la conservación de espacio en el piso y menos cambios de piezas son otras ventajas.

FANUC ofrece una función de diagnóstico de sensor de fuerza integrada que usa instrucciones para verificar cada sensor de fuerza y ​​asegurarse de que todos estén en buenas condiciones de funcionamiento. Para determinar el rendimiento del control de fuerza, también hay disponibles varias funciones de software. Una indicación visible del impacto en el rendimiento de cambiar los parámetros de control de fuerza es la visualización de datos del sensor de fuerza en tiempo real. Al brindar retroalimentación inmediata para las corridas de producción y simplificar el diagnóstico de problemas, esto ayuda a reducir la cantidad total de tiempo dedicado a la capacitación.

Para reproducir los bordes monitoreados de la pieza de trabajo a lo largo del proceso de contorneado, hay una función de " Teach Pendant Program Auto Generation". Con el uso de la herramienta Image to Points de FANUC iRVision, esto crea un programa TP automático con datos posicionales. Durante la operación de control de fuerza, el dispositivo de interfaz de usuario iPendant proporciona una visualización continua de las variaciones de fuerza

Una amplia gama de tipos de robots, incluidos LR Mate 200iC, M-10, M-20, M-710 y R-2000iB, pueden emplear sensores de fuerza porque la mayoría de ellos tienen una clasificación IP67.

Los sensores iRVision y de fuerza de iRobot ofrecen alta precisión y mayor productividad. El hecho de que el robot esté completamente integrado para un procesamiento más rápido también es una ventaja. Gracias a la integración simple y menos piezas para ayudar a garantizar un tiempo de actividad óptimo, las configuraciones son rápidas y simples.

ACTUALIDAD EN LA APLICACIÓN DE LA SOLDADURA ROBOTICA EN LA MANUFACTURA

Las innovaciones de soldadura robótica han tenido muchos efectos beneficiosos en la producción. Los ajustes de soldadura se pueden monitorear y mejorar sin ningún tiempo de inactividad con el hardware y el software apropiados. Los procesos de soldadura modernos ahora ofrecen flexibilidad y productividad gracias a las capacidades avanzadas de automatización y programación.

La soldadura robótica ahora se usa comúnmente en contextos de producción debido a los sofisticados equipos computacionales y robóticos de hoy. El desarrollo del IoT (Internet de las cosas) integrado, que permite una programación rápida y la optimización de parámetros en un entorno en línea o fuera de línea, ha ayudado en este movimiento. Gracias a estos instrumentos de última generación, la precisión de la soldadura ha aumentado mientras que la productividad ha aumentado considerablemente.

Los brazos robóticos pueden sostener soldaduras de alta calidad mientras navegan por geometrías y grietas complicadas. En todos los sectores, son métodos de soldadura más productivos y rentables. Las empresas de fabricación pueden realizar soldaduras más rápidamente y con menos residuos gracias a la automatización y la tecnología robótica sofisticada, que aumenta la productividad de la soldadura.

Los fabricantes pueden garantizar más fácilmente la perfección de la soldadura eliminando el error humano del proceso de soldadura. Los operadores de máquinas pueden optimizar los robots y los ajustes de soldadura para llevar a cabo de forma rápida y precisa un conjunto predeterminado de trabajos. Los operadores pueden controlar de forma remota la soldadura para garantizar que se alcance constantemente el nivel de calidad necesario.

Las industrias deben planificar la salud y la seguridad manteniendo las consideraciones ergonómicas cuando la soldadura involucra directamente a las personas. Los operadores pueden inhalar vapores peligrosos según el material que se esté soldando. La forma de la pieza de trabajo o del área de soldadura en algunas situaciones puede hacer que la soldadura sea extremadamente desafiante o imposible. Con el uso de tecnología robótica, los productores pueden reducir los accidentes relacionados con la soldadura y los daños a los equipos, al mismo tiempo que mejoran la seguridad general del proceso.

Los objetivos principales de la tecnología de programación en los equipos de soldadura contemporáneos se pueden resumir en precisión y consistencia. La capacidad de los robots para llevar a cabo un conjunto predeterminado de actividades con ajustes de soldadura constantes reduce la variabilidad en los resultados de soldadura. En el pasado, los productores tenían que detener la línea de producción para entrenar los procesos de soldadura robótica, lo que requería que cerraran la línea. En la actualidad, existe software que permiten a las empresas aumentar drásticamente la productividad al mismo tiempo que reducen los gastos y el tiempo de inactividad asociados con la mejora de procesos.

La soldadura robótica en producción permite a los trabajadores completar soldaduras de alta calidad con mayor rapidez, lo que permite a las empresas mantener los estándares de soldadura y satisfacer la creciente demanda. La soldadura inconsistente y las velocidades de soldadura más lentas son inapropiadas para las empresas que se esfuerzan por cumplir con los criterios de Fabricación 4.0. En cambio, los robots sofisticados que automatizan las actividades de soldadura son ventajosos tanto para las industrias grandes como para las pequeñas.

SIMULACIÓN ROBOTICA EN LA CELDA ROBÓTICA

Los fabricantes y comerciantes pueden emplear software de simulación robótica para hacer que la automatización del taller sea más efectiva y fácil de usar. Según la Federación Internacional de Robótica, para 2022 se utilizarán más de 4 millones de robots industriales. Los fabricantes pueden utilizar el software de simulación robótica de maneras diferentes.

Determinar el robot apropiado

Cuanto más pequeño sea el robot, mejor. Los robots pequeños tienen tasas de aceleración y desaceleración más altas y pueden moverse más rápido entre cualquier punto dado que sus contrapartes más grandes. La desventaja de un robot pequeño es que tiende a tener una carga útil máxima más baja. La mayoría del software de simulación robótica permite que un fabricante acceda al catálogo de ofertas del fabricante de robótica industrial. El software también puede analizar si un robot existente es apropiado para una nueva aplicación y notificarle sobre cualquier requisito de mantenimiento. Puede marcar la diferencia al garantizar que el robot elegido funcione en el entorno físico de un taller, siempre que tenga las especificaciones y la información de fabricación adecuadas.

Compruebe el buen funcionamiento de la celda

El robot puede moverse dentro de una celda, el software realiza un seguimiento de dónde está y el usuario puede programar y ejecutar el programa. Los talleres deben tener información correcta sobre el piso de producción, los procesos de fabricación y otras métricas que puedan afectar el resultado de la simulación para que esto funcione. Cuando el operador ejecuta la simulación o visualización, podrá observar el movimiento del robot en un lugar que se parece mucho al mundo real, completo con todas las piezas y equipos necesarios.

El software permite que el programa virtual proporcione un entorno virtual con un marco de referencia que se puede recrear en el mundo real. Luego se le enseña al robot dónde están esos marcos, y el programa alinea todo de manera que no haya retraso de tiempo ni compensación de puntos.

Prevención de colisiones y accidentes

Cuando se trata de seguridad y productividad, hacer una prueba de simulación en un lugar vacío no es una buena idea. Si el software recibe datos precisos en el entorno de simulación, debería reaccionar adecuadamente en el mundo real. Todos los componentes del proceso se pueden reunir en un solo lugar con un software de simulación para ver si todos funcionan juntos.

Productividad

El software de simulación robótica se puede utilizar para programar nuevas piezas fuera de línea o como una herramienta de programación fuera de línea. Ya no es necesario que los operadores permanezcan de pie frente al robot sujetando la consola portátil durante horas seguidas. También puede estimar cuánto tiempo y dinero ahorraría una empresa al cambiar de un procedimiento manual a uno automatizado.

Visualización de la función de la celda

La visualización 3D y la tecnología inmersiva son compatibles con una variedad software de simulación. Los operadores pueden, por ejemplo, sumergirse en el entorno virtual y entrar en la simulación utilizando Oculus Rift, auriculares HTC VIVE y otra tecnología 3D.

LIMPIEZA E HIGIENE ROBÓTICA

Los sistemas robóticos utilizados en la manipulación directa e indirecta de alimentos están diseñados para soportar muchos lavados. El robot debe estar construido para resistir una gran cantidad de agua que se rocía desde una manguera de alta presión y gran volumen. Para mejorar la velocidad de flujo de los derrames de productos y soluciones de limpieza, las superficies deben ser convexas, redondeadas o inclinadas.

Los robots utilizados en la producción de ingredientes alimentarios deben cumplir con las normas de la FDA y la NSF, así como con las especificaciones A-3 Sanitary Standards Inc. Cada uno adopta un enfoque algo diferente para garantizar que el equipo de fabricación de alimentos sea seguro.

El Grupo Europeo de Ingeniería y Diseño Sanitario (EHEDG), que proporciona estándares científicos y técnicos sobre todos los elementos de los criterios de diseño higiénico para equipos utilizados en el sector alimentario, ha influido recientemente en el diseño de la robótica utilizada en la manipulación de alimentos.

De acuerdo con las pautas más recientes de EHEDG, la robótica utilizada en el procesamiento de alimentos debe construirse para cumplir con los estándares de higiene que superan los estándares sanitarios 3-A. Esto es para garantizar que el producto final sea microbiológicamente seguro. Los fabricantes de equipos de robótica en los Estados Unidos recurren cada vez más a EH EDG en busca de asesoramiento.

El diseño físico de los recintos y los alrededores también debe considerarse como parte integral del sistema higiénico general de un robot. Esto se debe a que influyen y afectan la eficiencia y eficacia del diseño, instalación, operación y mantenimiento. Los procedimientos de validación incluyen la consideración de la limpieza de superficies, sistemas de aire y desagües.

Los fabricantes emplean cada vez más robots que pueden manipular productos sin envasar, lo que abre nuevas posibilidades para la manipulación directa e indirecta de alimentos. Los sistemas de recogida y colocación de robots son de bajo mantenimiento, versátiles y personalizables, lo que los hace ideales para la fabricación y el embalaje. La automatización robótica en el procesamiento de alimentos mejora la calidad, reduce los tiempos de selección y manipulación y aumenta la producción al acelerar los procedimientos.

Una amplia gama de aplicaciones para recoger y colocar alimentos, clasificar y enrutar entre plantas para el manejo de productos es factible utilizando robots de brazo articulado de 5 y 6 ejes, robots de alta velocidad estilo delta y SCARA de 4 ejes. (Brazo robótico articulado de cumplimiento selectivo). Los robots de recogida y colocación de gran velocidad, como el robot estilo delta de la serie M de FANUC o el robot SCARA de la serie SR de FANUC, son ideales para recoger productos alimenticios y colocarlos en envases con alta precisión.

SOFTWARE DE OPTIMIZACION DE VELOCIDAD Y PRECISIÓN DE ROBOTS ABB EN EL ENSAMBLAJE

ABB Robotics ha presentado una solución de software pionera y líder en la industria. Repleto de 50 años de experiencia en software, el software High Speed ​​Alignment de ABB es el primero en ofrecer a los fabricantes la capacidad de aumentar la velocidad de los robots de 6 ejes en un 70 % y la precisión en un 50 %.

La tecnología Visual Servoing, que utiliza una o más cámaras y un sistema de visión por computadora para controlar la posición del robot en relación con la pieza de trabajo, está incluida en el software basado en PC. Las cámaras recopilan imágenes continuamente a medida que el robot se mueve, mientras que el sistema de visión por computadora procesa los datos, los verifica y modifica los movimientos robóticos  para optimizar entre 0,01 a 0,02 milímetros la precisión.

Las ventas de teléfonos inteligentes, relojes inteligentes y otros dispositivos de alta tecnología están aumentando, según Liang Rui, director gerente de la línea de negocios Robotics Electronics de ABB. Se necesitan nuevas soluciones de automatización a medida que los dispositivos se vuelven más pequeños y más potentes, lo que garantiza que la fabricación pueda satisfacer la demanda y mantener los niveles más altos de calidad del producto.

El programa de alineación de alta velocidad se creó para lograr la relación ideal entre velocidad y precisión. Los robots articulados de 6 ejes de ABB son extremadamente adaptables para abordar trabajos complicados en lugares compactos y pueden realizar una variedad de tareas de colocación precisas.

El software de alineación de alta velocidad de RobotWare está disponible para los robots industriales IRB 1100 e IRB 120. El robot IRB 1300 de ABB tiene una carga útil de 12 kilogramos y un alcance de 1,4 metros. El robot IRB 920T SCARA incluye nuevas opciones con IP54 y Cleanroom, lo que garantiza una producción estable en condiciones de polvo, humedad y suciedad.

ROBOT DENTISTA

Las mejoras en la eficiencia y calidad de la atención médica, así como la estandarización de las prácticas actuales, tienen una gran demanda. La odontología tiene numerosas opciones de automatización robótica y tecnologías de asistencia para mejorar la calidad del tratamiento dental.

A medida que avanza la medicina, la nueva tecnología incursiona cada vez más en el sector de la medicina. El dentista siempre está a cargo del taladro y siempre puede regresar y ajustar el plan de tratamiento si es necesario, gracias al brazo robótico que tiene un plan preestablecido.

Los robots, en combinación con la navegación 3D, se pueden utilizar para tratamientos dentales invasivos, como la preparación de dientes y la implantación autónoma de implantes dentales, además de funcionar como asistentes dentales.

Se ha aliviado la ansiedad de los pacientes de visitar al dentista. Con la ayuda de un robot, un dentista de Round Rock Texas puede realizar una cirugía de implante dental más rápidamente. El Dr. Ali Arastu, periodoncista, nunca está sin un asistente, aunque no siempre es una persona.

En 2017, la Administración de Alimentos y Medicamentos autorizó el Sistema Dental Robótico YOMI como el primer y único sistema asistido por robot para implantes de un solo diente, y en 2020, fue certificado para arcos completos. Este es un avance significativo en la precisión de la odontología.

El ayudante robótico traza y personaliza un plan de tratamiento para cada paciente, como un GPS.; Trazando y personalizando un plan de tratamiento. Antes de que el paciente ingrese a la oficina, la cirugía se lleva a cabo virtualmente. Cuando un dentista instala un implante, elimina las conjeturas.

El YOMI puede realizar un seguimiento y monitorear los movimientos de los pacientes. Si se produce algún movimiento, el brazo robótico puede adaptarse automáticamente para que pueda seguir proporcionando el mismo nivel de precisión.

El robot actúa como guía, ayudando al dentista a completar su trabajo más rápidamente. Un implante tarda menos de una hora en promedio. En 90 minutos, se puede terminar un arco completo. 

Uno de los argumentos más convincentes a favor de la odontología robótica es el uso de robots en las clínicas dentales, particularmente en las responsabilidades de los asistentes dentales. En un estudio de la Universidad de Oxford, se descubrió que las tareas de los higienistas dentales y los asistentes dentales tenían más probabilidades de estar automatizadas que las tareas de los dentistas.

Los dispositivos robóticos también se pueden usar en el salón de clases. Se pueden usar robots de cuerpo completo, tecnologías y simulación sofisticada para educar a los estudiantes de odontología sobre las necesidades de aprendizaje esenciales antes de que entren en contacto con pacientes reales.

SISTEMAS ROBOTIZADOS DE DESPALETIZADO Y PALETIZADO PARA LA AUTOMATIZACIÓN LOGÍSTICA CON ROBOTS DE UNIVERSAL ROBOTS

Los centros de logística no envían paletas de un solo artículo, sino envíos de artículos mixtos. Enormes camiones entregan artículos al centro de logística y alguien debe descargar el camión. Durante la descarga del camión, cada artículo debe registrarse y luego almacenarse.  Para ello Universal robots y Mujin Corp crearon un sistema de automatizado.

Con la ayuda de su socio Mujin Corp., Universal Robots demostró una operación de paletización inteligente. El sistema de despaletizado robótico de cajas mixtas con almacenamiento intermedio inteligente demuestra cómo los sistemas robóticos inteligentes pueden ejecutar operaciones difíciles de recolección y empaque sin requerir una programación extensa.

Mujin dice que su controlador combina percepción 3D, planificación de movimiento en tiempo real y agarre diestro. Según se informa, Mujin Machine Intelligence utilizada en el controlador permite a los robots tomar decisiones efectivas en tiempo real. Los sistemas de despaletización permiten a los cobots almacenar en búfer y volver a secuenciar las cajas sin necesidad de equipos previos.

El despaletizador utilizó el modelo UR16e de Universal Robots con una carga útil de 16 kg/35,3 lbs. y una pinza FXCB integrada de Schmalz en una demostración del sistema Mujin en Modex 2022.

En esta demostración se puede ver  la tecnología de despaletización inteligente desarrollada por Mujin y Universal Robots, así como la forma en que el gemelo digital del sistema rastrea los objetos que se recolectan y colocan, así como las posibles repercusiones en el entorno circundante.

Según Ross Diankov, cofundador y director de tecnología de Mujin, los robots se están volviendo más inteligentes y ahora están disponibles nuevas aplicaciones, como el despaletizado de cajas mixtas. Todo lo que tienen que ver los almacenes con las soluciones de Mujin es enviar las cajas directamente a los robots, quienes las volverán a secuenciar antes de colocarlas en el palet.

UR brinda flexibilidad, facilidad de uso y herramientas listas para implementar, lo que simplifica a los fabricantes la automatización de casi cualquier tarea repetitiva. Mujin une fuerzas con UR para llevar estos mismos beneficios al almacén.

La potente tecnología de planificación de movimiento en tiempo real y visión 3D de Mujin, según Cloer, puede automatizar la implementación de aplicaciones desafiantes como el manejo de cajas mixtas, la clasificación y el cumplimiento de pedidos.

Los clientes confían en los centros de logística para manejar la entrega diaria, que es impredecible y no se puede pronosticar con anticipación. Esta es una solución de automatizado flexible y preciso con robots colaborativos rentables.

ROBOT DELTA DE LA SERIE DR-3IB DE FANUC

El primer robot delta de grado alimenticio de acero inoxidable de FANUC para recoger y empacar productos alimenticios primarios es el nuevo DR-3iB/6 STAINLESS. Presentado en Automate 2022 en Detroit, así como una amplia gama de robots, cobots y soluciones de automatización industrial de FANUC. La exposición trata de un nuevo robot delta DR-3iB/6 STAINLESS que toma pan, productos lácteos y cárnicos de la parte central del área de trabajo de la demostración y los colocará en zonas designadas utilizando una pinza de Soft Robotics.

El robot, que tiene clasificación IP69K para la seguridad alimentaria, cumple con las normas del USDA y la FDA y establece un nuevo estándar para el manejo robótico de alimentos en términos de carga útil, velocidad, alcance y saneamiento.

El DR-3iB/6 STAINLESS es el primer robot delta de acero inoxidable apto para alimentos de FANUC para seleccionar y envasar los principales productos alimenticios. La serie DR-3iB, que se basa en la arquitectura básica de enlace paralelo. Las nuevas características de diseño hacen que sea más fácil que nunca programar, limpiar y desinfectar sin dejar de cumplir incluso con las leyes de seguridad alimentaria más estrictas.

El DR-3iB/6 ACERO INOXIDABLE es un cuerpo de acero inoxidable completamente cerrado que resiste los productos químicos y las altas presiones/temperaturas que se usan en los entornos de lavado. El brillo de espejo del robot garantiza que cualquier contaminación microbiológica pueda eliminarse por completo. Las especificaciones del USDA/FDA dictan el uso de lubricante de grado alimenticio NSF H1, depósitos secundarios de recolección de aceite (con ventanas de visualización para monitorear posibles fugas), superficies autodrenantes y muchos otros requisitos.

Con un alcance de 1200 mm (400 mm de altura) y una sólida construcción de cuatro ejes, puede manejar pesos de 6 kg a gran velocidad. El nuevo robot está controlado por el controlador R-30iB Plus más nuevo de FANUC, que tiene funciones inteligentes como iRVision®, Force Sensing, Robot Link, Collision Guard y Zero Down Time (ZDT).

Según Jessica Juhasz, ingeniera de FANUC America, el nuevo robot DR-3iB/6 STAINLESS combina el rendimiento y la durabilidad líderes en la industria de FANUC con un diseño de acero inoxidable apto para alimentos.  “Estamos emocionados de presentar un robot de procesamiento de alimentos que puede ayudar a las empresas a aumentar la eficiencia de producción mientras mantienen la seguridad alimentaria.” 

¿PORQUE AUTOMATIZAR CON ROBOTS FANUC?

Las ventajas de utilizar robots para automatizar la producción industrial son evidentes. La fabricación robótica es muy deseable debido a costos de mano de obra más baratos, tiempos de ciclo parcial más cortos, menos desperdicio y control de calidad mejorado.

Sí buscan equipos que brinden funciones de fácil uso, rendimiento y rentabilidad; los robots industriales de FANUC Robotics son una excelente opción

Uno de los ejemplos donde se ve las ventajas de los robots Fanuc es la aplicación de soldadura al arco, pintura, paletizado y la manipulación de piezas son solo algunas de las industrias en las que destacan los robots de FANUC. Los robots de soldadura ARC Mate 100iC de FANUC combinan carga útil, precisión y rango de movimiento líderes en la industria en un tamaño muy pequeño. Como resultado, las ventajas de la soldadura robótica se pueden lograr en menos área, lo que reduce los costos generales y mejora la productividad.

Las aplicaciones de pintura se benefician enormemente de los robots FANUC. Desde pequeños electrodomésticos hasta enormes componentes automotrices, los robots de vanguardia como el P250iA aportan la precisión y la velocidad de los robots a trabajos de pintura de cualquier tamaño. iRVision, una tecnología superior de visión robótica, también es compatible con los robots de pintura de FANUC. Al permitir que el mismo robot pinte diferentes tamaños y formas de piezas en la misma línea, los robots equipados con tecnología de visión alcanzan un nivel mucho más alto de versatilidad. Debido a que el robot de pintura FANUC equipado con iRVision puede observar cada pieza única y modificarse automáticamente, no es necesario detener la línea para reprogramar o reequipar.

En términos de productividad, costos de instalación y cumplimiento mejorado, la mayoría de las empresas dicen que las iniciativas de robótica han superado sus expectativas.

Los beneficios de Fanuc incluyen:

• Eficiencia incrementada
• Gastos asociados a la implementación
• Mejora del cumplimiento
• Ahorros
• Flexibilidad de capacidad
• Puntualidad y capacidad para trabajar 24/7.
• Óptimos datos de gestión disponibles.

FANUC tiene la mayor selección de robots del mundo, con más de 100 modelos. Las máquinas de FANUC se utilizan en una amplia gama de industrias y aplicaciones. Son fáciles de usar y ofrecen una versatilidad integral debido a una variedad de soluciones específicas para aplicaciones, facilidad de conexión, cargas útiles y rangos de alcance de brazo.

Además ofrece  FANUC Dual Check Safety es una solución de software inteligente única que no requiere hardware y garantiza el 100 % de seguridad para los trabajadores, los robots y las herramientas.

Actualmente Fanuc ofrece robots Delta, Scara y Colaborativos (Cobots) que son ideales para aplicaciones de alta velocidad y precisión.

MOTOMAN UP6 UN SISTEMA FLEXIBLE Y VELOZ

Los diseñadores de línea ahora pueden emplear una máquina para ejecutar varias operaciones gracias a los robots altamente flexibles  y que proporcionan una  rápida multiherramienta. La necesidad de aumentar la eficiencia de las celdas de producción para obtener el mayor número de operaciones en el menor espacio. Las plantas en países productores de automóviles establecidos no pueden simplemente decidir aumentar su huella. La flexibilidad, ya sea en líneas multimodelo y de plataforma o la adición rápida de nuevos modelos a las líneas existentes, tiene una gran demanda.

Uno de los modelos robóticos que pueden generar gran alta velocidad y flexibilidad es el Motoman  UP-6.

El Motoman UP-6 es un robot delgado y pequeño que mejora la accesibilidad de los componentes mientras ocupa una superficie mínima. Con su notable potencia, velocidad y agilidad, el robot Motoman UP6 puede funcionar prácticamente en cualquier situación.

Estilo compacto de la UP6 ocupa poco espacio. Esto es ventajoso ya que requiere muy poco espacio de instalación en los pisos de producción. Debido a que opera muy cerca de las piezas y accesorios de herramientas, los diseños de base y brazo pequeños brindan un mayor rendimiento y aumentan la accesibilidad de los componentes.

Este modelo robótico tiene una de las mayores áreas de trabajo de su clase, con 1.373 mm, a pesar de su pequeño tamaño. Trabajar con otros robots en la misma área de trabajo permite una finalización más rápida de la aplicación en un componente.

El UP6 es capaz de soldar, remover material y manipular material, entre otras tareas.

El Motoman UP6 sigue siendo un robot popular para una amplia gama de tareas. Este robot está optimizado para soldadura por arco, Mig y Tig. El UP6 puede completar estas tareas de forma rápida y consistente (0,08 mm). También se puede integrar en una celda de soldadura, como Arcworld 1000.

El uso de los robots al mismo tiempo mejora la frecuencia de la instalación y, por lo tanto, su rendimiento. Debido a que la entrada de calor se realiza en todos los lados del componente, se puede minimizar la distorsión térmica.

Está diseñado para evitar colisiones, lo que permite que el robot trabaje en estrecha proximidad con otros robots.

El funcionamiento del robot Motoman UP-6 va de la mano de dos controladores:

El controlador XRC produce las velocidades deseadas al mismo tiempo que ofrece herramientas de programación simple y precisa. El controlador NX100 es revolucionario ya que cuenta con un colgante de programación Windows CE con pantalla táctil a color. También tiene una capacidad de control de múltiples robots patentada (hasta cuatro robots con un colgante).

SOLUCIONES DE FANUC EN MODEX 2022

En Modex 2022, FANUC America, el líder mundial en CNC, robótica y ROBOMACHINES, presentó nuevos robots colaborativos CRX, así como una variedad de soluciones de automatización para las industrias de almacenamiento y logística.

Los cobots CRX de FANUC son fáciles de usar, confiables y lo suficientemente versátiles para realizar una amplia variedad de tareas. Cuando el CRX entra en contacto con una persona o un objeto en el espacio de trabajo, puede detectar fuerzas externas y detenerse de manera segura. Esta tecnología permite que el CRX trabaje junto a las personas de manera segura sin necesidad de una protección costosa.

Un nuevo CRX-25i. El paletizado de cajas fue mostrado por un robot con una carga útil de 25 kg. El robot puede paletizar cajas de hasta aproximadamente 7' de alto, guiado por un sensor de visión 3DV/200 conectado al brazo. El robot podría ayudar a las empresas a redistribuir el personal a puestos más valiosos.

El nuevo cobot CRX-20 I A/L, está dotado con un sensor de visión 3DV/200, recogen artículos de consumo que pesen hasta 20 kg y los coloca en un carro de almacenamiento. La amplia gama de movimiento y la capacidad del cobot para transportar paquetes voluminosos y pesados se destacaron en la demostración.

Un CRX-10IA también demostró cómo empacar productos de salud y belleza. Los asistentes tuvieron la oportunidad de comprobar la dirección intuitiva de la mano del cobot y la sencilla programación de tabletas.

Los cobots CRX de FANUC son increíblemente resistentes y pueden funcionar hasta ocho años sin mantenimiento, lo que los hace ideales para empresas que desean expandir sus capacidades y resolver problemas laborales. Además, la programación interactiva permite a los usuarios enseñar conceptos utilizando instrucciones manuales o una interfaz de tableta con iconos de arrastrar y soltar.

La M-20 i D/25 es una estación de trabajo compacta y ergonómica con un brazo curvo que minimiza la interferencia con otros equipos. Su alcance de 1831 mm proporciona un espacio de trabajo extremadamente grande y un diseño rígido ofrece una repetibilidad de +/- 0,02 mm, lo que maximiza el rendimiento. Está equipado con un sensor de visión 3DV/1600. Puede encontrar y sacar cajas de envío y sobres de una papelera/canasta. Una vez que el primer contenedor está vacío, el sensor se mueve al contenedor lleno y el ciclo se repite.

El robot de manipulación de materiales M-20 I D/25 es pequeño y multifuncional. Los clientes pueden confiar en él para aplicaciones de embalaje, carga/descarga, manejo de piezas y ensamblaje debido a su poderosa carga útil de 25 kg, diseño innovador y las mejores clasificaciones de carga útil, velocidad y repetibilidad de su clase.

Otra demostración fue hecha con el robot Para ilustrar el cumplimiento de pedidos, se utiliza un robot FANUC M-10 I D/12, que está dirigido por cuatro sensores de visión 3DV/400 montados sobre la celda de trabajo, para seleccionar varias combinaciones de productos de cuatro contenedores diferentes. Cuando el contenedor de pedidos está lleno, se mueve al otro lado de la celda, donde un robot LR Mate 200 I D selecciona y coloca cada artículo nuevamente en el transportador, clasificándolos por color para reabastecer los contenedores de selección.

Los sensores I RVision 3DV de FANUC son dispositivos de visión artificial totalmente integrados para la dirección e inspección de robots. El despaletizado, el armado de kits, la recolección de contenedores/totes, el control de presencia/ausencia, el seguimiento visual de líneas en 3D y una variedad de otras aplicaciones son todas posibles con los sensores 3DV. El sensor 3DV también es una excelente opción para aplicaciones 2D que requieren bajo contraste o objetivos difíciles de ubicar.

CASO DE ÉXITO AUTOMATIZADO CON ROBOT KUKA PULIDOR

McStarlite es una empresa con sede en California que fabrica piezas para la industria aeroespacial. Como los protectores labiales son el borde en forma de rosquilla que se adhiere a la parte delantera de la carcasa del motor de un avión. Esta llanta de metal está maquinada y moldeada para que el aire fluya suavemente alrededor del motor. La forma tradicional de pulir las pieles de los labios se hacía tradicionalmente a mano.

La gerencia de McStarlite decidió automatizar instalando un robot Kuka que se programó con el software Robotmaster de Hypertherm. En lugar de pulir a mano los labios de los aviones Airbus A350, el robot lo hace todo.

El gerente de control de calidad de McStarlite, Saravanan Rajaram comentó:

“Durante más de una década, deseábamos automatizar... La automatización reduce nuestro tiempo de ciclo, que hemos podido reducir en dos tercios, mientras estandarizamos el acabado y la consistencia”.

McStarlite estaba interesada en reducir los tiempos de ciclo y aumentar la productividad valorando la sencilla interfaz de usuario de Robotmaster, que facilitó la enseñanza de los empleados sobre cómo programar el robot Kuka.

Según Dimitar Nasev, vicepresidente de McStarlite se siente satisfecho con lo que han logrado al automatizar con robots Kuka el proceso de pulido permitiendo conservar y capacitar a su personal Debido a la facilidad de uso de Robotmaster.

La capacidad de optimización es simplemente fantástica. He realizado algo de programación, y la solución y reparación de problemas es un procedimiento difícil y lento. Según Rajaram, Robotmaster hizo que el proceso fuera increíblemente sencillo, reduciendo el tiempo necesario para programar la pieza.

Ahora la empresa puede aumentar la rentabilidad y cotizar precios reducidos para proyectos futuros. Más celdas de robot están en camino, incluida una mesa giratoria para pulir elementos más grandes.

ABB HA IDENTIFICADO TRES TENDENCIAS IMPORTANTES QUE AFECTARÁN LA DEMANDA DE ROBOTS EN 2022

ABB ha desarrollado un conjunto de pronósticos de crecimiento, analizando los aspectos clave que impulsan la demanda de robots en el próximo año, ya que las empresas de muchos sectores buscan nuevas formas de mejorar su productividad y competitividad después de la epidemia.

Según Marc Segura, presidente de la División de Robótica de ABB, la pandemia ha acelerado megatendencias globales de gran alcance, desde la escasez de mano de obra y la imprevisibilidad de la cadena de suministro hasta el consumidor individualizado y el aumento de la demanda para operar de manera sostenible y resiliente. Surgirán nuevos patrones a medida que la tecnología abra un nuevo potencial para satisfacer las necesidades de los clientes, impulsando la demanda en áreas donde históricamente no se han implementado robots.

ABB ha identificado tres tendencias importantes que afectarán la demanda de robots en 2022 basados en investigación de mercado y un estudio de 250 empresas en diversas industrias.

1. LA REVOLUCIÓN DE LOS VEHÍCULOS ELÉCTRICOS

Los fabricantes deben sortear las complejidades de diversificarse hacia los automóviles eléctricos junto con los vehículos a gasolina. Debido a la mayor velocidad y flexibilidad requerida, los fabricantes nuevos y existentes se alejarán de la fabricación lineal tradicional y se acercarán a la producción modular y flexible. Otra transición clave será la mayor proximidad de la fabricación de baterías al ensamblaje de automóviles para cumplir con los estándares regionales y de sostenibilidad.

Los fabricantes podrán optimizar la distribución de componentes en las instalaciones y crear celdas de fabricación modulares, escalables e integradas, que normalmente se asocian con el comercio electrónico y los bienes de consumo.

2. EL AUGE DEL COMERCIO ELECTRÓNICO

Según una encuesta realizada por la Sociedad de Robótica de América, decenas de miles de robots se están colocando en todo el mundo donde no se usaban hace solo cinco años (RSAA). En 2022, la creciente tasa de automatización se verá impulsada por una combinación de preferencias de los consumidores y una creciente escasez de mano de obra.

Esta tendencia verá el surgimiento de aplicaciones robóticas más ligeras y pequeñas, lo que permitirá que la automatización se expanda a nuevas áreas de operaciones de almacenamiento y distribución. A medida que la IA en robótica madure y los robots de aprendizaje se vuelvan más comunes, Segura predice que estas tecnologías se implementarán junto con las tecnologías AMR, El software inteligente organiza y administra el proceso para una mayor flexibilidad, velocidad y eficiencia.

DESARROLLO DE NUEVAS HABILIDADES ENTRE LOS TRABAJADORES

En un futuro con una alta prevalencia de robots en los lugares de trabajo, los ingenieros y el personal deberán volver a capacitarse. Se está viendo una aceleración de los robots a medida que las empresas buscan nuevas formas de automatizar diferentes tareas. A las empresas les resultará más fácil implementar la automatización inteligente en nuevas situaciones a medida que mejore la capacidad de los robots para trabajar directamente con humanos, compartir tareas y aprender a través de la IA.

La conectividad y la adquisición de datos serán facilitadores clave de la fabricación futura, dijo Segura. Las herramientas avanzadas de software de simulación y programación cubrirán todo el ciclo de vida de las aplicaciones robóticas, agregó.

Marc Segura, CEO de ABB: “La flexibilidad es una necesidad estratégica, esencial en toda la cadena de valor, desde la fabricación y la logística hasta el punto de consumo. La automatización robótica es un componente crítico de esta adaptabilidad. Nuestro objetivo es ayudar a nuestros clientes a lograr esta flexibilidad y agregar valor a sus negocios”.

DESCUBRA CÓMO LAS ORGANIZACIONES ESTÁN EMPLEANDO NUEVAS TECNOLOGÍAS DE VISIÓN 3D PARA APLICACIONES DE ROBÓTICA INDUSTRIAL

En los próximos años, habrá un aumento en la cantidad de robots industriales instalados en todo el mundo. La visión automatizada 3D es una tendencia emergente en las celdas de trabajo robóticas. El robot puede usar esta tecnología para determinar la ubicación, el tamaño, la profundidad y el color de un objeto. La logística, el procesamiento de alimentos, las ciencias de la vida y la fabricación se encuentran entre las industrias que están automatizando sus operaciones.

MÉTODOS DE VISIÓN 3D

Cuando se trata de tecnología de visión. La aplicación, el equipo, el producto, el entorno y el presupuesto influirán en cómo se integra la visión en el proceso. Cuando se trata de colocar imágenes 3D en tiempo real en un sistema robótico, no existe un estándar. Sin embargo, los profesionales de la integración de la visión usan algunas estrategias comunes, cada una adaptada para beneficiar trabajos distintos. La visión estéreo, el tiempo de vuelo (TOF), la triangulación láser y la luz estructurada son algunas de las técnicas utilizadas.

Un escáner láser emite un haz de luz a través del cual viajan los objetos. A medida que pasa el objeto, una cámara colocada en un cierto ángulo registra una imagen de la línea láser, distorsionando el haz y formando un perfil del objeto.  Es Triangulación con láser.

Para proyectar un patrón en un objeto, un proyector crea una delgada banda de luz. Para crear una representación 3D del artículo, las cámaras desde varios ángulos examinan las numerosas líneas curvas de la luz. Lo que se conoce como Luz estructurada.

Se utiliza un escáner láser de alta potencia en una cámara para emitir luz reflejada desde un objeto de vuelta al sensor de imagen. El tiempo de retraso entre la luz enviada y la recibida se utiliza para calcular la distancia entre la cámara y el objeto. Es decir Tiempo de vuelo, en inglés (ToF)

Visión estéreo es un sistema robótico utiliza dos cámaras para registrar la vista 2D idéntica de un elemento desde dos puntos de vista separados. Luego, el software analiza los puntos coincidentes en las dos imágenes planas para descubrir diferencias y generar una imagen basada en la posición establecida de las dos cámaras.

El robot industrial moderno debe ser capaz de detectar objetos, reconocer piezas y sujetar componentes en el ángulo adecuado. La robótica moderna puede determinar la ubicación del artículo mediante la coordinación de las reparaciones. La visión robótica 3D se utiliza en una industria de procesamiento de alimentos para inspeccionar el producto y detectar el deterioro. Las aplicaciones de despaletización escanean paletas llenas de varios tipos de cajas de envío utilizando componentes de visión 3D. Se espera que el uso de la tecnología de visión crezca en el futuro, con tendencias futuras en las previsiones de aplicaciones logísticas.

Los sistemas de automatización más coordinados tienen más de un solo sistema de control automatizado y componentes integrados. Cuando se trata de incorporar opciones avanzadas de visión en 3D, como seguimiento de objetos, creación de perfiles de productos y selección de contenedores en una línea de proceso, el sistema debe generar datos de imágenes en 3D. Un estudio de evaluación de riesgos es la única forma de identificar y eliminar los problemas de un sistema que podrían correr el riesgo de funcionar mal.

SOLDADURA POR LÁSER OPTIMIZADA CON EL ROBOT YASKAWA MOTOMAN GA50

The GA50 robot, developed by the Japanese company, is a new model that delivers high precision for performing complex trajectories in laser welding, plasma cutting, and dosing applications.

La precisión de la ruta está garantizada por unidades altamente confiables, de alta rigidez y de precisión. Basado en la geometría especificada por el usuario, el software Formcut encuentra automáticamente la mejor ruta para cortar formas.

El GA5 de Yaskawa tiene un alcance vertical de 3161 mm, un alcance horizontal de 2038 mm y una repetibilidad de 0,015 mm. Debido a la capacidad de carga útil de 50 kg del robot, se puede admitir fácilmente un cabezal láser de corte o soldadura láser remota. La precisión de la ruta puede ser de 0,1 mm según la aplicación.

Se admite la definición simple del tamaño de la forma y la rotación desde un único punto programado para formas de círculo, rectángulo, elipse, pentágono y hexágono 2D. El archivo de corte especifica el inicio y la superposición de la acción de corte, así como la velocidad del robot, las opciones de tiempo y los radios de las esquinas.

Este robot de soldadura por láser puede reducir sustancialmente el tiempo de ciclo y mejorar la productividad de la producción debido a sus tasas de acceso rápido y capacidades de aceleración. Las unidades de alta rigidez y alta precisión brindan una excelente precisión de ruta y una gran capacidad de carga útil permite el uso de un cabezal de soldadura láser remoto si es necesario. Para diseños de alta densidad, un diseño de baja interferencia permite la proximidad a otros robots y equipos.

El robot GA50 es compatible con el controlador YRC1000 que no requiere un transformador para voltajes de entrada que van desde 380VAC a 480VAC. Un solo cable es todo lo que se necesita para conectar el manipulador al controlador, lo que resulta en una configuración sencilla y gastos reducidos de mantenimiento e inventario de piezas de repuesto. El analógico proporcional genera una señal de control correspondiente a la velocidad del robot.

CASO DE ÉXITO TECNOIDEAL Y ROBOTS ABB

Tecnoideal, un integrador de la industria médica, acaba de agregar nuevos robots industriales ABB a sus aplicaciones automatizadas. Después de ser adquirida por Medica Srl, una de las primeras empresas en brindar consultoría a nivel mundial para la producción de productos desechables para diálisis e infusión, la empresa se transformó. Desde la idea, la viabilidad y el diseño hasta la instalación y puesta en marcha, la organización ahora puede ayudar a sus socios y consumidores.

La técnica de la empresa ha transformado la noción de ensamblar componentes médicos evitando la contaminación dañina y el contacto del operador con el material de desecho. Un archivador se puede hacer de varias maneras, pero solo alguien con un conocimiento profundo de los temas importantes y las normas de seguridad puede identificar qué maquinaria y métodos se deben usar en la línea de producción. Tras su rápida expansión en Italia y otros países, Tecnoideal ha abierto una oficina en Maryland.

Matteo Tedeschini, Gerente de Ventas de Tecnoideal, dice; La creación de equipos médicos está supervisada por estrictos procedimientos de calidad diseñados para proteger a quienes los usan",  "Los mayores problemas de nuestro trabajo están relacionados con el producto final, en particular los destinados a uso en hospitales y en contacto con pacientes." Al mismo tiempo, estos dispositivos desechables deben producirse en masa a un costo razonable por unidad.

Para abordar estos problemas, Tecnoideal requirió la asistencia del grupo de robótica de ABB para determinar dónde la automatización robótica podría impulsar los procesos de producción. Se ha equipado un sistema automatizado para la finalización de filtros de diálisis con un robot ABB IRB 1300. Incluso una persona altamente capacitada no podría hacer la tarea más rápido o con menos errores que el robot.

Los robots de Tecnoideal permiten a los fabricantes liberar espacio en la sala limpia, o reducir su tamaño, reduciendo costes en todos los aspectos. En Estados Unidos, un cliente multinacional ha instalado un robot ABB IRB 1200 como parte de una solución. Además de agarrar y mover tubos de plástico, el robot realiza la importante tarea de verificar e identificar las dimensiones.

Como explica Tedeschini, Tecnoideal está ansioso por incluir la robótica en más de sus soluciones automatizadas. ABB Robotics, en nuestra opinión, es la mejor del mercado. Y los robots funcionan a la perfección, lo que llevó a numerosos clientes a solicitar que agreguemos robots ABB en sus sistemas automatizados".

El nuevo robot IRB 1200 de Tecnoideal se convierte en colaborativo ralentizando su actividad o poniéndose en modo de parada en presencia de un operario. Esta es una medida efectiva y vital que garantiza la seguridad en las áreas de producción donde se requiere supervisión humana.

Tedeschini ve un mayor nivel de colaboración entre los robots y los empleados de producción en todo el proceso de fabricación en el futuro para Tecnoideal: "Ya hemos probado con el modo de colaboración intermitente en el IRB 1200". En presencia de un operador, el robot se vuelve colaborativo ralentizando su actividad o poniéndose en modo de reposo, gracias al paquete Safe Move Pro. Esta es una herramienta crucial y efectiva que garantiza la seguridad en zonas industriales que requieren monitoreo humano. También estamos considerando instalar las islas robóticas YuMi de ABB".

Tecnoideal puede garantizar el cumplimiento global de los requisitos de seguridad al mismo tiempo que logra una velocidad de producción extraordinariamente alta con los robots IRB 1200 e IRB 1300 de ABB, factores críticos en la producción de dispositivos médicos.

LA SERIE FOOD DE KUKA

En la línea de Producción y Procesamiento, KUKA Robotics mostró su amplia línea de productos de soluciones de automatización adaptadas a ese segmento de la industria.

Las industrias de procesamiento de alimentos ahora pueden usar robots para automatizar procesos que antes eran difíciles, si no imposibles, de automatizar gracias a esta diversa gama de productos.

La serie  KUKA Food Series está disponible en una gama de robots KR 40 PA, KR 50 PA, KR 100-2 PA, KR 180-2 PA y KR 150 optimizados para aplicaciones de embalaje y paletización. Desde el empaquetado en 2 ejes hasta el paletizado en 4 ejes y el paletizado y manipulación en 6 ejes, estos dispositivos proporcionan soluciones robóticas.

La serie Food tiene un brazo robótico con clasificación IP-65, aceite apto para uso alimentario y un revestimiento robótico blanco certificado por el USDA que está diseñado para resistir los desinfectantes industriales estándar.

Según Stuart Shepherd, presidente de KUKA Robotics Corporation. “Los robots KUKA ya pueden satisfacer las demandas del sector alimentario gracias a la nueva opción Food Series. Nuestros clientes de procesamiento de alimentos quieren la flexibilidad de que los robots funcionen en condiciones húmedas y con desinfectantes industriales típicos”.

Según Shepherd, KUKA se encuentra en una posición única para ofrecer un producto de la Serie Alimentaria que va desde el envasado de 2 ejes hasta mercancías de paletización múltiple debido a la amplia gama de productos en los que se puede acceder a la opción de la Serie Alimentaria.

Este sistema mejora la eficiencia a lo largo de la vida útil de una máquina mediante la estandarización de los componentes de control, la simplificación de la arquitectura de automatización, la reducción de la huella corporativa total y la oferta de una interfaz intuitiva entre el usuario y  equipo robótico.

GP20 YASKAWA PARA UNA AMPLIA VARIEDAD DE TAREAS DE MANIPULACIÓN Y MONTAJE

Muchos quedaron satisfechos con los avances tecnológicos cuando Yaskawa actualizó su robot Motoman HP20 más popular con el GP25: controles mejorados, mayor carga útil y velocidades de husillo, así como una construcción de husillo manual de brazo hueco que permite un enrutamiento seguro de cables.

Sin embargo, varios compradores europeos que habían admirado durante mucho tiempo el HP20 anterior todavía guardaban en secreto el anhelo de un robot tradicional con un eje de mano estrecho.

Yaskawa Europe ahora puede instalar un robot de vanguardia de diseño probado, el Motoman GP20, en la pista ganadora de su renombrado predecesor gracias a la capacidad de desarrollar y fabricar modelos de robots exclusivamente para el mercado europeo en la Instalación eslovena en Koevje.

Yaskawa Motoman GP20 está diseñado para trabajos de manipulación y montaje que necesitan poco espacio, como carga y descarga de herramientas o máquinas de moldeo por inyección. El GP20 tiene un alto grado de rigidez, lo que lo hace ideal para aplicaciones de mecanizado y rectificado. Esta última incorporación a la oferta del cliente de Yaskawa también es adecuada para aplicaciones de brazo hueco. El Motoman GP25 sigue siendo accesible para aplicaciones que necesitan un diseño de brazo hueco, gracias a esta última incorporación a la cartera de clientes de Yaskawa.

El Motoman GP20 es un robot industrial excepcionalmente versátil gracias a su forma delgada, carga útil de 20 kg, alcance extendido de más de 1,8 m y fuerte resistencia de la muñeca contra la penetración de polvo y líquidos (IP67). Esta última incorporación, al igual que otros modelos de la serie GP (GP significa "General Purpose"), logra tiempos de ciclo increíblemente buenos con una excelente repetibilidad gracias a la tecnología de servo de última generación.

El Dr. Michael Klos, Gerente General de la División de Robótica de Yaskawa Europa. Comenta; “El GP20 reemplaza al HP20, que fue uno de los robots Motoman más populares de la historia. Con su excelente calidad, rendimiento y diseño óptimo con una muñeca delgada, ha desempeñado un papel de liderazgo en la configuración de la legendaria reputación de los robots Yaskawa durante muchos años".

TÉCNICAS PARA PROGRAMAR UN ROBOT KUKA

Existen numerosas posibilidades para programar un robot KUKA, al igual que para cualquier otra tarea de programación. Algunos de estos solo son apropiados para programadores de robots experimentados. Otros son apropiados tanto para principiantes como para especialistas en robótica.

Existen dos conceptos relacionados  con técnicas de programación.

La programación de un robot en línea requiere que el robot esté físicamente presente cuando lo está programando. Debe hacerse una parada en la productividad  para realizar una optimización del programa o realizar un cambio de proceso lo que resulta en una disminución de la productividad del robot.

Con la programación gráfica fuera de línea, tiene como resultado una mejora la productividad del robot gracias a que se puede realizar una depuración del software en un entorno simulado.

Entre las técnicas para programar un robot KUKA encontramos:

• El Teach Pendant, que viene con el robot, es la opción típica para la programación de KUKA. El KRC2, KRC4 y smartPAD fueron iteraciones diferentes de esto a lo largo de los años. Este método de programación en línea requiere una amplia formación y la programación es un proceso que requiere mucho tiempo.

• Cada fabricante de robots tiene su propio lenguaje de programación patentado, conocido como KUKA Robot Language (KRL). El lenguaje de programación KRL es a lo que se refiere KUKA. Este lenguaje de programación fuera de línea, que se basa en Pascal, requiere conocimientos avanzados.

• El guiado manual implica conectar controladores y/o sensores adicionales al extremo del robot, lo que permite moverlo con la mano. La versión de KUKA de esto es ready2_pilot, que utiliza un tipo de joystick 6D.No obstante es más fácil de usar que el Tech pendant, lo que limita el rendimiento del robot.

• El software de programación gráfica fuera de línea combina los beneficios de productividad de un sistema de programación fuera de línea con la facilidad de uso de un sistema gráfico

• Una sonda de mano, le permite entrenar al robot con su propia mano y brazo como última alternativa. Este método es mucho más natural que la guía manual, y tiene la ventaja añadida de poder usarse tanto para la programación fuera de línea como en línea.

Al programar un robot, debería poder empezar a trabajar con su robot KUKA lo antes posible. Cada método de programación tiene sus pros y sus contras y es mejor elegir el método que le resulte más intuitivo desde el principio.

Los robots KUKA se encuentran entre los más populares del mundo. A menudo se hace referencia a KUKA como una de las empresas de robótica más grandes junto a empresas como ABB,Yaskawa y Fanuc.

MÁS PRODUCTIVIDAD, DECISIONES MÁS ACERTADAS

¿Es mejor ser industrial o colaborativo? Todos queremos aprovechar al máximo nuestra producción, pero no es fácil decidir entre las dos opciones. Todo depende del entorno en el que opera la máquina, cómo los operadores deben interactuar con el robot y sus funciones principales. Las empresas que busque mejorar su productividad y economía deben tener claro que se quiere lograr al automatizar con robótica, en adelante, surgirá el papel y el tipo de robots que cubra las necesidades requeridas. Para ella un análisis de riesgos nos mostrará que requerimos en temas de seguridad.

Implementar una solución robótica, como robots industriales tradicionales, robots de brazo articulado o robots SCARA. Pueden moverse a gran velocidad y son los más adecuados para aplicaciones en las que el espacio de trabajo lo comparten únicamente los operadores humanos. Los guardas fronterizos de seguridad física o los sistemas que permiten el control automático de la velocidad cuando las personas se acercan a la zona de trabajo del robot son dos alternativas para integrarlos.

Cualquier límite físico entre humanos y robots bloquearía la aplicación si el objetivo principal de una aplicación de robot es ayudar a los humanos a realizar tareas como cargar o descargar un vehículo. La evaluación de riesgos destaca la importancia de desarrollar medidas de seguridad adecuadas, lo cual está respaldado por la norma ISO/TS 15066:2016.

Las paradas monitoreadas con clasificación de seguridad, el control de velocidad y separación, el guiado manual y la limitación de potencia y fuerza son ejemplos de aplicaciones colaborativas enumeradas en los estándares.

Entre los dos tipos de robots comienza a aparecer en un punto clave. Los robots industriales ahora pueden cumplir muchos de los estándares necesarios en una aplicación colaborativa, gracias a las alternativas de mayor seguridad ahora accesibles.

Los robots colaborativos, o 'cobots', están diseñados para operar junto con humanos y pueden ser una alternativa segura. Sin embargo, hay algunos calificativos aparentes.

Según ISO/TS 15066:2016, el término "colaborativo" se refiere a sistemas o aplicaciones en los que los robots operados automáticamente trabajan junto con las personas. Esto significa que, como cualquier otro tipo de robot, los robots colaborativos deben evaluarse en función del riesgo.

Por ejemplo, si se requiere que el robot trabaje junto con humanos como parte del proceso de ensamblaje para pasar objetos a los operadores, la evaluación de riesgos aprobaría el despliegue de cobots. Para mantener seguros a los operadores humanos, los robots tendrían que estar rodeados por guardias perimetrales de seguridad física.

Debido a su capacidad para funcionar a altas velocidades en condiciones de trabajo típicas, los robots industriales convencionales pueden ser adecuados para esta aplicación. En otros casos, los humanos pueden necesitar ingresar al lugar de trabajo de un robot solo ocasionalmente para interactuar con el programa, o puede haber un área limitada de interacción. Los robots industriales estándar que funcionan junto con medidas de seguridad como protectores físicos, cortinas de luz de seguridad y escáneres serían el enfoque más efectivo para hacer que tales aplicaciones sean rápidas, seguras y confiables.

La distinción entre aplicaciones robóticas industriales y colaborativas se difumina a medida que avanza la tecnología. Un sistema robótico debe ser capaz de adaptarse a las necesidades de una determinada aplicación y al mismo tiempo cumplir con los requisitos del usuario. No se trata de cuál es el mejor; se trata de cuál es el mejor para el trabajo. La incorporación de robots colaborativos ha ampliado la gama de aplicaciones para las que actualmente se puede emplear la robótica.

ROBOTS COLABORATIVOS CRX SEGUROS, FIABLES, VERSÁTILES Y FÁCILES DE USAR

Los robots colaborativos más recientes de FANUC, la serie CRX, está diseñada para que la instalación y programación de cobots sea más fácil que nunca.

Los robots de la serie CRX cumplen con los mismos requisitos de alta calidad que los consumidores esperan de los productos FANUC. La forma liviana y pequeña hace que sea fácil de incorporar a cualquier entorno de trabajo o sistema existente.

Tienen un estilo suave y moderno que hace que sea seguro trabajar con otros. Para ahorrar aún más espacio, CRX incorpora el último controlador diminuto R-30iB Mini Plus de FANUC. Con herramientas de programación completamente nuevas y una nueva interfaz de usuario del colgante de enseñanza con iconos simples de arrastrar y soltar, puede programar y enseñar puntos fácilmente en su nuevo cobot CRX.

La Serie CRX está respaldada por décadas de experiencia de FANUC en el diseño y fabricación de robots de alta confiabilidad. Las capacidades de inteligencia de FANUC, como iRVision, iRPickTool, configuración de pinzas de terceros y más, están disponibles en estos robots.

Los robots FANUC CRX son una solución versátil, segura y fácil de usar para una amplia gama de aplicaciones. Inspección, carga y descarga de máquinas, embalaje, paletización, lijado, soldadura y otras aplicaciones son todas posibles con ellos. Los CRX pueden detectar fuerzas externas en el espacio de trabajo, que luego pueden detenerse cuando entran en contacto con una persona o un objeto. Esta tecnología permite que el CRX colabore de manera segura con los operadores.

Ideales para su uso en entornos industriales. El sistema Hand Guidance puede grabar secuencias de movimiento gracias a la programación interactiva. Incluso para personas que no tienen experiencia previa con robots, la tableta de programación tiene una interfaz sencilla que es fácil de usar.

El robot CRX se alimenta de una toma normal de 100V/240V y dispone de un sistema de ahorro de energía con un consumo de 400 W (con una carga de 25 kg). Las funciones avanzadas de FANUC, como el sistema de visión iRVision, también están disponibles en los robots de la serie CRX, lo cual es muy valioso para las empresas que buscan optimizar la eficiencia de la producción.

Los nuevos robots CRX-5iA, CRX-20iA/L y CRX-25iA tienen capacidades de carga de 5 kg, 20 kg y 25 kg, respectivamente, con un alcance máximo de 994 mm, 1418 mm y 1889 mm. Las versiones CRX-10iA y CRX-10iA/L de la línea tienen una capacidad de carga útil de 10 kg y un alcance de 1249 mm y 1418 mm, respectivamente.

Con la incorporación de estos nuevos modelos, FANUC ahora ofrece 11 cobots con capacidades de carga útil que van de 4 a 35 kg, lo que le brinda la gama más amplia de cobots del mercado. Las empresas que quieran automatizar sus líneas con cobots tienen muchas opciones con los cinco modelos CRX combinados con la serie CR (cobots verdes).

QUE PROPORCIONA CUIDADO DE MÁQUINAS ROBÓTICAS Ó MACHINE TENDING

La maquinaria robótica se está volviendo más inteligente y más capaz de realizar múltiples tareas. Para aprovechar los beneficios de la cuarta revolución industrial, las industrias de todo el mundo están recurriendo a la maquinaria robótica. A medida que los robots se vuelven más sofisticados, incluso las instituciones que ya cuentan con tecnologías de automatización pueden obtener beneficios adicionales. El aumento de la utilización de la máquina y la reducción de los costos de mano de obra son a menudo los objetivos de los clientes que automatizan las aplicaciones de mantenimiento de máquinas.

Los sistemas robóticos de mantenimiento de máquinas se utilizan a menudo para la carga y descarga de piezas para aplicaciones CNC, así como para soldadura, moldeo por inyección, fresado y rectificado. En esencia, el cuidado de máquinas se refiere a la alimentación y eliminación automatizadas de materiales de otras máquinas en la línea de producción.

Pero lo que si proporcionaran sin importar la tarea a realizar, es mayor velocidad, precisión y eficiencia. El cuidado de máquinas robóticas puede aumentar la productividad y mejorar el entorno de trabajo.

Una garantía de calidad constante es uno de los beneficios más significativos de la maquinaria robótica. Los robots más inteligentes e integrados pueden monitorear las piezas de trabajo a lo largo del ciclo del producto para detectar errores y ajustar sus procesos para compensar. En última instancia, la robótica mejora la calidad del producto al reducir las tasas de defectos y ofrecer un rendimiento consistentemente confiable.

Los robots crean artículos de manera más consistente y con menos fallas. Instalaciones robóticas más extensas pueden eliminar por completo el peligro de error humano. Minimizando el costo por unidad del trayecto productivo. Las materias primas y las piezas de trabajo pueden procesarse con mayor precisión mediante maquinaria, lo que da como resultado una reducción de los desechos y estimaciones de materiales más precisas.

Los robots reducen los costos generales de producción de una instalación. Pueden trabajar sin ser marcados o detenidos las 24 horas del día, los siete días de la semana, Las instalaciones pueden mejorar la producción sin aumentar el tamaño del personal, reduciendo los gastos administrativos y de recursos humanos.

La fabricación en fábrica con luces apagadas u oscuras destaca el beneficio clave de la atención robótica de máquinas. Los robots pueden extender las horas de producción durante la noche, por lo que las instalaciones pueden extender sus horas de producción. A medida que la maquinaria robótica continúa desarrollándose, estos intervalos de "encendido de luces" serán cada vez más innecesarios.

El uso de tecnología robótica avanzada que puede realizar numerosas actividades no solo permite a las organizaciones de producción ampliar sus ofertas de servicios, sino que también les permite ampliar su base de clientes. Las empresas que inviertan en robótica multifuncional verán recompensas financieras inmediatas y a largo plazo.

La maquinaria robótica funciona sin obstáculos en entornos potencialmente peligrosos. Reducir o eliminar el trabajo manual en los lugares de trabajo industriales es una excelente manera en la que los empleados humanos pueden estar expuestos a gases peligrosos, polvo, escombros o quemaduras, según el trabajo que realicen (pintura o soldadura, por ejemplo). Además, la tarea extremadamente repetitiva y, a menudo, difícil de transportar materias primas durante largos períodos de tiempo puede provocar lesiones por tensión. Automatizar el proceso de atención de máquinas mejora la seguridad y permite que estas personas se concentren en otros trabajos mientras se mantienen seguros.

SERIE KUKA KR AGILUS LOS PEQUEÑOS Y PODEROSOS ROBOTS

KUKA es un líder mundial en innovación en robótica, así como un fabricante líder de robots de alta calidad.

Para casi todas las aplicaciones, incluida su industria, KUKA ofrece robots industriales en una variedad de variantes con distintas capacidades de carga útil y alcances.

KUKA ofrece una variedad de equipos de producción que le permiten combinar sistemas y componentes estandarizados en procesos de fabricación personalizados.

La versión de los robots pequeños tiene cargas útiles que va desde los 6kg hasta los 10kg, son tan eficientes como los de cargas altas, dentro de su variedad se encuentran algunos robots de 6 ejes con alta velocidades, kits de energías incorporados, ciclos cortos, versatilidad en la posición de montaje, mantenimiento mínimo, optima área de trabajo y tecnología de control KUKA KRC4.

La tecnología robótica implementada por KUKA puede proporcionar mayor velocidad y precisión en los diferentes procesos.

La serie de robots pequeños  KR  AGILUS. Está diseñado para automatizar los espacios más pequeños y permite acceder a nuevos ámbitos de aplicación. Es ideal para ensamblar, soldar, empacar, unir, pick and place y probar, entre otras cosas. Estos modelos robóticos portátiles  son  extremadamente rápidos  y, una vez programado, completará la tarea en un tiempo récord. Funcionan con gran éxito en diferentes industrias.

Un ejemplo es el robot KUKA KR 6 AGILUS compacto con mucha versatilidad. Realiza procesos técnicos precisos con estándares rigurosos. Este robot funciona en un alto nivel productivo y con calidad, ya sea en entornos limpios o sucios, o incluso en entornos húmedos. Cuenta con un mecanismo de lubricación de por vida incorporado, por lo que nunca tiene que ser lubricado. Debido a su excelente diseño, cualquier programa de mantenimiento se reduce al mínimo. Ideal para salas blancas y aplicaciones sanitarias. Lo que brinda interacción con alimentos y productos farmacéuticos.

Un caso más es el robot KUKA KR 10 R1100 AGILUS se utilizaron materiales impermeables en el diseño y la construcción. Para mayor durabilidad, se han utilizado revestimientos de acero inoxidable en lugar de componentes de plástico. Cuenta con una clasificación IP 67 una de la más alta, lo que proporciona una excelente seguridad. Por consiguiente, es resistente a la corrosión y puede funcionar en un entorno de máquina herramienta.

Una característica importante  es el  blindaje contra descargas electrostáticas está incluido en el equipamiento básico del KR AGILUS. Como resultado, estará más protegido contra tal carga.

KUKA equipo esta serie con el renombrado KR C4 ofrece la mayor precisión en el área más pequeña gracias a la fuente de alimentación integrada y la unidad de control compacta. Las soluciones de automatización innovadoras son posibles gracias a la capacidad de Safe-Robot.

Una generación de robots eficientes, con gran campo de trabajo,  velocidad y flexibilidad

EL ROBOT DE MOTOMAN PARA LOGISTICA GP8L

Los robots industriales ahora se emplean ampliamente en las industrias de logística y comercio electrónico en rápida expansión.

En el creciente negocio de la logística y el comercio electrónico, los robots industriales se emplean cada vez más para las actividades. La recolección de productos sin clasificar requiere una cinemática de robot esbelto de velocidad optimizada con un brazo largo y muñecas muy estrechas, así como tecnologías avanzadas de procesamiento de imágenes, para obtener un mayor alcance.

El nuevo robot Yaskawa Motoman GP8L es la elección correcta para la automatización logística, el embalaje o el vaciado de contenedores, según Yaskawa. Sus cualidades distintivas incluyen un diseño de cuerpo delgado, buen alcance y duraciones de ciclo rápidas.

Yaskawa ha creado y ajustado el nuevo Motoman GP8L para satisfacer estos requisitos. El nuevo modelo tiene una huella pequeña y un alcance de 1.636 mm y está equipado con 6 ejes, flexibilidad y movilidad excepcionales, gracias a su carga útil de 8 kg.

Los nuevos Motoman GP8L vienen con todos los beneficios de la serie establecida. Son adecuados para uso continuo las 24 horas del día, los siete días de la semana, incluso en condiciones hostiles, gracias al nivel de protección IP67. Se pueden instalar incluso en los lugares más pequeños debido a su tamaño modesto y construcción compacta.

El suministro de fluido incluido en los ejes permite la optimización del diseño del calibrador, lo que garantiza una confiabilidad óptima durante toda la operación. El diseño pequeño y aerodinámico, junto con la tecnología de accionamiento Sigma-7, permite tiempos de ciclo extremadamente rápidos y una gran repetibilidad de +/- 0,02 mm.

El controlador de robot YRC1000 o el controlador compacto YRC1000micro se pueden utilizar para operar los robots Motoman GP8L. Puede operarlo y programarlo utilizando el dispositivo de programación Teach Pendant tradicional o el revolucionario Smart Pendant, que es ideal para principiantes en robótica. Alternativamente, gracias a la exclusiva tecnología MotoLogix de Yaskawa, es posible programar el robot directamente a través de los bloques de funciones del PLC, lo que permite que el robot se integre completamente en el entorno de programación del PLC. Esto es particularmente relevante en la automatización logística.

SOFTWARE ACTUALIZADO PARA CIBERSEGURIDAD CON FANUC

La industria se ha vuelto demasiado consciente del potencial lado oscuro de los dispositivos conectados a Internet a medida que las infracciones de alto perfil se vuelven más comunes.

Como se sabe la funcionalidad principal de la Industria 4.0 y los esfuerzos de Internet de las cosas (IoT) se basan en la integración de la tecnología de operaciones (OT). y tecnología de la información (TI). Por lo que el método de aislar las redes de planta y las redes comerciales ya es viable.

Las tácticas de ciberseguridad se han vuelto cada vez más frecuentes. Para mantener la seguridad, estas técnicas se esfuerzan por aprovechar la repetición reflexionada en cada nivel de un sistema, hasta el nivel del dispositivo. Esto se puede lograr con actualizaciones de ciberseguridad de rutina en las PC industriales (IPC) con las que está equipado un sistema conectado a Internet, como una máquina CNC. Sin embargo, estos IPC pueden estar ejecutando sistemas operativos antiguos que ya no son compatibles en algunos medios. Por lo que, es posible que las actualizaciones de seguridad cibernética no estén disponibles, lo que deja activos de producción críticos abiertos a ataques cibernéticos.

Si bien reemplazar completamente la maquinaria es costoso y lleva mucho tiempo, una simple actualización puede evitarlo.

Para las máquinas CNC que se ejecutan en sistemas operativos anticuados como Windows 7, XP o anteriores, el programa de reemplazo Panel I de Fanuc equipa los IPC con pantallas LCD táctiles o no táctiles, discos de estado sólido y Windows 10 IoT Enterprise. Debido a que Microsoft ya no es compatible con estos sistemas operativos obsoletos, las actualizaciones de ciberseguridad ya no los cubren.

Para satisfacer esta necesidad crucial de ciberseguridad, esta iniciativa permite a los usuarios de CNC de Fanuc aprovechar el Internet industrial de las cosas (IIoT) conectando de forma segura sus máquinas a la red de la empresa.

El equipo CNC puede recopilar y enviar datos de fabricación de manera segura una vez que haya recibido las actualizaciones de ciberseguridad necesarias. Los paneles de repuesto de Fanuc están disponibles en una variedad de tamaños e incluyen conexiones Gigabit Ethernet.

El Programa de reemplazo de Panel I de Fanuc garantiza que las PC industriales conectadas a equipos de control numérico de computadora obtengan actualizaciones precisas de ciberseguridad.

FANUC TIENE UN NUEVO ROBOT DE GRAN CAPACIDAD M-1000iA

Según Eric Potter, gerente general de FANUC America's General Industries and Automotive Segment, "el nuevo M-1000iA es el robot de enlace en serie más grande de FANUC hasta la fecha". "

Las necesidades actuales han cambiado lo que requieren que las nuevas soluciones  procesen piezas muy grandes con mayor versatilidad y mejor uso del área de trabajo. Especialmente en aplicaciones como procesamiento y el manejo de paquetes de baterías para vehículos eléctricos, fabricación y el manejo de materiales de construcción y drilling. Para lo cual el robot M-1000iA de Fanuc es ideal.

El diseño de enlace en serie del M-1000iA permite que el robot se mueva en más direcciones. Puede extender su brazo hacia arriba o girarlo hacia atrás, lo que es imposible para los robots normales de carga pesada de enlace paralelo.

Con una carga útil de 1000 kg, un alcance horizontal de 3253 mm y un alcance vertical de 4297 mm, el M-1000iA está listo para trabajar para empresas deseosas de aumentar la productividad y mejorar la eficiencia de sus líneas de producción.

Entre los grandes beneficios que proporciona este nuevo modelo esta:

El robot M-1000iA tiene varias piezas comunes que brindan un rendimiento comprobado y reducen el inventario de piezas de repuesto para los clientes existentes.

El diseño limpio con cables internos minimiza la interferencia con los dispositivos periféricos

Los motores duales en el eje J2/J3 manejan un gran peso con desplazamientos de muñeca significativos y extensión completa.

Tanto en dirección vertical como horizontal, el eje J3 tiene un amplio rango de movimiento.

Para condiciones difíciles, están disponibles clasificaciones de muñeca IP67 y brazo J3.

Para un número creciente de aplicaciones industriales, los brazos robóticos y las plataformas móviles son cada vez más fuertes y precisos. Para lo cual el robot M-1000iA está listo para trabajar.

INFORMES DEMUESTRAN EL AUMENTO DE VENTAS EN ROBOTS EN EL MUNDO

World Robotics 2021 el informe presentado por  la Federación Internacional de Robótica (IFR) acerca de los robots industriales donde, destaca un informe de tres millones de robots comerciales funcionando en fábricas de todo el mundo, que se interpreta como un 10% de aumento. Las ventas de los últimos robots crecieron ligeramente, un 0,5 %, a pesar de la pandemia, con un total de 384 000 dispositivos enviados a nivel mundial en 2020.

Milton Guerry, presidente de la Federación Internacional de Robótica (IFR). “Las economías de América del Norte, Asia y Europa no experimentaron una recesión simultánea de COVID-19”, explicó. "Los nuevos pedidos y la producción en el sector manufacturero de China comenzaron a recuperarse en el segundo trimestre de 2020. La economía de América del Norte comenzó a recuperarse en la segunda mitad de 2020 y Europa un poco más tarde".

En Europa, las instalaciones de robots industriales disminuyeron un 8 % a 67 700 unidades en 2020. Tras un pico de 75 560 unidades en 2018, este fue el segundo año de disminución. La demanda de la industria automotriz cayó otro 20 %, mientras que de la empresa generalizada se aceleró a través del 14%.

Alemania, que es uno de los cinco principales mercados de robots del mundo (China, Japón, Estados Unidos, Corea y Alemania) representa el 33% del total de instalaciones en Europa. Le siguen Italia (13%) y Francia (8%).

La industria de la robótica en Alemania está reviviendo, impulsada por una fuerte demanda internacional. En Alemania, se pronostica que la demanda de robots se expandirá de manera constante, respaldada principalmente por la demanda de robots de bajo costo en la industria general y la fabricación.

Las instalaciones de robots industriales en el Reino Unido aumentaron un 8 % hasta las 2205 unidades. El sector de vehículos creció un 16 por ciento a 875 unidades, lo que representa el 40 por ciento de las instalaciones del país. De 155 unidades en 2019 a 304 unidades en 2020 es decir más de un 90%, la industria de alimentos y bebidas tuvo un crecimiento en sus instalaciones.

En 2021 y 2022, se prevé que la demanda de robots en el Reino Unido tendrá un considerable aumento. Un importante incentivo fiscal ayudará a la modernización de la industria manufacturera británica.

A pesar de que España se vio gravemente afectada por la epidemia de COVID-19 en 2020, la Asociación Española de Robótica y Automatización (AER Automatización) informa que la demanda de robots aumentó entre un 15 % y un 20 % con respecto al año anterior.

España se mantendrá en el cuarto lugar en Europa en términos de instalaciones anuales de robots y stock operativo en 2020, después de Francia, Italia y Alemania. En 2020, las existencias operativas de robots fueron de 38.007 unidades, un 3% más que el año anterior.

Históricamente, las ventas de robots dependían del negocio del automóvil español, que, si bien sigue siendo el principal consumidor en cuanto a instalaciones de robots (España es el segundo mayor productor europeo de automóviles, detrás de Alemania, según estadísticas de la OICA).

Según AER Automation, la densidad de robots en el sector de la automoción aumentó hasta los 1.218 robots por cada 10.000 empleados en 2020 (frente a los 1.165 robots de 2019), lo que sitúa a España en el noveno puesto mundial.

A nivel mundial, es probable que el auge posterior a la crisis disminuya ligeramente en 2022. Se pronostican tasas de crecimiento anual promedio de un dígito desde 2021 hasta 2024. Es posible que ocurran pequeñas contracciones como un impacto estadístico, con la "recuperación" ocurriendo en 2022 o 2023. Se espera haber instalado a nivel mundial un promedio de 500.000 unidades. Para 2024.

DORABOT UNA BUENA OPCIÓN EN TIEMPOS DE COVID-19

Dorabot ve incrementar la demanda de sus resoluciones robóticas a lo extenso de la enfermedad pandémica del covid-19

El clasificador de brazo robótico fue desarrollado por Dorabot Inc, un abastecedor mundial de resoluciones robóticas impulsadas por la inteligencia artificial para la logística, el envío urgente, la obra inteligente, el negocio minorista y otros sectores.

Ya que minimiza la interacción humana, que es elemental para el equilibrio del personal en días como este a lo largo de la pandemia de covid-19, se plantea que el clasificador robótico además cataloga los paquetes en los destinos apropiados con más del 99% de exactitud, mencionó Dorabot.

DHL Express Korea dijo que está gestionando un volumen de envíos récord debido al auge de hoy del negocio electrónico y que la robótica disminuirá la carga de trabajo de sus empleados e incrementará la productividad.

 En junio de 2020, DHL lanzó su primer brazo robótico alimentado por IA para clasificación en uno de sus centros de servicio en Miami, Florida, donde las paradas de entrega y recogida de mensajería habían crecido un 30 % desde el covid-19, lo que refleja los problemas de la pandemia. El número de entregas urgentes está aumentando.

Con base en Shenzhen (provincia de Guangdong), Dorabot está viendo cómo se incrementa la demanda de sus resoluciones robóticas de inteligencia artificial a lo largo de la pandemia..

 Deng Xiaobai, cofundador y director general de Dorabot, comentó que la organización ha observado un aumento relevante en las consultas de los clientes sobre la inteligencia artificial y los robots a lo largo de la enfermedad pandémica. Todo el mercado se vio estimulado y la demanda ha incrementado, lo cual es bueno para la industria de la robótica y la IA (inteligencia artificial).

 La enfermedad pandémica de covid-19 ha impulsado cambios en la logística del negocio minorista, como la aceleración de la innovación, la automatización y la digitalización en el sitio de trabajo. Durante la enfermedad pandémica, la robótica permitió un más grande distanciamiento social sin dañar a la productividad, comentó Deng.

 Dorabot da resoluciones robóticas integradas que completan de manera eficiente y estricta tipos de labores que son repetitivas, difíciles y agotadoras.

Deng dijo que, comparativamente con la más grande parte de las empresas de logística inteligente, Dorabot es una de las escasas del mercado que puede dar resoluciones generalmente y además tiene el mayor potencial para dar resoluciones capaces para todo el proceso logístico.

La mayor parte de las organizaciones de logística siguen confiando en la mano de obra clásico o en la fácil automatización, lo cual supone que hay un gran potencial de aumento en este espacio, agregó Deng.

 Dorabot labora con empresas japonesas de robótica como Fanuc y Yaskawa Electric Corp para saciar la demanda de resoluciones innovadoras de cumplimiento de la normativa sobre robótica.

El robot de clasificación, según Deng, implica el uso colaborativo de tecnologías de inteligencia artificial complicadas, como el aprendizaje automático, el punto de vista artificial y la idealización de la ruta de conducción, que la empresa hace de forma independiente.

 La Federación Mundial de Robótica pronosticó en octubre que se espera que las instalaciones robóticas globales repunten con fuerza, creciendo un 13 por ciento interanual hasta las 435.000 unidades en 2021, superando el récord alcanzado en 2018.

 "Al explorar el comercio en el extranjero, estamos más inclinados a entrar en cooperación estratégica con las empresas dirigentes en cada industria para mejorar el argumento y la credibilidad de los productos, e llevar a cabo los estándares de la industria para las organizaciones junto con las empresas dirigentes para obtener el reconocimiento de otros clientes potenciales en la misma", mencionó Deng.

¿LA ROBÓTICA AUMENTA LOS PUESTOS DE TRABAJO O LOS DISMINUYE?

No basta con utilizar procesos de automatización, hay que tener en cuenta varios componentes para sacarle el máximo partido. Los errores y equivocaciones son comunes cuando se configuran los procesos de automatización en la manufactura.

Ahora, los profesionales debaten si estos artefactos en la manufactura crearán más puestos de trabajo de los que desplazan, y el 52% sospecha que sí.

Los robots se han convertido en un componente elemental de la manufactura  industrial, y la creciente adopción de esta tecnología significa que la producción seguirá dependiendo de los expertos en robótica para tener éxito.

Aquí exploramos cómo puede formarse para el futuro triunfo de la robótica a medida que crece la automatización de la manufactura.

En primer lugar, tendrá que entender cómo está creciendo y cambiando el sector de la robótica si quiere desarrollar las capacidades básicas para tener éxito en una carrera de robótica a largo plazo. El sector de la fabricación ha adoptado la robótica y seguirá haciéndolo, ya que se prevé que el coste del mercado crezca hasta los 15.000 millones de dólares.

Desde el sector médico hasta los sistemas informáticos, los avances en IA (inteligencia artificial) combinados con fuentes de energía renovables más baratas siguen revolucionando lo que es factible mediante la automatización. La robótica está entrando en nuevos mercados y todo se reduce al poder de la IA (inteligencia artificial) para mantener los lugares de trabajo seguros y mejorar la eficiencia.

Construidos para trabajar con los humanos en espacios seguros, estos robots se mueven con flexibilidad y cumplen diferentes funciones en una fábrica. Por su naturaleza, los AMR son adaptables y los trabajadores de las fábricas tienen la capacidad de ajustarlos como algo esencial para que su trabajo sea más seguro y eficiente.

En todo el caos de la cadena de suministro desde la época de la pandemia, hemos exigido sistemas capaces de ajustarse a las fluctuaciones de la oferta y la demanda. Afortunadamente, la fama de los dispositivos del Internet Industrial de las Cosas (IIoT) está proporcionando datos vitales para los robots capaces de realizar ajustes rápidos e inventarios, junto con una miríada de otras tareas de la fábrica.

Los robots modernos son increíblemente eficientes energéticamente y, gracias a los procesos de IA (inteligencia artificial), tienen la posibilidad de innovar continuamente en los procedimientos para minimizar su propio consumo de energía. Con el precio de la energía renovable, que ha bajado un 85% en una década, los expertos en robótica tienen la capacidad de aprovechar la energía limpia de forma más eficiente y rentable que nunca y dar a los procesadores una huella de carbono limitada.

Ahora recurrimos a los expertos de la industria robótica para innovar las resoluciones que necesitamos para conseguir productos eficientes y sostenibles que defiendan los intereses de los procesadores durante décadas.

Estos son sólo algunos de los recursos que se necesitarán para el triunfo futuro de la industria robótica sin embargo ten en cuenta lo siguiente

Sabiduría emocional

El futuro de la industria de la robótica reside en las máquinas de trabajo en equipo que apoyan los esfuerzos humanos. Y es que el futuro de la industria depende de la mejora de estas máquinas en lugar de mover individuos y espacios.

 Conviértase en un gran candidato

Tu currículum debe demostrar tus capacidades y logros, con el apoyo de datos objetivos y ejemplos de cómo tu formación se ajusta a lo que buscan los empleadores de la robótica. Después, tendrás que optimizar tu currículum para conseguir una carrera de ingeniería robótica digna del futuro. El papel de la robótica en el futuro será favorecer a los humanos en el sector manufacturero, así que la comunicación y la sabiduría emocional serán las habilidades necesarias para desarrollar tu carrera de robótica en el futuro.

FANUC Y EL MERCADO DE LOS CARROS ELÉCTRICOS

El fabricante japonés de robots industriales Fanuc ve que en los cambios y avances que hay en el mercado de  los vehículos eléctricos, Promete abrir más puertas para la adquisición de robots industriales.  Ha explicado el presidente y director ejecutivo Kenji Yamaguchi.

También comento Yamaguchi que el diseño de los vehículos eléctricos  tiene características eficientes que lo hacen la diferencia frente a los vehículos de gasolina, debido a que necesitan menos partes. Sin embargo; Las líneas de montaje de vehículos eléctricos, por otro lado, requieren más robots que las líneas de montaje de vehículos de gasolina.

La construcción de baterías eléctricas es ahora la base de la mayoría de los contratos de alto costo.

"Un motor es difícil de fabricar con un robot debido a su complejidad física", explicó. "Dado que el montaje de la batería es una operación más repetitiva, los robots serían ideales".

Ahora tenemos nuevos brazos robóticos con un aumento considerable en la amplitud de movimiento, lo que les permite ser utilizados para ensamblar baterías incluso en lugares reducidos.

Los costos de construir autos eléctricos se están reduciendo gracias a la automatización, dijo, porque tienen un valor tan alto.

Los productores de automóviles de todo el mundo continúan enfocándose en la electrificación y creo que la inversión en robots industriales se acelerará, agregó Yamaguchi.

Además de la industria del carro, Yamaguchi se mostró optimista sobre la demanda de robots en las obras de creación y en la logística.

 Estas industrias van por detrás de la automoción en lo cual respecta a la automatización, comentó.

Incluso en las empresas que están experimentando una caída en las ventas, como los grupos de creación, existe una gran necesidad de automatización, agregó, citando el aumento de los salarios en China.

Fanuc apunta a enfocarse en modelos con características únicas, como controles simples y la capacidad de operar de manera segura cerca de las personas, con el fin de competir mejor en el mercado.

¿SON MEJOR LOS ROBOTS QUE LAS MAQUINA CNC EN EL MECANIZADO?

Si no está acostumbrado a pensar en el mecanizado con robots, Ha llegado el momento de abrir su mente. Los equipos robóticos no son conocidos por su rigidez, que a veces se considera la propiedad más importante de una máquina CNC. Sin embargo, el mecanizado robotizado tiene algunas ventajas inmensas que pueden compensar esta desventaja. A menudo, ésta es precisamente la variedad de aplicaciones que son buenas para el mecanizado robotizado.

La precisión del mecanizado es probablemente la propiedad más importante que se utiliza para evaluar el rendimiento de una máquina CNC.

Estandarización de robots KUKA con RoboDK La precisión de las máquinas-herramienta aumenta constantemente. La precisión de los herramientas robóticas ha mejorado en los últimos años. Como consecuencia de que la estandarización depende de los mejores usuarios, el sector de la inteligencia artificial tiende a centrarse más en la "repetibilidad" de un robot que en su precisión.

Un robot industrial de tamaño medio puede tener un espacio operativo de siete a ocho metros tridimensionales. Es más, podrá añadir simplemente un eje externo al robot y ampliar aún más su espacio de trabajo.

Las máquinas CNC son buenas para una tarea específica, ya sea fresar, tornear, taladrar, etc. Un equipo robótico puede hacer todas esas cosas y más.

La rigidez de un robot suele ser inferior a un Newton por micrómetro, mientras que las máquinas CNC suelen tener más de cincuenta Newtons por micrómetro. El mecanizado de una herramienta robótica puede manejar simplemente materiales blandos como espuma, madera, plástico, etc. Sin embargo, los materiales más duraderos, como el acero o el metal, pueden provocar holguras en los motores del robot, lo que puede disminuir la precisión.

Investigadores de la Universidad de Mons (Bélgica) han calculado que un robot es un 30% más barato que una máquina con espacio de trabajo constante.

Las maquinas CNC pueden ser reemplazadas por equipos de automatización robótica sin duda alguna.

Es claro que  las máquinas herramienta como los robots tienen un precio elevado. sin embargo los robots, ofrecen dos beneficios clave sobre las máquinas CNC típicas: tienen un amplio espacio de trabajo y son versátiles. Además, proporcionan un mayor valor a una empresa por menos dinero, ya que pueden mecanizar  casi cualquier productos sin importar su tamaño, forma y complejidad.

EN AMÉRICA LA IMPRESIÓN 3D ES TODA UNA REVOLUCIÓN

En el sector de la impresión 3D, 2020 fue un año de cambios significativos, que dieron como resultado diversificaciones que nos permitieron apreciar todo el potencial de la tecnología. Si bien fue un año de reveses económicos en varias industrias como resultado directo del problema COVID-19, también fue un año de oportunidades y democratización de las tecnologías de fabricación aditiva. Estas nuevas posibilidades han dado como resultado un crecimiento mundial en el uso de la impresión 3D. América Latina es una región donde la impresión 3D y las tecnologías relacionadas tienen un gran potencial de adopción futura.

De acuerdo con muchos expertos, estos países podrían estar preparados para superar esta salud y caída más rápido que los de otras regiones, abriendo una puerta para la adopción de tecnologías recientes similares a la impresión 3D en un futuro próximo.

Las tecnologías de producción aditiva pueden ver aumentada su adopción en los próximos años

América Latina representa cerca del diez por ciento de la población mundial, por lo que es positivamente un mercado prometedor para cualquier industria, así como para la impresión 3D, mencionó el equipo de Photocentric.

En Latinoamérica, ¿cómo se ha recibido la impresión 3D?

América Latina ha tardado más en adoptar tecnologías 3D que otras regiones. Esto podría deberse a que exige una inversión sustancial para varias firmas, lo cual es difícil de concretar hasta que se disponga de información de primera mano sobre los beneficios de su adopción. Como resultado, existe una escasez de información significativa sobre las posibilidades que ofrece la fabricación aditiva. Como resultado, existe una escasez de conocimiento sobre el negocio del 3D.

Aunque la aceptación ha sido más lenta que en los países europeos, firmas como Stratasys han visto un aumento del 200 por ciento en los últimos años en los países ocupados, debido al Additive Manufacturing Hub establecido en la nación norteamericana. Estamos seguros de que la fabricación aditiva está dinamizando la forma en que diseñamos, fabricamos, implementamos e incluso comercializamos los productos finales, y que los resultados de la modificación se pueden ver de inmediato en la mejora que se produce en sus diseños, dice Carlos, Gerente de Territorio de Stratasys México. el Chacal Ramirez.

Este tipo de crecimiento es indudablemente atractivo para una serie de empresas y negocios de fabricación aditiva. En la actualidad, México ha desarrollado consorcios o cámaras que fomentan la asistencia entre empresas del sector, debido a su proximidad con Estados Unidos. Países similares a México o Argentina han creado consorcios o cámaras para impulsar la difusión de tecnologías 3D.

Esto se puede demostrar en la instancia de CONMAD, la Asociación Latinoamericana de Producción Aditiva, que obtuvo una inversión de $ 13 millones en 2018 para promover la información y el uso de tecnologías 3D. Argentina cuenta con una Cámara de Impresión 3D y Producción Digital que tiene como objetivo democratizar la tecnología en el país desde 2016.

En los próximos años, ¿qué podemos esperar en América Latina?

La impresión 3D en América Latina aún tiene un largo camino por recorrer, queda mucho por conocer y adoptar. Los cambios políticos que se avecinan en los países en los próximos años, entre ellos los cambios en Estados Unidos, abrirán las relaciones entre los EE.UU. permitiendo una vez más la inversión de utensilios de cocina en las industrias de ocupación y abriendo el camino a nuevas oportunidades, traduciéndose en más innovaciones en el negocio y por lo tanto el crecimiento de la impresión 3D. Todavía faltan muchos años para que la producción aditiva logre su plena adopción en estos países, los principales cambios que vamos a ver están en la llegada de materiales recientes, el código informático de gestión y la mayor adopción de tecnologías metálicas.

ROBOTS INTELIGENTES PARA AUTOMATIZAR ALMACENES

Según una encuesta realizada por Ware2Go, el 67 por ciento de los estadounidenses ahora trabaja desde casa. Esto significa que requieren un acceso de compra por Internet más fácil. A medida que COVID 19 revitaliza la forma en que los estadounidenses compran, el comercio electrónico se está volviendo más importante que nunca. Claudia Jarrett, directora nacional de EU Automation, proveedor de componentes industriales, explica por qué las industrias deben dedicarse a la automatización de almacenes para aumentar la potencia y satisfacer los niveles de demanda crecientes.

Los hallazgos del estudio no son sorprendentes, pero confirman lo que ya sabemos: el comportamiento del cliente ha cambiado. La enfermedad de COVID-19 está impulsando a los operadores de almacenes de todas las industrias a considerar acelerar sus planes de implementación de automatización y robótica. Estas tecnologías harán que los lugares de trabajo sean más seguros al minimizar los contactos con los trabajadores y aumentar la eficiencia para satisfacer la creciente demanda de comercio electrónico.

 Admisión de la automatización

Los almacenes han demostrado ser excelentes en la automatización, ya que están familiarizados con una amplia gama de trabajos repetitivos, especificados y cuantificables. En la gestión de inventarios, ya se utilizan tecnologías como la informática y los robots para aumentar la velocidad, la potencia y la durabilidad.

No obstante, la llegada del comercio electrónico está ejerciendo una mayor presión sobre las cadenas de suministro ya tensas, exigiendo que los trabajos se completen en mayores cantidades y a un ritmo más rápido. De hecho, según una encuesta de la cadena de suministro de IDC para 2020, el 28% de los encuestados mencionó "aumentar la optimización y la capacidad de respuesta de la cadena de suministro" como un tema principal para impulsar el cambio estratégico de la cadena de suministro.

Las necesidades mejoradas de las cadenas de suministro omnicanal se adaptan perfectamente a los robots inteligentes de hoy. Los robots móviles autónomos, por ejemplo, están construidos con capacidades de dirección más ágiles, lo que les permite ir a cualquier parte de un almacén mientras se desplazan con escáneres y detectores ópticos incorporados, recogiendo productos y entregándolos a los empleados.

El AMR puede maniobrar alrededor de los impedimentos en su camino e incluso colaborar con los humanos, gracias al movimiento continuo de personas y objetos. Esto es importante porque significa que AMR puede adaptarse a nuevos diseños y patrones, lo que permite a los fabricantes responder a las condiciones cambiantes.

Amazon, por ejemplo, tiene cientos de robots Kiva naranjas en sus almacenes, lo que lo convierte en uno de los disruptores más visibles en el mercado de automatización minorista. Amazon ha seguido utilizando estos robots en sus instalaciones de distribución para levantar pilas de artículos y transportarlos a las estaciones de trabajo desde que adquirió la empresa de tecnología de manejo de materiales Kiva Systems por $ 678 millones en 2012.

Estos dispositivos no solo minimizan la necesidad de que el personal recorra el almacén inspeccionando los productos, sino que también ayudan a mantener a flote las empresas y las personas empleadas en este momento difícil.

AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL Y LOS OBSTÁCULOS MÁS COMUNES DESPUÉS DE INICIAR

Un comité asesor en la Manufacturing Automation and Robotics Summit 2019, discutió temas típicos asociados con las instalaciones de automatización y cómo las empresas los pueden dominar.

Las empresas manufactureras del Reino Unido se ven obligadas a adaptarse a la confluencia de las principales tendencias en la oferta de mano de obra, la consolidación de la cadena de suministro y la optimización del equilibrio entre calidad y costo, una circunstancia en la que la automatización industrial juega un papel fundamental.

La cumbre se celebró en el club de fútbol Aston Villa de Birmingham y estuvo presidida por Duncan McFarlane, profesor de ingeniería de información comercial del Instituto de Fabricación de la Universidad de Cambridge. Donde el grupo de experto comentó acerca de tres temas importantes

1. ¿Cuáles son los impedimentos más importantes para la participación de los empleados? Este grupo estuvo integrado por:

Kevin White de Tata Steel es el Gerente de Automatización y Control de Procesos. Comentó

La razón por la cual la transparencia y la participación de los empleados desde el inicio de cualquier iniciativa de automatización son fundamentales (es la rumorología). Los gerentes y líderes de equipo deben articular exactamente lo que quieren que la empresa, y su gente, logren y explicar cómo la automatización los ayudará a alcanzar las metas propuestas.

Joan Stewart Directora de operaciones de Hotter Shoes. Comentó

Facilite que los empleados adopten la automatización, en lugar de luchar contra ella, y tenga en cuenta que a veces son los operarios los que tienen los conocimientos importantes, así que incorpórelos al método de toma de decisiones y aproveche sus valiosos conocimientos. Eso incrementa las opciones de acertar con la integración del sistema.

Jeremy Hadall. Ingeniero jefe del Centro de Tecnología de Fabricación para Automatización Inteligente (MTC). Comentó

En lugar de simplemente reducir la mano de obra, venda la tecnología como un beneficio. La automatización es una herramienta, una de muchas en una caja de herramientas, que ayuda a aumentar el valor de un empleado en una empresa, una herramienta que les ayuda a mejorar sus habilidades y credenciales y, como resultado, sus salarios y felicidad laboral.

2. ¿Los avances tecnológicos más recientes requieren un nuevo conjunto de habilidades y existen esos talentos ahora?

Kevin White. Comentó: Existe una desconexión significativa entre el uso de la tecnología de consumo y la naturaleza a veces dificultosa de la automatización industrial. Para replicar las experiencias que los usuarios tienen en sus vidas personales en sus entornos laborales, necesitamos replicar las experiencias que los usuarios tienen en sus vidas personales.

Joan Stewart. Comentó: Es fundamental planificar el futuro. Si sabe que su empresa integrará tecnología o un sistema automatizado, envíe a sus empleados a capacitaciones o programe que visiten organizaciones que lo han hecho anteriormente, así, se podrá evaluar la decisión de invertir.

Jeremy Hadall. Comentó: La escasez de ingenieros en el Reino Unido a menudo indica una falta de ingenieros digitales y de automatización en particular. Los jóvenes tienen una gran cantidad de habilidades digitales que aprendieron a través de la práctica. ¿Podríamos rediseñar nuestros sistemas de automatización e interfaces de usuario de manera que no requieran capacitación formal, sino que sean lo suficientemente intuitivos como para que los usuarios puedan aprender a usarlos por sí mismos con éxito?

3. ¿Qué operaciones deberían priorizar las organizaciones en términos de automatización industrial?

Kevin White. Comentó: Debe tener un conocimiento profundo de su organización y establecer lo que desea lograr o superar. Después de eso, determine la recuperación de la inversión que necesita ver, ya sea monetaria, más productividad, menos riesgo o estándares de calidad más altos, y observe qué tecnologías se adaptan a esas necesidades.

Joan Stewart. Comentó: Existen algunas empresas que con frecuencia no logran tener visión clara ya que están tan concentradas en el proceso en el que no pueden dar un paso atrás y dar una mirada más amplia, lo cual es necesario.

Jeremy Hadall. Comentó: Asegúrese de invertir adecuadamente preguntando "por qué las veces que sea necesario para averiguar qué es lo que realmente necesita. No automatice un procedimiento hasta que esté seguro de su necesidad y beneficios y no se deje llevar por el encanto de una nueva herramienta.

La automatización y la robótica representan una importante inversión de capital y de beneficio que debe ser analizado antes de adquirirlo.

LOS ROBOTS MOTOMAN Y LAS HERRAMIENTAS DE AGARRE SE COMBINAN COMO UN SISTEMA PLUG&PLAY EN LA SERIE YASKAWA SMART.

La nueva innovación de Yaskawa hace que las soluciones robóticas sean aún más accesibles. Esta nueva "Smart series" combina los robots Yaskawa existentes con emocionantes soluciones pre-formada y asociadas de una variedad de fabricantes, lo que permite una verdadera funcionalidad plug-and-play en una amplia variedad de procesos robóticos.

Smart Series es un robot y una herramienta modular y concepto plug&play alineado de manera óptima que elimina la búsqueda de números de artículo para pinzas, bridas adaptadoras, cables de comunicación y enchufes de varios fabricantes, que requiere mucho tiempo, seguida de un ensamblaje difícil. La serie Smart proporciona kits listos para usar que incluyen todos los accesorios esenciales, como componentes de montaje de brida de adaptador mecánico, cables de comunicación eléctrica y tareas de ejemplo para una puesta en servicio rápida, con la tranquilidad de que son compatibles entre sí para una instalación plug&play.

Las soluciones robóticas para aplicaciones cooperativas o estándar se conectan de forma sencilla.

La SERIE SMART ahora incluye pinzas de vacío e interesantes módulos de OnRobot, un socio tecnológico. Otros fabricantes, como schmaltz y Zimmer, pronto se agregarán al equipo.

Según Tasmin Schales, Gerente de Producto, "Con SMART SERIES, los consumidores no solo obtendrán la mejor respuesta a sus demandas, sino que también tendrán la certeza de un proyecto confiable y de fácil implementación, programación y mantenimiento". Trabajamos con pequeñas empresas que no tienen acceso a una gran cantidad de datos de inteligencia artificial para ayudarlos a comenzar con ideas de automatización para una mayor eficiencia.

Un sitio web fácil de usar con un configurador de Internet demuestra admiración por una solución Responsive Series que es adecuada para una variedad de aplicaciones. Esto brinda una guía paso a paso a través del proceso de selección, determina el modelo apropiado para automatizar y enlaces a los paquetes de productos de los socios de la serie que se incluyen en esta serie de Yaskawa. Dentro del rango de carga útil del robot de hasta veinte kilogramos, una amplia variedad de modelos y piezas garantiza la solución óptima para cada requisito de manipulación.

2 MILLONES EN AYUDANTES ROBÓTICOS SERÁN PROTAGONISTAS DEL OBJETIVO DE ESCRIBIR UNA NUEVA HISTORIA EN LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN

La National Science Foundation está financiando $ 2 millones para un equipo analítico liderado por la Universidad de Michigan con el fin de llevar a los robots a investigar el comportamiento humano en los sitios de construcción.

Se prevé que los robots harán que la fuerza laboral mundial sea más segura y atractiva, ayudando a aliviar el déficit laboral en los Estados Unidos. La productividad de la industria está considerablemente por debajo de la de otros sectores de la economía, y le cuesta atraer personas a ocupaciones que generalmente se consideran arduas.

La investigadora principal del equipo de investigación y profesora de ingeniería civil y medioambiental de la Universidad de Michigan, Carol Menassa, dice que para que la construcción se beneficie de las mejoras de productividad que han cambiado otras industrias como la fabricación, es vital utilizar la automatización y la robótica en las obras.

Si bien los robots pueden hacer que el trabajo de construcción sea menos riesgoso y estresante para las personas, aún nos penalizan cuando se trata de emitir juicios y resolver problemas. El equipo espera ofrecer un sistema de aprendizaje que pueda alterar el aprendizaje a través de la interacción natural al final del proyecto, así como un conjunto de herramientas académicas de acceso abierto para capacitar a los humanos para que utilicen estos sistemas de manera eficiente. La iniciativa también incluye llegar a las escuelas K-12 para aumentar la conciencia y el interés en las nuevas perspectivas que ofrece una industria de la construcción revitalizada.

Utilizando las capacidades de los robots, como su precisión para representar las tareas de construcción de acuerdo con el plan digital del edificio y su capacidad para realizar procedimientos de montaje no estándar, este análisis podría abrir puertas para la construcción de novedades de alta calidad en arquitectura que son demasiado costosos o no son completamente factibles con las prácticas de construcción actuales.

La tecnología emplea una réplica de realidad virtual del lugar de trabajo y, como resultado, el cobot, con el que el operador humano interactúa a través de un visor de realidad virtual estilo Oculus, visualizando un espacio de trabajo que se asemeja al de un videojuego. Ahora depende del ser humano determinar si el arreglo propuesto funcionará como se espera.

La persona instruye a la máquina, por ejemplo, levantando un trozo de panel de yeso y alineándolo con la pared indicada, usando un controlador estilo joystick y un puntero. El robot diseña la forma más eficaz de lograr esto basándose en estas instrucciones y crea un plan de movimiento, que es una serie de actividades. Luego le muestra al operador su plan en la réplica virtual del lugar de trabajo en la pantalla.

La parte de aprendizaje de la máquina modificará el robot para recordar las correcciones creadas por el compañero humano para que el panel de yeso siguiente suba más rápido. "Una vez que se quita la carga de levantar a las personas, podemos atraer a nuevo personal y, además, permitir que nuestros trabajadores actuales aumenten sus carreras". En cuanto al componente educativo, el equipo de Menassa está trabajando con los sindicatos de la construcción, las escuelas de la comunidad, etc., para desarrollar cursos de formación que puedan enseñar al personal a trabajar con asistentes de IA.

NUEVAS VERSIONES DEL ROBOT ABB IRB 920T SCARA

Con el lanzamiento del IRB 920T, ABB amplía su línea de robots SCARA. El IRB 920T está diseñado para operaciones de ensamblaje, selección y manipulación y fue diseñado para satisfacer las necesidades industriales de producción de alta velocidad en procesos de fabricación cada vez más complejos.

El IRB 920T es 14 veces más rápido que el robot IRB 910SC SCARA existente de ABB, con un tiempo de ciclo de 0,29 segundos. Debido a que la velocidad se ha duplicado, se puede modificar más producto cada hora. El IRB 920T se coloca comúnmente en todas las líneas de producción para manipular una variedad de objetos, desde piezas individuales hasta productos ensamblados, con una carga útil máxima de 6 kg y alcances accesibles de 450 mm, 550 mm y 650 mm.

El IRB 920T pesa menos de 24 kg, lo que reduce los precios de las celdas al eliminar la necesidad de materiales adicionales para soportar el robot. Tiene un tamaño reducido y todos los cables se enrutan internamente para evitar interferencias de cables, lo que permite una mayor área de fabricación.

Los robots SCARA son una opción popular para las líneas de fabricación en las que un rendimiento rápido y preciso es fundamental para garantizar una calidad óptima del producto, según Antti Matinlauri, director de gestión de productos de ABB Robotics. “El IRB 920T, cuando se combina con el controlador OmniCore de ABB, es parte de una nueva generación de sistemas robóticos de ABB que permiten a las empresas mantenerse a la vanguardia de las cambiantes demandas del mercado”.

ABB logro que la empresa española ASTI Mobile Robotics hiciera parate de su equipo por una suma no revelada en julio de 2021. ASTI podría ser un desarrollador de Autonomous Mobile Robot (AMR) con sede en 1982. ASTI ha estado planeando un crecimiento anual del 30 por ciento desde 2015, con un objetivo de ventas de $ 50 millones en 2021. La oferta de automatización de ABB ahora incluye AMR, brazos colaborativos y brazos robóticos industriales, así como AMR.

ABB presentó dos brazos cobot de próxima generación en febrero. Para complementar sus cobots YuMi, los cobots GoFa y SWIFTI tienen mayores cargas útiles y mayores velocidades . ABB declaró que los nuevos cobots acelerarán su expansión en áreas de alto crecimiento como electrónica, salud, bienes de consumo, logística y alimentos y bebidas. ABB ha lanzado un nuevo sitio web de cobots donde se amplia la información sobre estas nuevas herramientas robóticas colaborativas

LOS ASISTENTE DE CMTS RECIBIRÁN GRACIAS A KUKA NOVEDADES EN EL CUIDADO DE MÁQUINAS Y LA RECOGIDA DE CONTENEDORES

Con un enfoque en la flexibilidad, la modularidad y la facilidad de uso, KUKA AI North American nation presentó diversas tecnologías y soluciones de automatización innovadoras en el Canadian producing Technology Show 2021, así como la selección de contenedores y la atención de la máquina. Los asistentes a la feria disfrutaron de las innovaciones como robots compactos de 6 ejes KR AGILUS, el controlador de robots pequeños KR C5, la celda de entrenamiento móvil ready2_educate, el robot móvil KMR iiwa y el robot KR IONTEC para una serie de aplicaciones dentro de la categoría de carga media. El robot industrial KR ten R1100-2 de KUKA, equipado con una cubierta Airskin, presentará el uso combinado de la tecnología de cámara estereoscópica 3D Roboception y de la IA para el aprendizaje automático, con el fin de realizar un picking de contenedores de alto rendimiento, fiable y eficiente. Gracias a la tecnología Airskin, esta aplicación combina la alta velocidad, la precisión y la fiabilidad del robot económico con el menor valor y el ahorro de superficie relacionados con las aplicaciones cooperativas sin vallas.

Los robots alternativos de KUKA son el KR media docena R900-2 y el KR 6 R700-2. El KR 6 R700-2 puede equipar la tecnología de guiado manual ready2_pilot de KUKA para una enseñanza sencilla y una dirección manual intuitiva de cualquier robot industrial de KUKA. Como primer dispositivo del mundo de este tipo, KUKA ready2_pilot permite a los usuarios guiar manualmente el autómata económico y enseñar posiciones, en lugar de maltratar la botonera de enseñanza normal, lo que facilita más que nunca la programación de los robots industriales. El dispositivo de ratón 6D se monta rápidamente en el robot para su uso inmediato sin necesidad de una configuración avanzada.

Entre los pequeños robots de KUKA, la serie KR AGILUS de 6 ejes ofrece una buena variedad de soluciones para tareas que requieren una producción de alta velocidad con cargas útiles de tres unidades de peso a diez kg. Los robots KR AGILUS ofrecen alcances desde quinientas unidades lineales métricas hasta 1.100 mm, incluso cerca de la base del robot, con instalación en cualquier posición. Porque el último avance en la línea de controladores de robots de KUKA, su nuevo KR C5 small cuenta con un diseño compacto pionero en la industria, sin embargo, proporciona las mismas, incluso mas, capacidades y almacenamiento que los controladores de tamaño completo en una plataforma mucho más ligera y cerca de un 200% más pequeña. Su tamaño compacto ahorra superficie y proporciona una flexibilidad de montaje considerablemente mayor, junto con una integración perfecta del sistema de software y la compatibilidad de los autómatas.

Desde las sencillas tareas de apilamiento, pasando por la visión robótica, hasta el avanzado movimiento de trayectoria continua y la correspondiente programación lógica, la celda de formación ready2_educate prepara a los buenos especialistas del mañana. El KMR iiwa de KUKA, con su lista de aplicaciones, es inteligente, flexible, móvil y autónomo. Para este robot móvil, KUKA ha combinado los puntos fuertes de su sensible robot ligero LBR iiwa con una plataforma móvil y autónoma.

Esto convierte al robot KMR iiwa en un asistente de producción muy versátil, independiente de la ubicación y con un espacio ilimitado: una base perfecta para los mundos de producción inteligentes e interconectados de la empresa 4.0. Como configuración autónoma, el robot colabora de forma segura con los humanos y se desplaza sobre ruedas omnidireccionales para una maniobrabilidad ilimitada. La opción de convertir la capacidad de carga útil del robot puesto en marcha de treinta unidades de peso hasta setenta kilogramos lo hace, además, extraordinariamente flexible.

OPERACIONES DE SUMINISTRO DE COMERCIO ELECTRÓNICO GRACIAS A ABB Y SU CELDA ROBOTIZADA "FLEXBUFFER"

FlexBuffer aporta nuevos niveles de flexibilidad para la logística, la alimentación y las bebidas, la sanidad, la mercancía preenvasada por el comprador, los restaurantes y los minoristas, proporcionando una resolución multifuncional extremadamente convertible para manejar una serie de tareas como la secuenciación, el almacenamiento intermedio, el almacenamiento y la consolidación de pedidos. ""El FlexBuffer ayuda a nuestros clientes a superar estos retos transfiriendo el almacenamiento y la recuperación controlados por máquinas y la secuenciación de mercancías a cualquiera de las instalaciones. "Con FlexBuffer de ABB, nuestros clientes pueden tener la flexibilidad de almacenar y recuperar las mercancías como quieran, en cualquier secuencia que se adapte a sus operaciones y a las necesidades de los clientes, además de la capacidad de reestructurar rápidamente sus operaciones si es necesario. FlexBuffer AN responde a estos retos.

Compuesto por un Robot FTO, un conjunto de pinzas, un paquete de códigos informáticos, una llave de almacenamiento y transportadores de entrada y salida que alimentan y despachan las mercancías, FlexBuffer ofrece una solución multifuncional versátil y rentable para procesar rápidamente un gran tipo de pedidos de clientes. Los pedidos entrantes se gestionan mediante un software que interactúa con los sistemas WMS, ERP y AMS. El conjunto de software gestiona el almacenamiento y la recuperación de artículos mezclados, evitando colisiones y optimizando el uso del almacenamiento. La información del software es empleada por el robot para almacenar la mercancía dentro de las posiciones de estantería aceptables, apoyando la secuencia en la que tienen que ser enviados.

El FlexBuffer se ofrece en versiones de artículos individuales y mixtos. La flexibilidad adicional es posible gracias al código informático de gestión de almacenamiento configurable del FlexBuffer, que puede utilizarse para optimizar el sistema para las operaciones de almacenamiento en búfer, almacenamiento y secuenciación. Capaz de gestionar celdas FlexBuffer individuales o múltiples, el software garantiza que las operaciones puedan ampliarse fácilmente para satisfacer las demandas dinámicas. Esta capacidad de medición es especialmente idónea para las instalaciones más pequeñas, como las tiendas minoristas, las farmacias, los hospitales y los centros de distribución que necesitan una solución adicional de almacenamiento y recuperación convertible y flexible.

El código informático también ayuda a satisfacer la creciente demanda de seguimiento de pedidos en directo, con lo que los clientes pueden seguir ininterrumpidamente el progreso de su pedido. Para confirmar que los clientes son capaces de realizar la mayor parte de la producción, FTO ofrece una completa variedad de servicios añadidos diseñados para ampliar el rendimiento, el periodo de tiempo y la vida útil de FlexBuffer y su cartera de células estándar. Las ventajas que aportará FlexBuffer ya se están poniendo de manifiesto en aplicaciones de todo el mundo. Las instalaciones piloto incluyen una aplicación de almacenamiento y recogida de medicamentos con receta en el séptimo hospital de Shanghai (China), un punto de venta automático para la empresa china de comunicaciones móviles Huawei que permite a los clientes recoger sus pedidos de móviles a través de una cabina automática, y un sistema de elección de pedidos para el distribuidor británico John Lewis & Partners.

EFICIENCIA EN LA INDUSTRIA DEL PLÁSTICO GRACIAS A LA AUTOMATIZACIÓN

Mayor eficiencia, mayor rentabilidad y mayor flexibilidad: son varias las ventajas que se atribuyen a la automatización de métodos robóticos dentro de la industria del plástico, lo que contribuye finalmente a la optimización del proceso.

Para las empresas de procesamiento de plásticos de tamaño medio, la automatización del proceso de producción les da una ventaja sobre sus competidores, ya sea en el manejo de máquinas de moldeo por inyección o en el mecanizado de componentes.

¿Cómo ha variado la industria de los plásticos después de COVID-19 y es dinámica la forma en que se ve la automatización como resultado?

Las empresas de plásticos están tratando de automatizar cada vez más por razones distintas a la pura economía, que anteriormente ha sido la fuerza impulsora. Como resultado de las limitaciones del Brexit y COVID-19, las empresas se han visto obligadas a reevaluar sus paisajes de producción para evitar crear una distancia social.

¿Cuáles son los desarrollos actuales en el mercado que dictan que los dueños de negocios deberían buscar la inteligencia artificial controlada por máquinas como una solución?

Hay un aumento en la variedad / tipo de producto debido al aumento de la demanda de los clientes. La calidad de nuestros productos mejorará como resultado de nuestros esfuerzos por reducir los desechos y los desechables de un solo uso. Es beneficioso para el cliente, pero puede ser un verdadero dolor de cabeza para el productor.

Los tipos más antiguos de automatización se asemejan a productos de gran volumen y baja variación.

El mecanismo es ahora más útil que nunca en la industria debido a los avances recientes, como la retroalimentación efectiva, la tecnología de piel de aire y la inteligencia artificial sensible. Utilizaremos la sensibilidad del robot para modificar las técnicas de extracción, la retroalimentación y cuánta presión aplicar a un método de desbarbado de forma dinámica.

Tenemos tendencia a poder incorporar la tecnología de piel de aire para colocar los robots en lugares en los que corran el riesgo de volver a entrar en contacto con un operario.

La capacidad y los altos precios de producción son los retos más importantes a los que se enfrentan varios fabricantes del sector en estos momentos. Los contratos de producción están siendo objeto de una lucha más feroz que antes y la lealtad es más difícil de ganar que nunca. El resultado es que muchas empresas se han dado cuenta de que están usurpando más contratos a corto plazo y de menor volumen, lo que puede tener un resultado dramático en sus resultados.

Los contratos de ingeniería y de modificación de la potencia son la parte más difícil de valorar y facturar, ya que parece que no se puede suministrar la seguridad del tiempo de producción.

La Industria 4.0 está educando a los Estados Unidos sobre la capacidad de producción, pero también les está enseñando sobre la propiedad y la colaboración que pueden existir entre los procesos. Muchos de los aspectos probados y verdaderos de la fabricación de plásticos continuarán.

Cuando estos procesos se vinculan entre sí a lo largo del tiempo, el mundo puede evolucionar; haga que los robots extraigan el IMM, lo clasifiquen y empaqueten, y los AGV muevan las piezas de una estación a otra según sea necesario. La clave, aunque es que cada aspecto de ese método es interactivo y puede cambiar y adaptarse a sus limitaciones o la producción necesaria.

AYUDA ROBÓTICA PARA HUMANOS EN TRABAJOS CON METAL

Cuando se trata de la unión del arco con los robots, los científicos e ingenieros están desarrollando tecnologías que prometen mejorar la producción. La impresión 3D ha dejado de ser sólo para la creación de prototipos y ha hecho su debut en las industrias de producción y construcción de la región. Supongamos que combinamos la soldadura por arco con la fabricación aditiva. Ya está ocurriendo en todo el mundo.

Los estudiantes de la Universidad de Waikato en Hamilton, Nueva Zelanda, se dedican a ensamblar componentes serios explotando la fabricación aditiva y la soldadura robótica.

TiDA Ltd. colabora con los investigadores para utilizar la fabricación aditiva al arco de alambre, o WAAM, para reparar, re-fabricar y fabricar piezas metálicas gigantes de prácticamente cualquier forma. La impresión metálica en 3D ha dado grandes pasos a nivel mundial en los últimos años, permitiendo la creación de componentes serios hechos con materias primas de oro a partir de escaneos digitales y siguiendo los principios y comandos de una aplicación programada.

Un equipo de Nueva Zelanda desarrolló un software para alterar un arco robótico para que trabaje como "impresora". Los investigadores mismos lo ven como una ayuda a la independencia dentro de la cadena de distribución para piezas pesadas. Como resultado de los conflictos comerciales y también la pandemia de COVID-19 han detenido las cadenas de suministro en todo el mundo de la industria de servicio pesado o a gran escala alternativo.

En lugar de transportar los productos acabados, el equipo se limitó a transferir un archivo digital que puede funcionar en el paquete que produjeron para proporcionar una sección con materiales locales.

Todavía está en sus inicios, sin embargo este proceso demuestra cómo una visión audaz y buenas tecnologías pueden crear cosas útiles, particularmente una vez que los fabricantes tienen problemas para mantenerse al día con la demanda.

El mercado mundial de los robots de soldadura al arco solo es con respecto a $ 5 mil millones hoy en día y superará $ 8 mil millones en 2027, en el paso con Fortune Business Insights. La firma de análisis declaró que el crecimiento de la tecnología de soldadura robótica va a la par con los "avances tecnológicos en la tecnología de automatización".

Los robots de soldadura pueden reducir el tiempo del método. Esto puede deberse en parte a los dispositivos que automatizan procesos similares a la limpieza de boquillas, el corte de cables y otras tareas alternativas para acelerar el proceso. Los robots pueden producir una atmósfera más segura y eficiente en la planta de montaje para los trabajadores humanos.

Fortune Business Insights señala que se prevé que la soldadura al arco dirija el paquete de aplicaciones de soldadura robótica, con la mayor demanda del sector de la automoción. Asimismo, se prevé que la región de Asia-Pacífico sea la más demandada. Mientras que los fabricantes de automóviles llevan mucho tiempo utilizando robots para el trabajo del metal, el acoplamiento automático sigue estando en la fase inicial de adopción. Puede que haya que obligar a reciclar al personal, y también habrá que educar a la empresa para que amplíe su uso. Sin embargo, la combinación de tecnologías en auge en la soldadura robótica y la producción aditiva puede acabar en procesos y productos totalmente nuevos.

MÉTODOS DE DISEÑO PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD DE LAS MÁQUINAS

Desde las máquinas de torneado hasta los centros de mecanizado, pasando por las prensas y las plegadoras, la evolución de la automatización robótica sigue haciendo frente a rigurosas exigencias, impulsando a las industrias.

Antes se utilizaba en entornos muy controlados en los que la producción de baja mezcla/alto volumen era la única posibilidad viable y rentable para obtener un retorno de la inversión asequible, los robots más rentables y muy capaces han abierto la puerta a entornos de producción extremadamente versátiles, fomentando mayores rendimientos.

Estilo de sistema robótico estratégico

Pese al creciente uso de la robótica, cada aplicación requiere una cuidadosa reflexión en lo que respecta al diseño de la celda de trabajo. Los fabricantes deben evaluar los diferentes componentes de automatización para aprovechar todo el valor potencial de estos sistemas automatizados.

La selección de la herramienta robótica adecuada para mejorar el espacio de trabajo actual, junto con el peso, el tamaño y las necesidades de manipulación de grado asociado de la pieza, es clave.

Para comenzar, es necesario tener una comprensión clara de dónde se colocará el robot. Los robots industriales compactos se pueden incorporar dentro de la propia máquina herramienta, mientras que los brazos aerodinámicos más grandes se pueden colocar fuera de la puerta corrediza de una máquina CNC o en una plataforma móvil, atendiendo las operaciones según sea necesario.

Teniendo en cuenta la ubicación del robot, también es necesario tener en cuenta los requisitos de configuración existentes. Por ejemplo, ¿habrá personal humano en la zona de trabajo del equipo robótico o cerca de ella? Si es así, se puede utilizar un robot de tipo colaborativo.

Con la adición de un dispositivo de seguridad como un escáner, barrera de luz o tapete de seguridad, una solución híbrida cierra la brecha entre la seguridad del operador y la velocidad. Estos dispositivos pueden ayudar al robot a detectar la presencia humana en el entorno de trabajo y ralentizarlo si es necesario. En cualquier caso, la decisión de emplear un cobot o un robot industrial con capacidades de colaboración siempre debe basarse en una evaluación integral de riesgos.

Flexibilidad de montaje

Para permitir el máximo alcance del robot, es mejor mantener la base lo más cerca posible de la instrumentación que se está atendiendo o de la mitad que se está procesando. Las bases pueden estar montadas o ser móviles para facilitar la redistribución.

La mayoría de los robots están fijados al suelo, pero normalmente es necesario adaptarse a distintas disposiciones del suelo. Por ejemplo, la carga de primera, en la que un robot se "sienta" encima de una máquina, es algo habitual en las aplicaciones de atención a la máquina. En casos como éste, los autómatas montados en estantes con capacidad de alcance extendido por debajo de la base del robot son ideales. Asimismo, un robot colocado en la posición superior es muy adecuado para la conjugación de 2 máquinas, reduciendo a menudo el tiempo de ciclo y los costes.

Cuando se requiere una mayor flexibilidad para las operaciones de alto rendimiento, resulta ventajosa una pista de robot de movimiento lineal, que añade un séptimo eje de movimiento al rango operativo del robot.

Herramientas de fin de brazo

Uno de los aspectos más difíciles del manejo de máquinas es cómo un robot atrapa una pieza.

Para dotar a los puntos de venta de las herramientas periféricas necesarias para adaptarse rápidamente a las cambiantes necesidades de producción, los proveedores de autómatas y los fabricantes de pinzas se están asociando para suministrar ecosistemas listos para usar para paquetes de pinzas que cumplen con la norma ISO y que siempre son fáciles de instalar y programar.

Estaciones de existencias de piezas

La forma crucial en que el robot va a entregar y eliminar una pieza es importante para el éxito de cualquier tarea de asistencia a la máquina. En función del tamaño y las dimensiones de la pieza, a menudo se utilizan bandejas configurables, sistemas de cajones, transportadores y contenedores.

Si una herramienta robótica tiene que tomar una mitad en bruto, es necesario localizarla para que la pieza se recupere correctamente.

Sistema de visión

Los fabricantes ofrecen varias soluciones de visión 2D y 3D prediseñadas para el guiado de robots a fin de evitar costosos cuellos de botella en actividades como la carga / descarga y la gestión de elementos presentados aleatoriamente.

Creer que un entorno más estructurado es más adecuado para un sistema de visión 2D y un entorno aleatorio más caótico es más adecuado para un sistema de visión 3D, determinar la mejor opción de uso realmente depende de las especificaciones del producto, los estándares y el entorno. Así como el resultado final deseado.

Además, los responsables de la toma de decisiones pueden querer evaluar si una cámara debe colocarse dentro o fuera del robot. Si bien la aplicación generalmente determina esto, la tecnología de la cámara ocasionalmente puede forzarlo porque ciertos sistemas de visión 3D necesitan una cámara fuera del robot y algunas opciones 2D pueden utilizar cualquiera de las dos. Vale la pena señalar que las cámaras externas al robot generalmente facilitan la administración de cables, tienen un campo de visión más amplio y permiten actividades simultáneas.

Una vez más, las empresas deben tener una evaluación de riesgos completa realizada por un proveedor o integrador de robots con experiencia para garantizar que están seleccionando el robot y los periféricos adecuados.

Desbloquear un mayor potencial

Los robots aportan beneficios significativos a las actividades que requieren mucha mano de obra, que van desde una mayor precisión y consistencia hasta una mayor eficiencia y calidad.

La automatización robótica para el cuidado de máquinas puede permitir la operación de varios turnos, reducir el daño de la transferencia manual de productos, liberar a los trabajadores humanos para actividades de mayor valor y mejorar el flujo de trabajo del producto en las instalaciones de fabricación.

ZAPATILLAS TEJIDAS POR ROBOTS EN 3D PARA ADIDAS

Para los atletas que intentan correr rápido, la zapatilla adecuada puede ser esencial para lograr el máximo rendimiento. Para los atletas que tratan de correr tan rápido como sea humanamente posible, un zapato de corredor puede convertirse en una pieza de ingeniería a medida.

Esta puede ser la razón por la que Adidas aposto por la impresión 3D con la automatización robótica durante un proyecto de calzado para el mercado de masas que se conoce como Futurecraft Strung, que se espera que esté a la venta pronto. Empleando una suela personalizada, impresa en 3D, un mecanismo de producción Futurecraft Strung colocará unos 2.000 hilos de hasta diez hilos de zapatillas totalmente diferentes en una sección superior del zapato.

Skylar Tibbits, fundador y codirector del laboratorio de Auto ensamblaje y profesor en el Departamento de Arquitectura del MIT, dice que, como resultado de su pequeña escala, el calzado ha sido un barrio de enfoque para la impresión 3D y la fabricación aditiva, que implica la adición de material poco a poco.

"Hay problemas matemáticos puros complicados muy fascinantes", dice. "Es muy adecuado".

Los robots de Adidas tejen 2000 hilos de hasta 10 hilos de zapatillas diferentes para construir una zapatilla, comenzando con una suela impresa en 3D Futurecraft.Strung -prevista en el mercado a finales de este año o algún día en 2022.

En 2016, Adidas comenzó a trabajar en el proyecto Futurecraft Strung. Dos años después, Adidas Futurecraft, la incubadora de innovación de la compañía, comenzó a colaborar con el estudio de estilo digital Kram/Weisshaar. En menos de un año, el equipo diseñó el código y el hardware para la parte superior de la zapatilla, conocida como arrange uppers.

"La mayoría de la impresión 3D en el área de calzado se ha centrado en la entresuela o suela, al igual que la parte inferior del zapato," Tibbits explica. Sin embargo, dice, Adidas es la entrega de AI y un diseño de la costilla a la parte superior del zapato. La empresa basa su diseño Futurecraft Strung en los escaneos de alta resolución de cómo los pies de los corredores se mueven a medida que viajan.

Este diseño versátil adicional beneficiará a los atletas en múltiples deportes, en el paso con un puesto de diario de Adidas que va a estar listo para utilizar la captura de movimiento del pie de un atleta y la retroalimentación del atleta para formar la planificación específica a la marcha específica del atleta. Adidas personaliza el tejido de la "tela" del zapato para realizar un ajuste detallado y acogedor, dijo la compañía.

EL MECANISMO DE KUKA AUMENTARÁ EL RENDIMIENTO DE LINECROSS

La empresa fabrica una cartera variada de piezas, algunas de las cuales se crean en volúmenes comparativamente bajos, pero que necesitan fijación, cambio de integridad o montaje. El pilar del método de soldadura inaudible utilizado por la empresa ha sido hasta ahora las unidades ultrasónicas Telsonic HandyStar. Estos sistemas fáciles y ligeros de treinta y cinco kilociclos son utilizados ampliamente por Linecross durante muchos años para operaciones de soldadura de plásticos, fascinantes y de rebordeado en una variedad de componentes internos y externos de automóviles y materiales totalmente diferentes. Aunque son extremadamente fiables y flexibles, en última instancia la productividad y la consistencia de la soldadura están determinadas por el operador que maltrata estas unidades manuales.

El diario probado del método inaudible y un aumento en el uso de esta tecnología para aplicaciones de fijación y unión crearon conjuntamente el movimiento para automatizar las operaciones de soldadura. El sistema de producción de soldadura por ultrasonidos recién instalado utiliza un robot Kuka de 6 ejes, que funciona entre estaciones de trabajo gemelas con sujeción inteligente de las piezas, lo que permite procesar diferentes tipos de elementos de las piezas al mismo tiempo que se cargan y descargan. El sistema montado en el robot incorpora refrigeración por aire frío y cerrado para permitir la soldadura repetitiva en materiales compuestos que siempre necesitan una alta amplitud de ultrasonidos durante el procesamiento.

Una de las ventajas de la automatización de este método va a ser el posicionamiento repetitivo y la orientación del sonotrodo para cada soldadura en cada componente. Esto, al lado de la consistencia del proceso inaudible y por lo tanto el hecho indiscutible de que el mecanismo no puede perder nunca una soldadura, asegura la calidad y la consistencia en todas las piezas. Telsonic dispone de datos precisos sobre los productos, materiales y parámetros de fijación de Linecross, como resultado de una larga relación operativa con el clúster que abarca varios años y otros proyectos totalmente diferentes. Telsonic kingdom ofrece una buena variedad de módulos y sistemas de ultrasonidos para una serie de aplicaciones de soldadura, corte, sellado, corte y mejora de plásticos y metales a intervalos de una buena variedad de industrias.

YASKAWA COMPASS ESTÁ DISEÑADO PARA SER UNA INTERFAZ DE FABRICACIÓN AVANZADA INTUITIVA

Yaskawa America Inc. ha dado a conocer recientemente Yaskawa Compass, una herramienta de programa informático gráfico para la fabricación avanzada. Según Drives & Motion de Yaskawa America en Waukegan, Illinois. El paquete de software puede beneficiar a numerosas aplicaciones en impresión 3D, corte de formas, máquinas herramienta y robótica.

Drives & Motion, una parte de Yaskawa, fabrica variadores de velocidad, servomotores y amplificadores de baja y media tensión, controladores de máquinas, transmisiones y motores de husillo y productos de interruptores industriales de baja tensión. Motoman Robotics, una rama de la firma, fabrica robots que sueldan, ensamblan, cortan y manipulan artículos para fábricas. Yaskawa América emplea a unas 1.000 personas en todo Estados Unidos.

Con pocos requisitos de programación, Compass se crea pensando en la creatividad, lo que permite a los fabricantes de máquinas marcar y configurar rápidamente las pantallas para incorporar parámetros esenciales de la máquina y las necesidades del cliente”, dijo Rosemary Burns, gerente del segmento de fabricación avanzada de la empresa.

OPCIONES DE YASKAWA COMPASS

Además del controlador de movimiento MP3300iec, el "navegador" del CNC ofrece soluciones avanzadas de plug-in que los usuarios simplemente colocan en sus pantallas, dijo Yaskawa. Los plug-ins preconfigurados incluyen el extrusor, el husillo, el control de la temperatura, el control de los pasos, el cambiador de herramientas lineal y rotativo, la planificación de la segunda trayectoria, etc. Todos los plug-ins están desarrollados en C#, por lo que los constructores de máquinas también pueden producir e importar simplemente sus propios plug-ins de máquinas, dijo la empresa.

Yaskawa Compass también incluye lo siguiente:

• Modo horizontal o vertical

• Configurador de máquinas

• Configurador de pantalla

• Plugins pre-construidos

• Marca de OEM con colores y gráficos de la empresa

• Configurador de ejes

• Modo automático, MDI (entrada de datos manual) y manual

• Editor y mensajería NC emergentes

• Historial de alarmas

• Gestor de herramientas

• Herramientas de medición del tiempo de medio ciclo

• 2º visor con actualizaciones del protocolo de control de la transmisión en directo.

Yaskawa ha agregado una funcionalidad sofisticada de control de movimiento a su biblioteca IEC MotionWorks para complementar el uso de Compass con controladores MPiec. La compensación de nivelación del lecho, el control de avance de la presión de la extrusora, el control tangencial y la capacidad de generar códigos G y cinemática únicos son solo algunas de las características.

"Piense en la maquinaria híbrida: Yaskawa Compass permite a los fabricantes de máquinas incorporar y personalizar funciones rápidamente mientras simplifica su ciclo de desarrollo para aplicaciones tanto aditivas como sustractivas", señaló Burns.

DESDE HACE MÁS DE QUINCE AÑOS, HK-CON MASCHINENBAU GMBH PLANIFICA Y CONSTRUYE SOFISTICADAS MÁQUINAS DE CORTE DE METALES EN SU SEDE DE FULDA.

Recientemente, HK-CON llevo a cabo una instalación completa para Georg Fischer Fittings GmbH, fabricante de accesorios de hierro forjado. Además de conmutar 3 instalaciones anteriores, satisface las altas expectativas del cliente con una productividad relevante y logra tiempos de ciclo ejemplares a pesar de su estilo extraordinariamente complicado. Cuatro robots de manipulación Yaskawa responden de la alimentación: 2 robots Motoman MH12 y dos Motoman MH5, cada uno de ellos operado con un controlador DX200.

En HK-CON Maschinenbau GmbH más de sesenta trabajadores diseñan y construyen centros de torneado en una planta de producción de apenas 4.000 m². Su gama de productos incluye centros de torneado y canteado de uno o dos husillos que pueden utilizarse, entre otras cosas, para el torneado, el rectificado o el fresado. Además, la sofisticada empresa de Fulda ofrece servicios especializados para la planificación y el mantenimiento de las máquinas. Los clientes del sector del automóvil también utilizan las soluciones de HK-CON. Así lo asegura David Reinmold, jefe de ventas: "Nuestras soluciones cambian las reducciones de más del 50% en los costes unitarios, sobre todo en la fabricación a gran escala, lo que lleva a un contundente recorte de los precios globales de producción". Esto también tiene un componente económico: la reducción de los costes unitarios vuelve a hacer rentable el suministro en Europa central.

La instalación, en pocas palabras, tiene dos centros de giro, uno a cada lado de la instalación. Hay dos robots Motoman delante de cada uno de ellos. Los robots están organizados de forma transversal, con modelos idénticos ubicados en la parte inferior izquierda y superior derecha, y viceversa. Esta disposición ha demostrado tener éxito en alcanzar el rango de operación requerido para cargar las máquinas que no podían colocarse más juntas por razones de seguridad en el entorno.

La capacidad abarca una tolva para el material a granel y un banco de alimentación para elementos especiales, que se insertan dentro de la orientación correcta mediante paletas. El sistema suele funcionar a doble cara mediante la alimentación en masa a una cara para las piezas especiales, y también las piezas se entregan ya clasificadas.

VISIÓN

3 cámaras se encuentran en cada lado, preparándose para los robots. La principal de ellas indica a los robots Motoman dónde y cómo se entregan las piezas y si son o no los componentes especificados. Las piezas no deseadas serán eliminadas en este momento. Si se trata de un componente necesario, la cámara lo inspecciona en busca de defectos importantes y comunica al autómata la orientación y posición precisas. El robot dispone ahora de todos los datos necesarios para elegirlo. Una vez completado este paso, escanea la mitad en busca de defectos de fundición y, en caso de duda, la deposita en una caja. Si la pieza está libre de defectos, el robot manipulador se desplaza a la cámara consecutiva y la hace girar de 3 a 4 veces, para que compruebe los seis u ocho lados. En este punto, la cámara comprueba si el bebedero tropical permanece en el componente. También en este caso, el autómata tiene la posibilidad de rechazarlo. Además, la cámara reconoce la orientación de los elementos, lo que permite al autómata depositarlos en una estación de giro posterior o directamente en una cinta que los transporta a un robot consecutivo.

Las piezas correctas que son perfectas y consisten en la posición adecuada se envían al siguiente robot. La tercera cámara comprueba la posición y el ángulo de giro.

"Dado que el hierro forjado es problemático de manejar, la planificación del sistema fue también un reto para nosotros. Sin embargo, con los robots Motoman MH12 y MH5 de Yaskawa, los distintos controles DX200 y también el paquete de software MotoPlus SDK para coordinar la cámara, conseguimos planificar el sistema de alimentación para que en la parte superior sólo los elementos de alta calidad hagan los centros de torneado para el mecanizado", explica David Reinmold. "Hemos diseñado un sistema extremadamente versátil con una mayor productividad. Funciona con gran rapidez, con la máxima precisión y estabilidad, y necesita menos personal de servicio".

Gracias a la instalación completa de HK-CON para el corte de metales, el fabricante austriaco de accesorios de forja maleable Georg Fischer GmbH estaba preparado para sustituir 3 máquinas anteriores. Para que la producción funcione correctamente es necesario que sólo se entreguen piezas totalmente inmaculadas a los centros de torneado.

ROBOTIQ BENEFICIA A LOS ROBOTS CON UNA NUEVA SOLUCIÓN DE ATORNILLADO

Robotiq, proveedor de herramientas y paquetes de soluciones para el mercado de los robots cooperativos, declaró hoy el lanzamiento de su solución de atornillado.

Diseñada para los fabricantes que intentan automatizar las aplicaciones de atornillado, las opciones intuitivas de esta solución eliminan la necesidad de soluciones costosas y difíciles de diseñar a medida.

Catherine Leclerc, propietaria de productos de Robotiq, afirma: "El atornillado puede ser una tarea poco interesante y repetitiva que siempre da lugar a incoherencias en la fijación y a lesiones por estrés". "Muchos fabricantes desean automatizar esta aplicación, pero no encuentran una respuesta que se adapte a la realidad de la fabricación actual: una en la que los productos evolucionan constantemente y se fabrican en lotes pequeños y muy mezclados".

Leclerc dice: "Una solución ultraflexible que pueda pedirse de la estantería, que los empleados puedan utilizar in situ y que se adapte a las necesidades diarias de producción. y que necesiten todo eso sin necesidad de una gran inversión directa". Ayuda a los productores a fabricar varios artículos por línea de ensamblaje al permitir que los cambios se realicen en 5 minutos en simples conjuntos de tornillos diminutos.

Leclerc añade: "Conseguir que las piezas separadas hablen entre sí puede ser una tarea complicada para el usuario final, por lo que crearla sin problemas era nuestra máxima prioridad.

Debido a que es totalmente ajustable, el alimentador de tornillo único también atraerá a la industria de los cobots, a intervalos de un minuto, podrás regular el alimentador para que se adapte a otro tipo de tornillo y estarás listo para continuar.

La resolución de atornillado proporciona una fijación precisa con pares de uno a cuatro Nm. Además, cuenta con opciones de protección contra errores para un atornillado ininterrumpido, como la detección de la presencia del tornillo, el control de la fuerza y la supervisión de la posición.

El paquete URCap de atornillado adjunto permite a los usuarios programar muchos procesos de atornillado diferentes en apenas unos minutos.

Jean-Philippe Jobin, director de tecnología y cofundador de Robotiq, afirma: "Diseñada para soportar cambios frecuentes, llegar a espacios reducidos y ofrecer un rápido retorno de la inversión, la resolución de atornillado de Robotiq es uno de los productos más elaborados e innovadores que hemos diseñado hasta ahora". Hemos conseguido alterar ese método para el usuario de la punta.

LOS ROBOTS RETIRADOS DE BMW ILUSTRAN LOS MOVIMIENTOS DE LOS ATLETAS EN LA CAPITAL JAPONESA EN 2020

Estudios Jason Bruges ofrece imágenes y actuaciones únicas basadas en una variedad de deportes, que incluyen natación, tiro, carreras de velocidad y patinaje.

Los robots industriales ABB que alguna vez trabajaron en una fábrica de BMW han sido reutilizados como elementos principales de una nueva obra de arte inspirada en los Juegos Olímpicos y Paralímpicos de Tokio. La instalación a gran escala, creada por la firma londinense Jason Bruges, se encuentra actualmente en exhibición en el Parque Ueno en Tokio como parte del concurso especial de humanidades y cultura.

The Constant Gardeners es un equipo de cuatro brazos industriales de fabricante ABB, cada uno de los cuales es una unidad de peso instalados en pistas lineales, rastrillarán cuidadosamente un lienzo de grava para dibujar los modelos dinámicos y auténticos. Catorce toneladas de basalto negro triturado están rodeadas por cuatro toneladas de granito gris plateado en la obra de arte a gran escala.

Según el estudio Jason Bruges, la instalación fue influenciada por la agricultura Zen japonesa tradicional y se consideró como una estrategia para contrarrestar la noción de robots como atemorizantes y poco elegantes: "Al programar los robots para que desempeñen el papel de jardineros zen, esperamos desafiar estas nociones mostrando las máquinas durante un contexto contemplativo y elegante."

Durante los Juegos Olímpicos y Paralímpicos de Tokio 2020, "The Constant Gardeners" colaborarán para crear alrededor de 150 imágenes únicas en una serie de actuaciones diarias. Algunas de las actuaciones representarán la progresión de un evento a lo largo del tiempo, mientras que otras se centrarán en un único movimiento excepcional o en un momento deportivo.

Los movimientos que realizan los competidores en los deportes olímpicos y paralímpicos refuerzan los patrones dibujados por los robots, y el software propietario genera un rendimiento actualizado todos los días. La instalación, según los organizadores, puede desarrollar dibujos performativos recientes basados en las acciones que suceden ese día específico, desde nadar hasta disparar, correr y andar en patineta.

"Estamos encantados de presentar The Constant Gardeners en Tokio", dice Jason Bruges, director creativo y fundador de Jason Bruges Studio. Tenemos la intención de demostrar cómo la tecnología de vanguardia puede emplearse en la narración mediante la construcción de nuevos paradigmas en robótica y artes escénicas, brindando a la audiencia de Tokio una experiencia accesible y significativa al tiempo que muestra la enorme capacidad y los logros de sus atletas".

YASKAWA AVANZA RÁPIDO EN LA INVESTIGACIÓN ROBÓTICA EN LA UNIVERSIDAD DE AUSTIN TEXAS

Yaskawa, fabricante mundial de servos, controladores de movimiento, accionamientos de motores de CA, interruptores y gólems industriales, está estableciendo una asociación con la Universidad de Texas en Austin. Esta asociación está marcada por el regalo de un robot de doble brazo, el SDA10F, que puede obtenerse para la utilización de la facultad de inteligencia artificial de Texas. La asociación pretende facilitar el análisis de la base de conocimientos y la innovación dentro de la comunidad de robótica de la universidad.

Chetan Kapoor, que dirige el departamento de I+D de la división de inteligencia artificial de Yaskawa America, ha encabezado esta iniciativa de colaboración. Kapoor obtuvo su doctorado en ingeniería y ciencias aplicadas por la Universidad de Texas en la capital del estado en 1996, y fue supervisor asociado en la universidad durante más de diez años, dirigiendo un equipo de investigadores dentro del campo de los sistemas robóticos. Basó la tecnología apoyada por Agile Planet autorizada desde UT Austin, una organización que posteriormente fue no heredada por Yaskawa en 2013.

Kapoor destacó que el progreso de la inteligencia artificial requeriría tecnologías de base de conocimiento e investigación, que el programa de inteligencia artificial de Texas ofrece la mejor infraestructura y experiencia para ayudar durante este progreso. Su experiencia abarca desde el diseño mecánico, los sistemas de gestión, el modelado y la inteligencia artificial, y es una razón clave para regalar el golem. "El robot que le regalamos a la UT es increíblemente capaz desde el punto de vista mecánico... pero creemos que podemos llevarlo al siguiente nivel", dijo Kapoor cuando se le preguntó por el acuerdo temporal de la colaboración.

El tiempo que Kapoor pasó en la Universidad de la capital del estado le hizo entrar en contacto con Mitch Pryor, un investigador y profesor de la Facultad de Ingeniería Cockrell de la UT de Austin y cofundador del grupo de inteligencia artificial nuclear y, por tanto, del grupo de automatización de perforaciones y plataformas. "Chetan estaba culminando su doctorado después de que yo comenzara a estudiar en el 95. El primer artículo que publiqué fue con Chetan", dijo Pryor sobre sus primeras experiencias trabajando con Kapoor.

La relación profesional de décadas entre Pryor y Kapoor ha contribuido a consolidar la asociación y ha puesto de relieve que la Universidad de Texas mantiene sólidos vínculos con los líderes empresariales para ayudar a fomentar la innovación. Esta iniciativa señala, además, una tendencia hacia la que se ha encaminado la universidad: crear sistemas, espacios y organizaciones que ayuden a los investigadores de numerosos campos a gestionar las relaciones de colaboración cruzada y a comunicar mejor el valor de su trabajo. Kapoor citó la inteligencia artificial de Texas como representante de esta tendencia. "En el pasado, "la investigación en robótica estaba muy aislada", afirmó. La inteligencia artificial de Texas anima a los analistas de las disciplinas de ciencia aplicada e ingeniería a colaborar estrechamente. "Utilizaremos el enfoque interdisciplinario para desentrañar las cuestiones onerosas de la gótica", mencionó Kapoor.

Pryor definió una de las aplicaciones de investigación más importantes que permite el regalo como "el avance de la investigación elemental de los sistemas redundantes dominantes". Esta capacidad, sin embargo, está restringida porque el robot carece de flexibilidad para percibir, planificar y actuar de forma autónoma. "Como ejemplo, el SDA10F es actualmente capaz de recoger automáticamente una silla de trabajo de Ikea. Sin embargo, cada paso del método de montaje debe programarse manualmente y las piezas de la silla suelen encontrarse en lugares fijos y precisos. Esto reduce la aplicación sensata de este golem. El análisis en la UT salvará esta brecha al aumentar este robot con la percepción, el modelado y el razonamiento", mencionó Pryor.

Esta asociación permite además realizar investigaciones que tienen aplicaciones en el campo de la medicina. Pryor señaló que el Dr. Farshid Alambeigi y el Dr. Ashish D. Deshpande parecen utilizar el robot en un futuro inmediato. "Ambos realizan un montón de trabajos con robots para aplicaciones médicas, así como para la rehabilitación", dijo.

"El hecho de que la universidad UT tenga acceso al gimnasio Hiss de la unidad monetaria pakistaní c rea una oportunidad para que Yaskawa interactúe con mucha gente".

LA NUEVA RONDA DE FINANCIACIÓN DE LA SERIE B EN LA QUE PARTICIPA FANUC

El pionero de las pinzas blandas, Soft AI Inc., ha declarado que ha recaudado 23 millones de dólares en una ronda de financiación de serie B vendida por Associate in Nursing, en la que ha participado FANUC Corp. el mayor fabricante de robots industriales del mundo.

Calibrate Ventures y Material Impact codirigieron la ronda, en la que participaron los inversores existentes Honeywell, Hyperplane, Scale, Tekfen Ventures y Yamaha.

Soft AI, con sede en Bedford (Massachusetts), anunció hace poco una asociación estratégica con FANUC para integrar el sistema de pinzas flexibles mGrip de Soft AI con cualquier robot FANUC mediante la preparación de un controlador de sustitución.

Spherical impulsará las soluciones de manipulación de Soft Robotics

Soft Robotics dijo que su tecnología de agarre patentada, la visión artificial y los sistemas de paquetes de software abordan las aplicaciones más difíciles, empezando por el envasado primario y secundario de alimentos hasta la recogida de contenedores no estructurados. la empresa sirve a las industrias admirables de alimentos y bebidas, fabricación de productos básicos y cosméticos, cadenas de oferta de comercio electrónico, y más.

"Esta nueva financiación puede permitir a Estados Unidos potenciar la siguiente parte de nuestra estrategia de crecimiento y seguir proporcionando soluciones a los mayores retos de nuestros clientes", declaró Carl Vause, director de operaciones de AI sentimental.

Soft AI permite la automatización del suministro inverso

Además, Soft Robotics mencionó que está operando con clientes de comercio electrónico, logística y venta al por menor para lidiar con el alto precio de la logística en línea. Con la capacidad distintiva de su tecnología para manejar las cosas más desestructuradas y delicadas, la empresa facilitará actualmente la automatización de la logística inversa, uno de los eslabones más caros dentro de la cadena de oferta en línea como resultado de la alta variación y los artículos de alto valor admiran la ropa.

Las devoluciones de productos después de las vacaciones están poniendo de manifiesto el reto de la logística inversa. Según un informe reciente, entre el 15% y el 30% de todos los pedidos en línea son devueltos. Además, para procesar una devolución se necesita un 20% más de espacio y el doble de mano de obra que para causar un paquete.

Sólo UPS procesó recientemente casi un par de millones de devoluciones en un día. de acuerdo con algunas fuentes, las devoluciones de vacaciones podrían sumar la cantidad máxima como $90 a $95 mil millones de precio de la mercancía este año.

"La creación o la rapidez de un canal directo al cliente podría ser una robusta tendencia intersectorial que ha arrebatado a los mercados lejanos admirar el envasado de alimentos y la producción de productos básicos y más", mencionó Remy Glaisner, director de análisis, la robótica mundial, en IDC.

Con sus pinzas patentadas y su capacidad distintiva para manipular los artículos más desestructurados y delicados, Soft Robotics está proporcionando automatización a industrias que necesitan urgentemente este tipo de soluciones debido a la escasez mundial de personal cualificado. En los últimos dos años, la cantidad de puestos de trabajo vacantes ha superado el número de personas despedidas, de acuerdo con el Departamento de Trabajo de Estados Unidos.

"La contratación de trabajadores cualificados es vista como el mayor desafío, con el 65% de los encuestados calificándolo como muy o muy difícil, Associate in Nursingd el 91% lo califica como un mínimo de algo difícil", mencionó un reciente informe del Instituto de Manejo de Materiales.

De acuerdo con un informe de 2018 de Deloitte y, por tanto, del Instituto de Producción, se estima que la falta de competencias podría dejar vacíos 2,4 millones de puestos entre 2018 y 2028, con un posible impacto económico de 2,5 billones de dólares.

Además, 5,1 de (cada) cien personal de almacén y almacenamiento experiencia lesiones o enfermedades relacionadas con el trabajo cada año, reporta la Oficina de Estadísticas Laborales de Estados Unidos.

"Si no tendemos a automatizarnos para salir de este problema, las implicaciones para la economía van a ser profundas", ha dicho Jeff Burnstein, presidente de la Association for Advancing Automation.

HUSQVARNA Y ABB UNA SOCIEDAD PARA FABRICACIÓN DE MOTOSIERRAS

Husqvarna, el fabricante líder mundial de sistemas eléctricos para exteriores, comprende la necesidad de automatizar los productos para mejorar la competitividad.

LA HERRAMIENTA

Fabricación de las motosierras de Husqvarna para la silvicultura, la agricultura y la horticultura.

El PROPOSITO

La empresa deseaba buscar formas de acelerar la producción y proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a los cambios futuros. Además, el método de producción incluía muchas fases de esfuerzo que implicaban la puesta en marcha de los componentes y el personal de los accesorios en tareas tediosas y repetitivas.

LA CLAVE

la empresa está utilizando actualmente soluciones de cooperación de ABB, junto con un cobot de doble brazo YuMi y un mecanismo industrial FTO IRB 1600 con código de seguridad SafeMove y escáner de dispositivos ópticos.

Durante más de sesenta años, Husqvarna ha establecido un nombre de alto rendimiento, facilidad de uso y seguridad, para su variedad de máquinas de aserrado para la silvicultura, la agricultura y la horticultura.

Para asegurarse de su éxito continuo y cambiar para mantenerse por delante de sus competidores, Husqvarna busca constantemente nuevas formas de fabricar sus productos. En 2018, la empresa decidió mejorar la parte del método de ensamblaje donde se monta el motor de arranque de la motosierra para hacerlo más rápido, más versátil y con menos riesgo de errores que podrían resultar en interrupciones y posibles desperdicios.

Para conseguirlo, la empresa optó por incorporar robots cooperativos para acompañar a los operarios de producción en su línea de producción, proporcionando una mayor flexibilidad y permitiendo que el personal se dedicara a tareas de mayor nivel.

"Queríamos una respuesta colaborativa versátil que tendiera a funcionar con rapidez y que ofreciera la flexibilidad necesaria para ampliar nuestras operaciones o modificar las tareas en el futuro", afirma Jimmie Sollén, director técnico de Husqvarna.

Al analizar varias soluciones, Husqvarna eligió el robot colaborativo de doble brazo YuMi de ABB, que actualmente trabaja codo con codo con los operarios en la línea de montaje, encargándose de la tarea de seleccionar los tornillos y atornillarlos en la sierra para conectar el arrancador.

Empleado en la actualidad para ayudar a fabricar más de cuatrocientas motosierras por turno, YuMi ha aportado muchas ventajas, una mayor repetibilidad y menos desviaciones en el proceso de montaje. Además, el mecanismo ha mejorado el entorno operativo de los operarios, ya que reduce los problemas de ingeniería gracias al atornillado repetitivo.

"Esta podría ser una respuesta mucho mejor y más fiable que la que teníamos antes", afirma Jimmie Sollén.

COOPERACIÓN EN TODA LA INDUSTRIA

La afortunada introducción de YuMi en su unión de producción rectificó a Husqvarna para investigar formas adicionales de presionar los mecanismos para mejorar su producción de sierras. Como resultado, una segunda solución de cooperación se puso en un conjunto equivalente en 2020 para manejar ANother etapa dentro del proceso de producción de motosierra, que implica shtup en el dispositivo de mango de motosierra, al mismo tiempo que la fijación de un captador de serie. que incluye un robot industrial FTO IRB 1600 con código SafeMove y escáneres de dispositivos ópticos, la respuesta permite la colaboración segura con el personal, mientras que no la necesidad de los operadores de seguridad en profundidad de vallas y parcialmente sin vallas.

EL FUTURO INCLUIRÁ MÁS SOLUCIONES ROBÓTICAS

Con YuMi actualmente aceptado unido al equipo en la línea de montaje, Husqvarna todavía puede invertir en soluciones de mecanismos sutiles para aumentar más su flexibilidad de producción y eficiencia de valor.

"Buscamos continuamente nuevas formas de modificación y tenemos planes muy audaces para más soluciones cooperativas, ya sea con cobots puros o con soluciones colaborativas. De este modo, nuestra fábrica será aún más competitiva", afirma Jimmie Sollén.

NUEVA SOCIEDAD ENTRE VENTION, ONROBOT Y FANUC

Vention, una plataforma de automatización de fábricas (MAP), ha anunciado nuevas colaboraciones de productos con OnRobot, un productor de herramientas de mecanismos cooperativos, así como la inclusión del cobot FANUC CRX en su gama de productos. En un contexto digital, Vention MAP ofrece a los usuarios el hardware común y el código de ingeniería que necesitan para estilizar, automatizar, organizar e implementar instrumentos de trabajo. Las herramientas de fabricación se pueden diseñar en minutos, desde cualquier lugar, en cualquier navegador en línea, con miles de piezas estándar, herramientas de estilo razonables y precios al por mayor.

La plataforma de automatización de producción en línea de Vention y la biblioteca de herramientas de fin de brazo "plug-and-play" de OnRobot se combinan en la colaboración de OnRobot para acelerar el diseño y la preparación de aplicaciones cobot de extremo a extremo. Los especialistas en producción pueden recibir instrucciones para expandir la producción con más flexibilidad gracias a las tecnologías plug-and-play de OnRobot para robótica industrial cooperativa, ágil y liviana.

La integración de servicios permite que actividades como la alimentación de máquinas, la manipulación de materiales, eliminación de materiales y montaje sean mucho más fáciles de cambiar. Las posibilidades de aplicación se han ampliado considerablemente con soluciones para pinzas paralelas, flexibles, magnéticas y de vacío, así como cámaras de visión, herramientas de lijado y atornillado, entre otras cosas.

El director de desarrollo de aplicaciones de Vention, patron saint Tawagi dijo: "Estamos encantados de asociarnos con OnRobot para crear una gama de soluciones de cobot líderes en la industria". Las herramientas de extremo del brazo y las abrazaderas de OnRobot cubren casi todas las aplicaciones en la industria de los cobots, y su interfaz simple, cuando se combina con la plataforma Vention, las hace muy simples de implementar".

La cooperación entre OnRobot y Vention hará que sea más fácil que nunca para las organizaciones de todos los tamaños y niveles implementando la automatización cooperativa ", dijo el director de la División de OnRobot Américas, Kristian Hulgard, que los usuarios podrán diseñar e implementar una automatización compleja con una simplicidad sin precedentes gracias a Vention. Galardonado conjunto de herramientas para las aplicaciones cooperativas en constante crecimiento de OnRobot ".

El cobot FANUC CRX es el núcleo de la cooperación, que permite a los posibles usuarios finales, integradores de sistemas e instalaciones de capacitación diseñar y solicitar celdas de mecanismo completo de principio a fin directamente a través de la plataforma en la nube de Vention.

"La inclusión de robots cooperativos FANUC CRX en la plataforma Vention permitirá a una nueva clase de expertos en fabricación diseñar, programar, ordenar e instalar celdas de mecanismo en un entorno simple y directo", dijo Etienne Lacroix, CEO de Vention.

El cobot FANUC CRX y la biblioteca Vention 0.5 trabajan juntos para completar una línea de productos existente. El cobot CRX es adecuado para una amplia gama de aplicaciones, incluido el montaje, manipulación de máquinas y pick and place, con una carga útil de 10 kg y un alcance de hasta 1,4 m. La plataforma Vention tiene su propio conjunto de piezas estándar, como placas de montaje, soportes del controlador y soportes colgantes, a los que actualmente se puede acceder en la biblioteca Vention 0.5.

Los compradores de Vention que pidan celdas de mecanismos cooperativos FANUC CRX en línea tendrán acceso a las capacidades de soporte remoto de Vention, además de estudios de alcance de gólems, plantillas de programas de robots de Vention y una variedad de paquetes de preparación.

La serie CRX, al igual que otros robots FANUC, proporciona nuestra calidad probada y confiabilidad industrial, según Dick Motley, director de la red de instrumentos de medición de sistemas aprobados por FANUC América. El CRX es un cambio de juego para las empresas que buscan ahorrar costos y aumentar la producción, gracias a sus herramientas de programación simples de arrastrar y soltar y ocho años de poder de control sin mantenimiento.

Estamos encantados de agregar el CRX a la plataforma de moda en línea de Vention, y sabemos que brindan una amplia gama de tecnologías complementarias y un conjunto diverso de fuentes completamente únicas para ayudar a las pequeñas y medianas empresas en América a acceder a la automatización robótica.

AUMENTAR LAS POSIBILIDADES DE LA AUTOMATIZACIÓN

Línea Talking Trade en sus mesa redonda se centró en los avances y los problemas relacionados con las tecnologías robóticas y de automatización avanzada. Andy Pye, que presidió la sesión, nos informa sobre varios de los aspectos más destacados de la animada sesión. el tema será el plantel de estrellas de cinco ponentes industriales de primera fila. O puede haber sido la tendencia al alza en el número de asistentes a Talking Industry. O puede que hayan sido todos ellos.

Pero nuestra cifra récord de 491 inscripciones para este último evento demuestra probablemente la creciente calidad de los eventos de debate en línea de Talking trade.

Asociado en Enfermería uno entre uno, en cada uno de nuestros panelistas, tutorial guiado misil Turner, jefe de tecnología en el HVM Catapult, estableció la escena con una introducción a la estrategia de automatización.

Explicó que la Catapulta es una de las redes que producen centros de innovación en todo el Reino Unido. Hay siete centros, cada uno de los cuales está especializado en una tecnología de fabricación concreta y presta apoyo a diversos sectores.

El Reino Unido ha experimentado un aumento del 20-25% en la inversión en robots industriales, pero sigue siendo sólo el 10% de la inversión que se realiza en Alemania, por ejemplo. Dado que el Reino Unido se encuentra en un grado de retraso con respecto al resto de la economía, es muy probable que se acelere la inversión y las aplicaciones de la robótica en este país.

La automatización impulsa la productividad y la flexibilidad, pero también permite ampliar la capacidad de producción y la repetibilidad de los procesos de fabricación. En muchos casos, los fabricantes migrarán hasta tamaños de lote de uno. Combinar la IA industrial con la analítica y la IA significa que el estado puede introducir innovaciones más rápidamente en la planta de búsqueda.

La escasez de habilidades aceptables suele considerarse una barrera, pero, según Turner, es además una oportunidad para desarrollar las habilidades que pueden ser necesarias para la nueva generación de trabajadores, garantizando que sean más ligeros con los sistemas e interfaces digitales que algunos miembros de la fuerza de trabajo actual.

"Intentamos alinear a los demostradores que tendemos a predecir que abordan los desafíos comerciales tradicionales", dijo Turner. "Hay un valor real en la conexión de una organización con otra similar con los mismos problemas Asociado en los retos de la enfermería".

fisiólogo Bagley, jefe de ventas de autómatas al comercio general en Kuka Reino Unido, mismo que la empresa tiene "un sistema bastante igual-a-igual. Tenemos una inclinación de un asociado de negocios en todo el mundo que están aprendiendo historias de todas partes, para permitir a los nuevos usuarios para comprobar lo que los diferentes integradores y socios del sistema han hecho."

Reconoció que un número cada vez mayor de empresas están adoptando estrategias de tratamiento, empezando por ser completamente neutrales en cuanto a los equipos de suministro. Kuka ofrece un portal abierto para sus socios de sistemas, clientes y empleados internos. "Estamos impulsando a todos a través de esta dirección totalmente abierta, a la que cualquiera puede acceder".

"A medida que nos acercamos al peaje, el pago podría ser mayor en una industria altamente regulada. Entonces vamos a utilizar esos casos para ilustrar y proporcionar confianza a otros en esta comunidad".

"Si tomamos un sector como el de la alimentación y las bebidas, ¿cuáles son los retos comunes? tal vez los defectos de envasado como el escrutinio de los sellos? tenemos la inclinación de mostrar entonces cómo la visión artificial estará acostumbrada a abordarlos".

Además, Cognex trabaja con organizaciones como HVM Catapult, que se enfrentan a retos difíciles, como la revisión de superficies a intervalos en el sector regional, y se esfuerzan por resolverlos mediante la tecnología de visión y por desarrollarla como una solución aplicable y repetible.

David Gibbs, especialista de producto de SMC UK para accionamientos y redes, explicó cómo su empresa utiliza los casos de éxito. "Tenemos soluciones promulgadas en nuestro sitio web o sistema de proceso de información electrónica aquí citaremos un método exacto y, por tanto, el método en que se ha resuelto victimizando nuestros productos".

Por ejemplo, hay tres aplicaciones que utilizan un sistema de colector de energía inalámbrico que se utilizará, por ejemplo, para inducir a obviar los cables de los brazos del autómata donde están en peligro de roturas como resultado de la flexión. La tecnología evitará incluso la necesidad de anillos deslizantes en las mesas giratorias. Otra aplicación potencial son los cambiadores de herramientas, en los que hay que crear y romper una afiliación repetidamente.

"Estamos viendo con la tecnología inalámbrica que la gente incluso está empezando a utilizarla en algunos sitios abandonados una vez que están renovando las máquinas", informó Josiah Willard Gibbs. "En lugar de tener que volver a tirar los cables por toda la máquina, se ahorraría tiempo si se utilizaran dispositivos inalámbricos.

KARBONIUS CONFÍA A KAWASAKI ROBOTICS LOS ÚLTIMOS RETOQUES DE SUS PIEZAS PARA EL TALLER AUTOMOTRIZ

Vila Mourín, miembro de Larraioz Elektronika, ha automatizado con un autómata Kawasaki BX100N los últimos retoques de la adquisición del magneto de piezas para coches del área de automoción de Karbonius.

Karbonius es una empresa gallega saneada cuyo plus se centra en el taller de forzado y composites avanzados para marcas de renombre como BMW o Volkswagen. Parte del sistema de adquisición, hasta ahora artesanal, incluye todos los procesos necesarios para la consecución de componentes de fibra de carbono, desde el boceto hasta la consecución de piezas estructurales, decorativas, paneles sándwich, etc. Su líder indefinido es entregar el acabado de sus piezas, así como los controles de carrera de estas, sin embargo sobre todo destaca por adaptarse a la deposición de cada uno de sus clientes.

El desbarbado de las piezas es un proceso importante de su adquisición. Hasta la fecha, se realizaba de forma manual por un bracero entronizado de un batallón de asideros y bajo estrictas medidas de calma. Era una incumbencia cáustica y peligrosa, cubo que durante la valoración de asedio y engaño se desprendían fragmentos muy finos.

Para cerrar las condiciones y la tranquilidad de sus trabajadores, así como la definición y adquisición, entró en juego Vila Mourín, una empresa gallega de gran valor dedicada a la administración de materiales y máquinas de las mejores marcas, experta en montaje y obra y colaboradora destacada del software LMT de Larraioz Elektronika.

Para robotizar esta valoración y minimizar los inconvenientes laborales, Vila Mourín optó por el autómata BX100N de Kawasaki Robotics para el mecanizado de alto rendimiento. Esta máquina de uso común cuenta con un gran par de muñeca, un eje de perforación para minimizar las interferencias del hilo, repetibilidad y un manejo claro.

La BX100N se asentó espléndidamente en la boca de mecanizado de Karbonius Composites con el efecto de disimular las duras condiciones de incumbencia del operario ligadas a las partículas de hilo que se desprendían durante el acabado de las piezas.

La ubicación geográfica de estas dos empresas gallegas hizo que esta pequeña colaboración fuera prácticamente una ventaja. Karbonius necesitaba aislar la historia de sus operarios de la atmósfera tóxica, pero sin descuidar el cojín artesanal de su adquisición y Vila Mourin supo presentar y producir la solución. La precisión de la programación permite que sea el auténtico guardafrenos acostumbrado quien dirija las trayectorias del autómata hasta el final de la actuación final, mientras que la repetitividad del autómata garantiza la carrera del acabado en piezas sucesivas.

El autómata BX100

Su gran par de muñeca le permite manejar herramientas de mecanizado pesadas manteniendo su severidad y su muñeca hueca minimiza las interferencias de los cables, facilitando el asentamiento de las herramientas y la programación. Como todos los robots de la progenie de Kawasaki, hace honor al lema "infeliz y amigable". Larraioz Elektronika, que ha colaborado distribuyendo el autómata a Vila Mourín, es el canal técnico, de consultoría, formación y venta registrado por Kawasaki Robotics para la tienda española.

EN SU FÁBRICA DE REPÚBLICA CHECA, ŠKODA AUTO CREA UN ROBOT MANIPULADOR INTELIGENTE

En República Checa, Škoda Auto continúa robotizando sus operaciones de producción. En el área de productos de la caja de cambios de la fábrica de ingredientes de Vrchlabí, un nuevo manipulador robótico inteligente ha asumido la tarea de mover las piezas forjadas, antes ejecutada por el personal. El grupo ha desarrollado este sistema internamente para ampliar su capacidad de robotización de productos.

El director de la fábrica de Vrchlabí, Ivan Slimák, ha declarado: "En nuestra moderna fábrica de Vrchlabí, estamos marcando barómetros en la digitalización de nuestros asuntos. Con nuestro robot manipulador inteligente, hemos pasado al siguiente nivel. Sus avanzados algoritmos y su capacidad de reconocimiento de imágenes hacen que nuestros procesos sean lo más eficaces posible, mientras seguimos mejorando la ergonomía de los puestos de trabajo de nuestro personal. Trasladaremos el principio de la administración inteligente a otras áreas de negocio. "

En la fase inicial del proceso de fabricación, los robots libres transportan las piezas forjadas de los ejes de transmisión almacenadas en soportes a las líneas de mecanizado CNC. Están guiados por tecnologías de detección de Internet de las Cosas (IoT). El nuevo robot manipulador inteligente recoge las piezas en bruto de los soportes y las coloca en la cinta transportadora de la máquina CNC. Una vez reprocesados, recoge los componentes de la transmisión y los coloca en un soporte de envío. El robot gestiona un peso total de 900 kg por turno a lo largo de estas etapas cromáticas del asunto. Las manos, que antes se encargaban de este trabajo físicamente exigente, se han reasignado a tareas como el cambio de herramientas y los procesos de medición.

El concepto de reconocimiento de imágenes digitales sustenta la tecnología que permite este nuevo procedimiento. Una cámara 3D escanea la posición de las piezas forjadas distribuidas desordenadamente en el soporte. Basándose en la imagen de la cámara, un algoritmo determina cuál de las piezas en bruto está depuesta el domingo para que el robot la agarre, y calcula los movimientos necesarios. El robot coloca la pieza en bruto para procesarla y, una vez terminada, la recoge de nuevo para colocarla en un recipiente de transporte. Cuando el recipiente está lleno, el robot cambia sus medios de envoltura y prepara el recipiente para su traslado. Todo el proceso es considerablemente productivo y está exhaustivamente automatizado.

Desde el primer estudio de viabilidad hasta el despliegue del sistema para su funcionamiento en serie sólo pasaron once meses. Varios departamentos trabajaron juntos para diseñar y ejecutar este resultado de superintendencia inteligente. Es sólo uno de los múltiples juegos de mecanización de la fábrica de Vrchlabí.

Otro sistema de transporte separado lleva el tracto artesanal del área de procesamiento mecánico a otra parte de la fábrica para la proporción de alto rigor. Las piezas en bruto de los ejes y los engranajes se transportan a las máquinas CNC por medio de un robot independiente, mientras que el pedido y la recuperación del tracto también se realizan de forma automática. Cada día, un robot transporta muchas piezas en bruto. En la fábrica de Vrchlabí, el fabricante produce cada día otras más de unidades de la caja de cambios automática de siete velocidades DQ200 (DSG DSG), que se utilizan en beaucoup modelos de Škoda, así como en otros vehículos del Grupo Volkswagen. En 2019, Škoda Auto produjo su transmisión DQ200 número tres millones.

EL PROCESO DE DIGITALIZACIÓN CAMBIA LAS TENDENCIAS LABORALES

Tolga Bizel, arconte de la Unidad de Marketing y Gestión de Productos de Sistemas de Mecanización de Molinos de Mitsubishi Electric, participó en el cambio de tendencias e hizo sugerencias a los industriales.

Mitsubishi Electric, que crea fábricas digitales de acuerdo con Assiduity4.0, que aumenta la productividad industrial, la eficiencia energética y la comodidad de las manos. El Internet de las cosas (IoT) Turquía,se encarga de organizarlo,el mayor ecosistema IoT de Turquía YouTube se unió a la transmisión en vivo. Tolga Bizel, Jefe de la Unidad de Marketing y Gestión de Productos de Mitsubishi Electric Manufactory Mechanization Systems, que participó como ponente en el evento "Digital Transformation Stories", participó con el culto los desarrollos actuales en el campo de la digitalización en las tecnologías de asiduidad y robótica fabricada.

Mitsubishi Electric y sus robots con inteligencia artificial.

Afirmando que la transformación digital de las fábricas es posible no sólo con los robots, sino también con la inteligentización de todos los objetos de la fábrica; "En estos momentos, con el cambio de los mecanismos de toma de decisiones y la aceleración del comercio, especialmente en Internet, surge la necesidad de administrar las preferencias de los consumidores con gran rapidez y la fábrica se anticipa para responder a ello. Como Mitsubishi Electric, estamos trabajando para que los robots puedan hacer llamadas después del proceso de percepción y comprensión, gracias a detectores inteligentes. Llamamos a este nuevo enfoque impulsado por tecnologías de inteligencia artificial MAISART como marca registrada de IA de Mitsubishi Electric. Como empresa, nuestros robots se fabrican con algoritmos de inteligencia artificial. Gracias a nuestra tecnología MAISART; también es posible romper los problemas dentro de la manufactura, análogos como no ser competente para alimentar la alta necesidad de TI dentro de la manufactura, no ser competente para establecer una estructura que analice los millones de datos producidos inmediatamente en la manufactura, y no ser apto para garantizar la seguridad de la información para ser transferida al pall o camareros. "

El momento de la metamorfosis digital ha aumentado con el contagio

Al hablar del proceso de covid-19 y posterior digitalización, Bizel dijo: "Las empresas que llevaron a cabo la conversión digital antes del murrain continuaron con su producto de forma fluida. Por tanto, el producto no se astilló y pudimos seguir con nuestra vida normal. Ahora, podemos decir que los multicines están equipados para satisfacer todas las necesidades de la fase Diligence3.0. Hemos sido testigos de que múltiples empresas con pellizcos entienden el momento y la necesidad de la conversión digital con la dolencia. Podemos decir que hay grandes diferencias entre las perspectivas de las PYMES sobre la conversión digital antes y después de la dolencia. Múltiples industriales tuvieron dificultades monetarias para iniciar la conversión digital, pero con esta conversión, saborearon el cambio de calidad, la armonía entregada por sus trabajos y la eficacia de las inversiones realizadas. En la actualidad, uno de los deberes más importantes de los industriales es trabajar en lo que es la metamorfosis digital y en el sentido en que la cultura de la tienda puede manejar esta metamorfosis. Al final, el punto en el que se puede llegar con tener e inversiones realizadas al hacer múltiples ofertas es tener una línea de productos que cumpla con las necesidades de la tercera fase de la industria, pero sí esto será un gran triunfo. Cuanto más cerca estemos de la estructura de tiendas en Europa y de la cadena de pool en la que nos encontramos, más fácil será para nosotros coger el tren de la transformación digital."

PLANTA DE FORD SE BENEFICIARÁ DE LOS ROBOTS FANUC

FANUC suministrará a la planta de Colonia de Ford unos 500 robots para ayudar al desarrollo de carrocerías de vehículos eléctricos. FANUC ha recibido otro importante pedido en el campo de la portabilidad eléctrica, cuyo transporte está previsto para 2022, la organización suministrará a la planta de Colonia de Ford unos 500 robots para ayudar al desarrollo de carrocerías de vehículos eléctricos.

La planta de fabricación de Colonia de Portage se está convirtiendo en el Centro de Electrificación de Ford Colonia, un centro de creación y mejora de vehículos eléctricos que servirá a todo el mercado europeo. En 2023, el fabricante de automóviles espera que su primer modelo eléctrico no adulterado de gran volumen salga de la línea de creación de la planta. Asimismo, Portage ha declarado que sólo ofrecerá vehículos de viaje eléctricos de batería en Europa a partir de

"FANUC tiene una gran implicación con la mecánica avanzada para aplicaciones de portabilidad eléctrica", afirma Ralf Winkelmann, responsable de supervisión de FANUC Alemania. "Estamos excepcionalmente satisfechos de tener la opción de acompañar a Ford en este cambio de futuro".

Establecida en Japón, FANUC trabaja en más de 100 naciones de todo el mundo, ofreciendo a los clientes de un amplio abanico de empresas una asistencia al cliente especialmente sólida en todo el mundo. "En Estados Unidos, FANUC lleva mucho tiempo trabajando en estrecha colaboración con Ford", afirma Winkelmann. "Actualmente estamos extendiendo esta fructífera colaboración a Europa".

Shinichi Tanzawa, director general y líder de FANUC Europe Corporation, está además satisfecho con este reformista esfuerzo conjunto en el campo de la versatilidad eléctrica: "Nuestros robots son conocidos por su inquebrantable calidad y resistencia. En consecuencia, estamos convencidos de que contribuirán a reducir los costes de tiempo y mantenimiento en la planta de Ford en Colonia".

LA TECNOLOGÍA AUTOMATIZADA MEJORA LA EFICIENCIA

Fabricar una prótesis o un aparato ortopédico es una mezcla de artesanía y ciencia.

¿Se ha dado cuenta de que un robot puede ayudarle a fabricar su artilugio? Nuestros profesionales fabrican los artilugios con habilidad y experiencia. Cada entendimiento supone una prueba novedosa que un especialista debe abordar. Como jefes de su especialidad, los expertos utilizan un surtido de técnicas y dispositivos para dar la mejor respuesta a cada uno de los pacientes que tratan. En WCBL, utilizamos tanto las estrategias convencionales más sólidas como las innovaciones más recientes. Para iniciar la interacción, un médico aprueba una prótesis u órtesis. A continuación, el paciente visita a un profesional de prótesis u órtesis. A continuación, el profesional trabaja con el paciente para decidir cuál es el mejor aparato para sus necesidades.

Algunas piezas del aparato se fabrican a mano, pero muchas otras las fabrica una empresa externa y se envían a nuestra oficina para que las recojamos. La exactitud y el cuidado son generalmente significativos en la interacción de ensamblaje. En el mundo O y P, la proyección manual ha sido siempre el nivel de calidad más alto. Sin embargo, la nueva innovación ha comenzado a cambiar eso.

Habitualmente, un ortesista o protésico toma una proyección de mano de mortero del apéndice para hacer un artilugio. A continuación, el mortero rellena el molde para hacer una imitación definitiva de la región de tratamiento. Después, un experto utiliza la forma de mortero para montar el artilugio y lograr un ajuste ideal. Este puede ser un ciclo extenso. El paciente vuelve regularmente para varias adaptaciones y cambios de aparato. Sin embargo, en WCBL, también utilizamos la innovación más avanzada para reducir drásticamente el tiempo de fabricación de cada aparato.

Un escáner CAD CAM permite a nuestro grupo entregar un mayor volumen de aparatos, a un mayor ritmo de productividad. Un experto utiliza un escáner láser manual, creado extraordinariamente para la fabricación de ortesis y prótesis, para obtener una estimación robótica. Posteriormente, los especialistas introducen en la máquina barridos avanzados del paciente. A continuación, el CAD CAM utiliza un marco de corte Ortis de 7 pivotes para recortar las piezas de espuma en imitaciones definitivas del barrido. Esta interacción dura normalmente 30 minutos. A continuación, los especialistas construyen el aparato directamente a partir de la forma de la espuma.

A diferencia de numerosas oficinas, en WCBL disponemos de un laboratorio de fabricación de primera clase. Los profesionales de nuestro laboratorio fabrican nuestros aparatos in situ, lo que permite un tiempo de giro rápido y la mejor calidad. Los especialistas de WCBL están profundamente dotados y son talentosos con muchos años de participación entre ellos.

Nuestra talladora automatizada de 7 ejes proporciona una creación rápida y precisa de nuestros artilugios. Corta generalmente moldes protésicos y ortésicos en 5-20 minutos con una precisión de 0,1 mm para una terminación suave en las formas más alucinantes. De este modo, podemos ofrecer a nuestros pacientes el ajuste más preciso y el tiempo de giro más ideal.

El escáner CAD CAM y la fresadora son equipos extraordinarios a los que no se acercan muchas oficinas. En este sentido, estamos muy contentos de tener la opción de ofrecer este estado de la innovación de arte a nuestros pacientes.

SEOJIN INDUSTRIAL RECIBIRÁ 185 ROBOTS DE PARTE DE KUKA

En virtud de la experiencia positiva adquirida en anteriores colaboraciones, el proveedor coreano de automóviles SEOJIN Industrial, que fabrica para Hyundai y Kia, entre otros, ha realizado una importante petición a KUKA: 185 robots KUKA, esencialmente del acuerdo KR QUANTEC, se utilizarán dentro de poco en Corea para la soldadura y el cuidado de maquinas.

La organización coreana SEOJIN Industrial está aumentando sus tiempos de implicación en los avances más recientes y la creación robotizada. A partir de un año, el proveedor de automóviles utilizará más de 185 robots KUKA en sus plantas de Hwaseong y Gwangju para producir piezas de vehículos para clientes como Hyundai y Kia.

En Hwaseong, KUKA introducirá 105 robots KR QUANTEC, que se utilizarán básicamente para trabajos de soldadura por puntos y de manipulación. La planta de Gwangju se equipará con 80 robots KUKA de la gama KR QUANTEC y KR IONTEC. El establecimiento de la solicitud en el rango de un millón de euros fue la experiencia positiva que SEOJIN ha adquirido efectivamente con la innovación y la administración de KUKA desde 2017. La solicitud se reservó en el segundo trimestre de 2020.

Estamos encantados de que este pedido nos permita fortalecer nuestra posición en el crucial mercado coreano y resaltar el potencial de nuestra cartera”, dice Peter Mohnen, CEO de Kuka AG.

ROBÓTICA E INTELIGENCIA ARTIFICIAL

Una gran parte de las empresas utilizan actualmente robots para realizar la mayoría de las tareas que se consideran muy peligrosas o que requieren un grado innegable de exactitud. Los robots son necesarios para realizar actividades en regiones con condiciones climáticas excesivamente crueles para las personas. Se han producido numerosas mejoras en este ámbito debido a la progresión de la innovación, pero algunas regiones permanecen realmente inmaculadas.

Los robots son muy útiles cuando son utilizados por las empresas, pero en realidad no tienen la configuración de la circunstancia, como la comprensión del lugar de trabajo y las condiciones y, además, tener la opción de anticipar el siguiente movimiento de los individuos.

Para resolver este problema, Hongyi Liu, especialista del Real Instituto de Tecnología KTH, ha ideado otro marco que permitirá a los robots tener conciencia del entorno para que puedan trabajar cerca de las personas en sistemas de construcción secuencial de una manera mucho más productiva. Esto permite que el robot adquiera una configuración para conocer mientras hace asociaciones.

Hongyi Liu dijo: "De acuerdo con la norma ISO y el particular especializado, cuando un humano metodologías de un robot que facilita la espalda hacia abajo, y en el caso de que la persona se acerca suficiente se detendrá. En caso de que el individuo se aleje, se reanuda. Se trata de un hermoso grado de conciencia de ajuste".

Y añaden: "Se arriesga a la competencia. La creación se reduce y la gente no puede trabajar cerca de los robots".

Según Liu, el marco utiliza el poder del cerebro hecho por el hombre que requiere menos fuerza computacional y conjuntos de datos más modestos en contraste con las técnicas convencionales de IA.

La estrategia de IA utilizada para este procedimiento se conoce como aprendizaje en movimiento. En una de las pruebas realizadas, el brazo del robot se vio sorprendentemente obstaculizado por la mano de alguien, pero el robot no se detuvo. A pesar de todo, el robot cambió y anticipó la futura dirección de la mano y además el brazo se movió alrededor de la mano.

Liu dijo: "Esto es seguridad no sólo desde la perspectiva especializada de evitar choques, sino también teniendo la opción de percibir la configuración del sistema de producción mecánica. Esto aporta una capa adicional de seguridad".

REVOLUCIÓN EN EL ÁREA DE CIENCIAS BIOLÓGICAS GRACIAS A LOS ROBOTS

A medida que las dificultades se duplican y el factor de presión aumenta, Stäubli Robotics está ampliando eficazmente sus contribuciones al mercado de las ciencias de la existencia, incluyendo una gama completa de brazos automatizados adaptables y orientados a la comunidad y arreglos de portabilidad. La organización ha estado desarrollando avances de cribado de alto rendimiento desde mediados de la década de 2000 y presentó sus desarrollos más recientes para la mecanización de instalaciones de investigación en SLAS 2021, una reunión mundial informatizada facilitada por la Sociedad de Automatización de Laboratorios y Cribado.

Numerosas dificultades en el área de las ciencias de la existencia se originan antes de la pandemia de COVID-19, sin embargo se aceleraron por estas condiciones extraordinarias. Las peticiones de mayor eficacia y utilidad han aumentado, junto con una mayor necesidad de limitar el tiempo dedicado a tareas monótonas, garantizar la seguridad y mantener unos requisitos de limpieza exigentes. En consecuencia, los centros de investigación están ejecutando progresivamente la tecnología mecánica para la toma de líquidos robotizada y los marcos indicativos.

Stäubli, con sede en Suiza, lleva más de veinte años realizando avances históricos en la robotización de condiciones delicadas como proveedor de robots y, últimamente, de dispositivos de transporte, como AMR y AGV.

Stäubli North America cuenta con más de 200 representantes que dan soporte a los clientes de Conectores, Robótica y Textiles. El campamento base de la organización en Norteamérica está situado en Duncan, Carolina del Sur. Stäubli da servicio al cliente a través de sus áreas en Duncan, Querétaro, México, y la oficina más reciente de Stäubli en América del Norte, que abrió en 2018 en Novi, Michigan. Además de la atención diaria al cliente, cada una de estas oficinas ofrece preparación y cuenta con especialistas comprometidos en el lugar que pueden ser transportados cuando se requiera. El poder de los negocios de Stäubli en América del Norte está deliberadamente situado en las derivas del Oeste y del Este, y además sirve a Canadá y Puerto Rico.

Stäubli es uno de los principales fabricantes mundiales de acopladores rápidos, estructuras automatizadas y aparatos de material.

NUEVOS ROBOTS KR DELTA Y KR SCARA

Los nuevos robots KR Scara de Kuka son intensos, rápidos y profundamente competentes y ofrecen máxima repetición y tiempos de proceso cortos en espacios muy reducidos. Independientemente de si se trata de acumular piezas pequeñas, lidiar con materiales o realizar pruebas, estos nuevos robots súper minimizados ofrecen la mayor competencia y adecuación de costos fuera del contenedor. Este es el camino que tomará Kuka hasta 2030. Programar un robot será tan simple como trabajar con una PC hoy en día», dice Peter Mohnen, director ejecutivo de Kuka.

Esta es la razón por la que Kuka presentó una visión de su arreglo de trabajo de lo que vendrá en la Feria Digital de Hannover 2021. Kuka ofrece el alcance completo, desde segmentos mecánicos hasta estructuras asociadas enormes y complejas. Esto requiere un marco de trabajo que ofrezca acceso a todo un sistema biológico de proyectos o aplicaciones, administraciones y volantes. Kuka, además, se centra en las ventajas para su gran número de clientes existentes en todo el planeta que trabajan con marcos de trabajo ejemplares de Kuka.

Incluso en sectores muy sensibles a los costes, los robots KR SCARA hacen que la automatización sea más fácil y rentable. KUKA le ofrece un paquete general único en su clase: ligero y delgado, con una capacidad de carga útil de 6 kg, pero muy rápido y potente.

Nuevo modelo KR DELTA de KUKA. El robot higiénico, que está fabricado completamente en acero inoxidable, sobresale en las difíciles tareas de pick-and-place en los sectores de alimentación y envasado. También se desempeña bien en las industrias electrónica y farmacéutica, donde tiene una amplia gama de aplicaciones.

Un valor agregado genuino se encuentra en los sistemas de soluciones conectadas digitalmente, es decir un software. Desde componentes robóticos hasta grandes y sofisticados sistemas enlazados, KUKA ofrece todo el espectro. Esto requiere un sistema operativo que proporcione acceso a un vasto ecosistema de programas, aplicaciones, servicios y complementos.

La nueva tecnologia nos lleva a disminuir los gastos y expandir los beneficios es la primera preocupación de Kuka.

LA ÁREAS DE PRODUCTOS DE ALTO VOLUMEN AUMENTARÁ EL TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO GRACIAS A AGILE

MTH Pumps ha empleado una solución de carga de máquina modular Agile para aumentar la capacidad de carga no tripulada para una de sus líneas de productos de 40 piezas a 320 piezas y, en consecuencia, ayudó a aislar a MTH de los efectos de la pandemia al permitir que esta línea de productos continúe sin interrupciones, mientras que sus otras líneas de productos se ralentizaron debido a la disponibilidad limitada de personal.

MTH es una empresa familiar que fabrica bombas comerciales e industriales desde 1965 para su uso en aplicaciones como refrigeración, enfriadores médicos / industriales y alimentación de calderas. Ubicada en Plano Illinois, con más de 70 empleados y una de las colecciones más grandes de máquinas Mazak Integrex en el Medio Oeste, la compañía ha desarrollado un apetito por mejorar a través de la automatización debido a la capacidad de aumentar la producción de piezas de los equipos existentes y la reducción de la producción perdida. tiempo debido a la disponibilidad del personal.

Satisfaciendo el objetivo del cliente para un tercer turno sin tripulación y un fin de semana, esta celda modular ágil cuenta con dos sistemas ágiles de 8 cajones, un robot Fanuc M20iA / 35M equipado con un paquete de pinzas ágiles gemelas de 3 mordazas y el estado de la técnica. Software Agile Cell Controller.

Reemplazando el transportador de alimentación de paso existente de los clientes, este sistema Agile sirve carcasas de bombas al cargador de pórtico de la máquina herramienta Mazak Integrex i-200S.

La capacidad de retención de piezas líder en su clase de los dos sistemas Agile de 8 cajones permite al cliente precargar 320 carcasas de bomba en la celda, un aumento asombroso de 800% en el sistema de alimentación de paso que reemplaza.

Esta mayor capacidad significa que la máquina herramienta ahora puede procesar piezas durante todo un fin de semana sin supervisión, lo que se traduce en importantes ganancias de productividad para el cliente.

El sistema Agile Modular ha mejorado la producción máxima semanal de 576 piezas / semana a más de 1000 piezas / semana. Además de satisfacer la demanda de los clientes a través de una mayor productividad, MTH también se beneficia de un proceso de carga y descarga más ergonómicamente eficiente y un acceso más seguro para el operador.

BENEFICIOS DE LA MECÁNICA COOPERATIVA

Cada día va a resultar más normal trabajar con un robot. En la próxima década, se requerirá mecánica avanzada en ocho de cada diez contextos laborales. O así lo deja a la vista la información de una revisión mundial dirigida por ABB de más de 1.650 organizaciones grandes y pequeñas de Europa, Estados Unidos y China. A este patrón se agrega la tecnología mecánica cooperativa que se evalúa el interés para desarrollar cerca del 20% anual en algún lugar en el rango de 2020 y 2025.

ABB ha coordinado en el Customer Innovation Center un encuentro sobre tecnología mecánica compartida en el que la escritora Esther Paniagua, el asesor avanzado de negocios y preparación Fernando de la Rosa, y el director comercial de ABB Robotics and Discrete Automation para España y Portugal, Sergio Martín, para poner esta información en el escenario y atraer una situación de las conjeturas del campo de la mecánica avanzada y la informatización.

El encuentro «Individuos y cobots: ¿Qué nos une?, Dirigido por Alex Salvador, director de la Asociación Española de Robótica y Automatización, ha presentado la relación del robot individual y la discusión sobre si los robots acabarán suplantando las empresas humanas. Sergio Martín ha llamado la atención sobre que la mecánica avanzada es un dispositivo más para hacernos más útiles. Es más, si se trata de robots cooperativos o cobots, el valor diferencial genuino es su adaptabilidad y conveniencia. Esta adaptabilidad nos permite ajustar el puesto de trabajo o creación a lo que realmente estamos solicitando y exigiendo. En ese sentido, presentó GoFa ™, ideal para organizaciones que comienzan a mecanizar sus ciclos para competir al acecho. En lo que a él respecta, Fernando de la Rosa los comprende como una innovación que« nos permite lograr más, comprometernos menos errores y hacer cosas que no habíamos considerado. 50.000 pruebas por día y protegiendo a los profesores del centro de investigación de la apertura a la infección. Cosas como aumentar en cuatro el ritmo de las pruebas de Covid teniendo la oportunidad de medir Contacto. De la misma forma, la pandemia ha acelerado la robotización en el modelo. De hecho, el 85 por ciento de los encuestados por ABB citó la epidemia como una motivación en sus planes para utilizar la robotización en sus negocios.

MQS SE BASA EN ROBOTS MOTOMAN GP12 PARA DESARROLLAR LA MEDICIÓN DE PIEZAS.

Numerosos elementos mecánicos deben cumplir con directrices especialmente estrictas y requieren una estimación precisa y reproducible en el control de calidad. Sin embargo, aunque esto se puede lograr de manera moderada y eficaz, por ejemplo, para un tornillo de seguridad aplicable, estimar segmentos más grandes es considerablemente más complicado. 

En esta situación específica, resulta seguro que la estimación de estas piezas enormes en las medidas de creación de ciclos rápidos es imposible mediante un examen irregular. No obstante, esto contradice el ansia urgente de numerosas empresas de construir un examen, preferiblemente al 100%. El negocio del automóvil avanza hacia un control de calidad tan incesante. Debido a la complejidad de la tarea, se carece en gran medida de oficinas suficientes para realizar estimaciones en línea. La alta exactitud anticipada de una máquina de estimación de arreglos debe garantizarse en duraciones de proceso fundamentalmente más limitadas.

El experto en estructuras y administraciones de metrología mecánica MQS AG se ha adaptado a la situación. El efecto secundario de alrededor de año y medio de trabajo de avance es un arreglo mecánico llamado Mantis. Una primera celda de exhibición ha estado en actividad desde noviembre de 2020 y el logro es abrumador. El marco logra en solo un par de minutos lo que recientemente requirió horas.

CÉLULA COMPLETA INTEGRABLE

La celda total llave en mano consolida algunos componentes: el propio marco de estimación, que consta de un cabezal de estimación y una cámara; un robot de cuidado, en el que está montado el cabezal de estimación; y una mesa giratoria para la colocación adaptable de la probeta. La cámara sobre la celda sugiere una tremenda mantis que pregunta, de ahí el nombre de la celda. "Mantis es la expresión latina para el insecto despiadado", aclara Andreas Zacherl, maestro de robotización de MQS.

El cabezal de estimación, un elemento anterior de Scantech, realiza la estimación y, guiado por el brazo automatizado, filtra con cuidado el segmento que se está evaluando. Un agregado de tres láseres distintos entra directamente en él. La cámara filtra para siempre la situación del cabezal de estimación. "De modo que el escáner siempre sabe dónde está", Zacherl describe la asociación de los dos segmentos. Asimismo, el escáner está dispuesto en diferentes focos de referencia sobre la mesa giratoria. Esta nube de puntos garantiza que la posición de estimación se pueda determinar con precisión después de girar o mover la pieza de prueba. En la actualidad, el marco logra una precisión de estimación de hasta tres centésimas de milímetro. La temporada de estimación de una entrada lateral para vehículos es de unos cinco minutos.

A pesar de los segmentos de equipos combinables, el segundo pilar de la idea de estimación computarizada es fácil de entender, la programación explícita de la aplicación del cómplice de mejora Eleven Dynamics. La estimación programada se realiza a partir de información CAD guardada o enfoques de prueba y programas de estimación caracterizados. Como etapa desconectada o en línea, Mantis potencia la reconciliación de nuevas innovaciones y amplía la utilización de técnicas existentes para aplicaciones futuras. En consecuencia, la celda se puede extender de manera efectiva con apilamiento programado o coordinarse en líneas de creación completas.

El brazo vacío para cableado interno expande la estabilidad de los enlaces desde los medios a los actuadores individuales, para esta situación al cabezal de estimación. Todos los modelos de la disposición GP requieren un enlace de robot solitario para la asociación entre el controlador y el regulador.

Las ventajas de esta disposición se encuentran en un menor kilometraje y un soporte sencillo. Además, la designación es rápida y sin complicaciones, especialmente cuando se incorpora a una cadena de arrastre de eslabones. Se garantiza una alta accesibilidad, incluso en condiciones implacables. Los tomahawks de muñeca del robusto robot en la clase de seguridad IP67 y los principales tomahawks en la clase de garantía IP54 son características estándar.

Se introdujo un Motoman GP12 en la celda de exhibición. El límite de carga más extremo de 12 kg no fue un factor urgente para esta situación, ya que la carga de estimación es igualmente ligera. Asimismo, la alta precisión de posicionamiento del robot no se aprovecha por completo debido a la observación óptica exacta de la situación del cabezal de estimación.

En cualquier caso, la Motoman GP12 ofrece un amplio alcance de 1.440 mm. Para piezas más grandes y modestas, la disposición Motoman GP también incorpora otras variantes de modelo con un alcance de 550 a 4,004 mm.
 

LOS ROBOTS MOTOMAN Y LAS ESTRUCTURAS DE PALETIZACIÓN EGS MECANIZAN EL APARATO DE LA MÁQUINA FINTES EN HITTISAU

El marco de robotico fue creado y reconocido como un marco llave en mano por EGS Automation GmbH de Donaueschingen en la localidad de Schwarzwald-Baar. La organización ha sido dinámica en el campo de la innovación en robotica mecánica desde 1996 y ha estado utilizando robots modernos desde 1999. En 2014, Fintes tuvo un marco de EGS introducido de manera interesante para robotizar un ciclo de reunión que incluye una servoprensa. Un alimentador programado para un enfoque de mecanizado continuó en 2019. El SUMO Multiplex de EGS, un marco de paletización de la disposición estándar de EGS que funciona según la regla del paternóster, también fue elegido para el tercer marco. Las piezas de trabajo en cada uno de los tres marcos son manejadas por un robot Yaskawa Motoman.

PIEZAS DE TRABAJO DE ALTA PRECISIÓN

El SUMO Multiplex tiene la tarea de apilar y volcar en consecuencia un foco de mecanizado Müga S3030 con piezas de trabajo. A causa de una mesa de furgoneta, la Müga S3030 hace concebible cambiar piezas y al mismo tiempo mecanizar tres secciones hacia el exterior de la mesa durante el mecanizado. El engranaje con un dispositivo de agarre doble explícito de la pieza de trabajo permite el cuidado de las piezas avanzadas durante la duración del proceso. Esto es fundamental debido a que el tiempo de mecanizado de tres secciones es de 60 segundos y, a pesar del cambio de pieza, cada punto de enganche debe estar libre de virutas antes de que se incruste el siguiente claro; esto se completa con el aparato de agarre equipado con un dispositivo de cepillado donde las virutas se eliminan con aire comprimido.

PRODUCTIVIDAD, ECONOMÍA Y VELOCIDAD

En una cama caben 12 secciones, lo que, con la temporada de preparación de 60 segundos para tres secciones, produce un auto-gobierno de aprox. 50 minutos para una estructura de paletizado. Esto permite que la independencia de todo el marco se multiplique a apenas 2 horas. Además, el marco ofrece un rendimiento de piezas de control de calidad, que produce una pieza de prueba bajo demanda. EGS facilitó directamente con el productor de la máquina el plan de la interfaz.

INNOVACIÓN DEMOSTRADA PARA FINTES

El tercer marco incluye actualmente el tercer robot Yaskawa que se utiliza en Fintes. Este robot, planeado y actualizado para la informatización del aparato de la máquina y las condiciones naturales relacionadas, no es difícil de controlar utilizando el dispositivo de programación del robot. El regulador del robot, que se encarga de toda la robotización, se encarga de ambos marcos de paletización, solicita información de prueba y sensor y estructura la interfaz con la máquina de preparación en función de la interfaz Profinet. Otros aspectos importantes son la puesta en marcha y los programas de anulación hasta que todas las situaciones en el flujo se carguen con piezas o se agoten, al igual que una velocidad de bienestar programada para los ciclos principales después del reinicio. Fintes está completamente satisfecho con las tres estructuras de robot de EGS.

LA INDUSTRIA SOLAR SE BENEFICIA CON LA AUTOMATIZACIÓN GRACIAS A LOS ROBOTS DE ABB

La compañía Absolicon situada en Härnösand, Suecia, y dedicada a producir paneles solares ha buscado la forma de automatizar su línea de producción y para ello se ha aliado con la empresa ABB aprovechando al máximo sus robots para crear resultados muy por encima de su forma de trabajo habitual. A día de hoy gracias a estos robots logran fabricar un panel solar cada seis minutos, creando un gran avance comparado con los tres robots diarios que producían en un día con labores manuales.

Al incrementar el nivel de producción la empresa absolicon se convierte en una de las mejores soluciones en lo que ha calefacción industrial se refiere, ofreciendo una producción eficiente, con gran precisión y con alta rentabilidad.

Joakim Byström, CEO de Absolicon, dice: “Podemos realizar una producción constante y de alta calidad y así permitirnos reducir los costos de nuestros paneles solares y producir un negocio global, con la ayuda en la producción de los robots de ABB podemos crear por primera vez competencia entre la calefacción convencional y la energía solar”. La compañía sueca se destaca entre las más eficientes en la producción de colectores solares parabólicos llegando a cifras hasta de 150° en niveles de calor y vapor.

La compañía ABB está muy complacida que las soluciones que sus robots brindan beneficien directamente al incremento en la velocidad de producción, la rentabilidad y la calidad de los productos creando competencia en los precios. Absolicon puede generar paneles a nivel mundial gracias a la ayuda de nuestros robots creandoy permitiendo que robótica participe en el desarrollo de la tecnología sostenible. Nos enfocamos en permitir productividad en grandes cantidades de colectores solares a nivel mundial permitiendo generar calor directamente de la luz del sol.

El siguiente paso en este proyecto radica en la distribución mundial de las líneas de producción automatizadas donde las dos compañías ABB y absolicon se asociaran en las labores de producción y marketing, para lograr desarrollar esta fase de la mejor manera.

La primera venta se realizó a una empresa asociada de china creando grandes acuerdos para que adquieran las líneas automatizadas de producción robótica donde ABB es el proveedor de los robots para esta y muchas más compañías en más de 12 países.

KUKA SE APOYA EN EMKA PARA BRINDAR SEGURIDAD EN SUS ROBOTS DE CARGA

EMKA es una compañía líder en el mercado de herrajes bisagras y juntas. Ha sido la empresa encargada de proveer los herrajes para la última edición de armarios electrónicos brindándole seguridad en los cierres de ajuste preciso. La estructura se basa en un sistema de palanca giratoria articulada que genera un gran cambio e intercambio más eficiente de dispositivos de bloqueo. KUKA se abastece con miles de productos cada año usados en los armarios de control que ayudan con el monitoreo de los robots inteligentes.

Estos armarios de control brindan protección al delicado sistema eléctrico versus el acceso no autorizado y ayuda a prevenir el ingreso de agua y polvo al sistema. Kuka ofrece servicios con sus robots industriales en industrias con procesos de paletización, soldadura y corte.

Kuka ha puesto toda su confianza en la tecnología de la compañía EMKA para la implementación de sus servicios en los robots industriales los cuales se benefician con miles de partes físicas necesarias para la realización de sus objetivos en cada proyecto. EMKA deberá realizar un solicitud de tecnología completa de cierre para los nuevos armarios KUKA KR C5. La compañía de herrajes entrega las piezas en las platas de fabricación de KUKA y allí se llevan a cabo la producción de los gabinetes.

EMKA ha logrado dar a conocer su alto nivel de fabricación y producción desarrollando adecuación respecto a las necesidades del cliente. La palanca giratoria 1325 se diferencian por su rápido montaje y modularidad. Además también provee bisagras de puerta y cierres internos los cuales debieron modificar varias veces. Estos sistemas insertan piezas fácilmente intercambiables y centrales de bloqueo que permiten que KUKA pueda satisfacer los requerimientos de sus clientes.

Basados en la creación de un nuevo patrón de orificios para el modelo KR5 implementando así la adaptación de los cierres que abarcan los requerimientos del diseño y elaboración de las puertas en ángulos para permitir que las bisagras resistan los pesos y por lo tanto puedan instalarse, fueron las dos claves del desarrollo de este proyecto.

PRODUCCIÓN MASIVA DE VENTILADORES CON LA APROBACIÓN DE LA ADMINISTRACIÓN DE ALIMENTOS Y MEDICAMENTOS DE EEUU

A raíz de los problemas generados por la pandemia del covid-19 en los sectores de la medicina y la ciudadanía en general la compañía Boyce Technologys en cabeza de su presidente Charles Boyce diseña el denominado “ventilador-puente” Spiro Wave que es un sistema de reanimación automático.

Boyce technology conocida por fabricar computadoras y sistemas de seguridad ha decido iniciar con esta producción a raíz de la gran demanda que se ha generado de estos productos debido de la pandemia, superando con esto a empresas con conocimientos tecnológicos y más emprendedoras.

Basado en el código abierto del ventilador de emergencia del MIT (E-Vent), y en colaboración de Newlab y 10xBeta dos empresas tecnológicas se realizó el prototipo en una duración de 24 horas, se desarrolló la idea y se inició la producción en un tiempo de 3 semanas.

Cuenta Charles Boyce que al iniciar el proyecto llamo a ABB para que le colaborara con los Robots, estaba seguro que al necesitar una producción en masa y cambios en su fábrica estaba seguro que ABB sería el mejor aliado al contar con un proceso de reutilización constante de sus Robots y adaptación de los mismos en las distintas áreas.

Con el trabajo continuo y rápido de ABB se logró la implementación oportuna de uno de los robots en la parte de soldado de algunos elementos del Spiro Wave, lo que ha generado un incremento de 300 unidades por día para enviar a los centros médicos de Nueva york con mayor situación crítica. El presidente añade que no ha debido quitarle el trabajo a ninguno de sus empleados y que por el contrario es fantástica la sensación de presenciar el aprendizaje de estos en la programación de los robots, y que además obtiene soldaduras que no parecen soldaduras. La compañía de Desarrollo Económico de la Ciudad de Nueva York (NYCEDC) ordenó las primeras 3.000 unidades, además de esto hay planes para expandir la producción del spiro Wave a todas las partes del mundo con mayor demanda de ventiladores.

MOTOMAN PL, LA NUEVA ERA DE LOS ROBOTS DE PALETIZADO DE YASKAWA

La compañía Nipona nos enseña su nuevo conjunto de robots con el más alto rendimiento en labores de almacenaje y transporte con pallets, embalaje y haciendo cada día más presencia en labores de distribución.

Con la intención de encabezar las listas en la industria, las principales características de Motoman PL se basan en su mayor parte en el alto rendimiento, disminución en los tiempos de ciclos, además de una aplicación de los espacios de trabajo óptima y su extenso rango de trabajo.

Con una carga útil entre 190 Kg y 800 Kg y más de tres metros de uso del espacio de trabajo este robot se encuentra en el punto más alto de robots paletizadores de alto rendimiento.

EL Motoman PL190, en un robot de paletizado de cajas que trabaja de manera automática y que dependiendo de la labor a realizar puede alcanzar velocidades superiores a los 1700 ciclos por hora, posee 190 kg de carga útil. Gracias a su diseño altamente compacto y a que nos aporta mayor dinámica y estabilidad, este robot no necesita un equilibrador de contrapeso. Su rango de trabajo es de 3159 mm y su altura de apilado de más de 2600 mm.

El Motoman PL320, es un robot con características de trabajo pesado, encontrándose en un rango de carga máxima de 320 Kg.

Por su parte los robots PL500 y PL800 abarcan un rango de carga de hasta 800 Kg, pueden manipular elementos pesados como contenedores, y levantar capas completas de productos.

Programación y herramientas de diseño

Gracias a que este conjunto de robots de Yaskawa se desempeñan bajo las órdenes de un controlador compacto de YRC1000, se cuenta con una gran cantidad de opciones de comunicación y planeación de caminos de trabajo. Junto con la opción de seguridad, son un equipo de trabajo ideal para reducción de áreas de trabajo y su protección. Ya no será necesario un programador de robot especial ya que maneja una interfaz única como lo es MotoLogix que permite trabajar en entornos de programación de PLC habituales y conforme a IEC61131.

Para la planificación, simulación y diseño de las celdas de paletizado trabajan con el software de simulación MotoSimVRC, un software de paletización opcional PalletSolver que ofrece gran cantidad de características como paletizado mixto o pinzas múltiples.

YASKAWA INNOVA PRESTANDO SERVICIOS DE CONSULTAS SOBRE AUTOMATIZACIÓN

Debido al impacto negativo de la pandemia del coronavirus que podría generar una recesión global, debido a la fricción económica y comercial entre Estados Unidos y China, las industrias de electrónica y automotriz viven con dudas de poder mejorar sus procesos de producción.

Para esto Yaskawa Electric, una de las más importantes compañías a nivel mundial de automatización industrial, ha abierto para sus clientes una línea de consultoría prestando así sus servicios de asesoramiento de automatización en la fase de producción y asesorías en robots máquina- herramienta. Logrando así abracar una gran variedad de industrias como las de atención médica y de alimentos.

Con ventas por encima de los 20 millones de unidades de servomotores, Yaskawa se ha convertido en uno de los más importantes distribuidores del mundo y con mayor participación en el mercado. Esto incluso con el aumento en la competitividad comercial.

En 2018, la empresa japonesa agregó uno espacio en su sede de Saitama, cerca de Tokio, para mejorar la productividad recogiendo y analizando información de servomotores y robots industriales. Con el fin de ser ejemplo para sus clientes y así lograr que sus servicios de asesorías y consultas funcionen de la mejor manera.

Para el mes de marzo Yaskawa llevo a cabo una sustentación virtual de uno de sus nuevos servomotores y del cual afirman sus ingenieros que es uno de los mejores en el mundo. Aunque ya ha sido comparado con un producto lanzado al mercado hace dos años por la empresa Mitsubishi Electric y que según los expertos solo por un par de detalles el motor de la empresa de Japón lo supera.

Ya que la empresa es la única productora de artículos de automatización industrial que posee ventas de servomotores, es importante para ella mantener una solución constante en temas relacionados con toda el área de fabricación de sus clientes incluyendo maquinas- herramientas.

Para disminuir los tiempos en los que se realiza un proceso o determinar si un elemento es confiable, esta compañía realiza un estudio a las empresas que trabajan con sus servomotores, llevando a cabo procesos de manipulación o de traslado de partes que realizan con dichos robots. Para luego desarrollar una lista de consejos que incremente las diferentes áreas de la producción como el pulido o la precisión basándose en la información recolectada.

Con la llegada de centenares de consultas a la empresa por parte de varios sectores industriales como el automotriz, tecnológico, de alimentos o de medicina, Yaskawa ha logrado introducir sus servicios de automatización en las áreas de producción de estas industrias generando mayor velocidad de producción y competitividad.

Estas empresas intentan encontrar las mejores formas de establecerse como fabricas inteligentes, introduciendo un sistema de inspección con inteligencia artificial o trabajando con robots en la supervisión de productos deficientes y su separación, procesos que realizaba manualmente hasta ese momento como lo hace la empresa Lotte ubicado en Saitama cerca de la sede de Yaskawa.

FANUC ROBOCUT OFRECE MEJORES NIVELES DE PRECISIÓN Y VELOCIDAD

Dentro de las mejoras de la ROBOCUT α-CiC encontramos compensación de errores de paso, una nueva estructura mecánica para altos rendimientos en corte, ajustes de ángulos, y mesa endurecida de serie, lo cual nos habla de más altos rangos de fiabilidad en esta máquina.

Fanuc presentó su primer ROBOCUT en 1975, desde entonces ha venido trabajando en nuevos procesos que garanticen a sus clientes mantenerse por encima de sus competidores directos, en su nuevo ROBOCUT α-CiC encontramos un proceso llamado electroerosión por hilo, donde se necesitan contornos intrincados, sobretodo en metales duros o en aquellos donde sea difícil implementar técnicas convencionales como taladrado o roscado.

Esta nueva máquina además de ofrecer una alta fiabilidad en variedad de aplicaciones también garantiza un rendimiento más alto en los procesos integrales de corte de alta calidad. Según Stefan Raff director de Ventas de Robomachine en Europa, ROBOCUT α-CiC añadirá un crecimiento importante en el área de competitividad.

Ya que la filosofía de la empresa se basa en una mejor precisión en el momento de los cortes, y en la confiabilidad de la máquina, las nuevas configuraciones que en el ROBOCUT se basan en la optimización de resistencia y mayor rigidez los ejes principales, ayudan a que esta filosofía se conserve.

Con la nueva función del ROBOCUT α-CiC la cual se enfoca en contrarrestar errores de paso, se dará un incremento de precisión a los clientes. Esta función asegurara la corrección de errores en toda el área de trabajo y no solo en un punto central. Lo que reduce la importancia a la ubicación del elemento respecto al espacio de trabajo ya que en todos los proceso se mantendrá el nivel de precisión.

Esta máquina incorpora una plantilla básica dirigida por instrucción en la pantalla que hace más sencilla el comportamiento de configuración del cargador automático.

Otra de las mejoras en el rendimiento es la función de ajuste de corte de gran precisión muy óptimo para el rendimiento de corte cónico. También se incluye en la maquina un mesa de trabajo resistente y con gran durabilidad, la cual impedirá marcas como arañazos.

ROBOTS INDUSTRIALES SCARA YASKAWA

Los robots industriales SCARA son realmente muy solicitados en este momento.. Hay muchas opciones de robots que se implementan en las líneas existentes para lograr la flexibilidad para cumplir con los desafíos de la demanda actual.

La robótica SCARA tiene un entorno de trabajo cómodo. Además proporciona un software de fácil configuración, los robots se pueden reciclar cuando una línea termina de producir un componente y al empezar el otro. Dado que el equipo es fácil de instalar, no habrá tiempo de inactividad durante el proceso de implementación. Lo más importante es que el gasto del sistema y el retorno de la inversión (ROI) futuro son fáciles de calcular, ya que usted ya sabe cuáles son los costos reales.

Los robots SCARA (brazo robótico articulado de cumplimiento selectivo) de 4 ejes son una opción atractiva que los fabricantes de todo el mundo están eligiendo para una variedad de industrias que incluyen plásticos, hardware, alimentos y bebidas, laboratorio clínico, dispositivos médicos y fabricación de dispositivos.

Se proyecta que el uso del robot SCARA casi se duplicará para 2026, según Allied Market Research, debido a su capacidad para permitir una operación rápida y precisa para las actividades de fabricación de componentes pequeños y la creciente necesidad de manejar la producción en masa con costos operativos reducidos.

Los SCARA, como los robots de la serie SG de Yaskawa, tienen el mejor rendimiento operativo de su clase y son ideales para operaciones de alta precisión con una repetibilidad de 0,01 mm.

Robots SCARA cuentas con sistemas existentes se combinan rápidamente con las aplicaciones de robot existentes y otros dispositivos para expandir los procesos automatizados existentes. Los robots de cuatro ejes SCARA son adecuados para una amplia gama de usos, que incluyen pick and place, ensamblaje, clasificación, dispensación, inspección, entre otras.

Los robots SCARA, como los robots delta, brindan una operación rápida sin la necesidad de una estructura aérea, lo que los convierte en una opción atractiva para diseños de fábrica de alta densidad e implementaciones rápidas bajo demanda.

En comparación con los brazos robóticos de seis ejes, el diseño compacto ahorra espacio de montaje y tiene una mayor relación entre el área de trabajo y la superficie de montaje.

Los modelos YASKAWA SCARA son Rápido y eficiente un solo cable basta para hacer la conexión se logra una sencilla configuración y se reducen las reparaciones y los costos de piezas de repuesto.

Además los robots YASKAWA SCARA cuentan con un eje de herramienta hueco, líneas de aire integradas, cableado de E / S del consumidor y un eje de herramienta hueco ayudan a facilitar la integración de la herramienta.

Los fabricantes instintivos también expresan su preocupación por la oferta de espacio en el piso. Como resultado, los robots SCARA son operados por controladores pequeños pero potentes. Por lo general, estos controladores ultracompactos pueden montarse vertical u horizontalmente.

Los robots SCARA lograr resultados de producción mientras necesitan un gasto de capital limitado, creando impulso para una variedad de actividades en varios sectores, mejorando la producción y acelerando el ROI.

CELDA DE SOLDADURA ROBOTIZADA DE YASKAWA CON DOS ESTACIONES DE TRABAJO PARA LIDERKIT

Para satisfacer la necesidad de la empresa de carrocería Liderkit de mejorar la capacidad de fabricación y el mejor estándar en acabado de componentes, Yaskawa Ibérica planificó y construyó una celda de soldadura con dos puntos de trabajo.

Liderkit, el fabricante líder de carrocerías listas para ensamblar, Liderkit tomo la decisión de automatizar su línea de soldadura lo que les ha generado una serie de beneficios sobre el proceso de soldadura manual, como confiabilidad, mejora de la producción y el potencial de ahorrar tiempo, permitiendo que esta operación. Se realice de forma ágil y rápida.

La soldadura en Liderkit tiene dos etapas:

Etapa 1: las distintas piezas que componen el marco se reciben en la instalación de soldadura, donde se cortan con láser y se perforan a medida antes de plegarse en directorios de última generación. Una vez colocado, se le da forma al marco y se realiza el punteo.

Etapa 2: Es donde se realiza la soldadura final del conjunto. Dado que es una operación manual, el operador debe verificar las dimensiones del marco en cada punto para asegurarse de que sean precisas. Cuando el trabajador termina, él o ella y el Departamento de Calidad inspeccionan los cables para asegurarse de que no haya fallas.

Con esta nueva solución las piezas obtenidas, se encajan en el robot, se programa la soldadura y la computadora completa el proceso de forma rápida y automática. Sin embargo, antes de comenzar este punto, es fundamental revisar las mediciones en el primer cuadro de la serie revisar que todo esté bien.

El objetivo era mejorar mediante la automatización el proceso de soldadura, para reducir los costos de mano de obra, maximizar la eficiencia en la parte de soldadura, minimizar el error humano, mejorar las condiciones del operario y minimizar los riesgos de accidente, adquirir una actividad continua sin interrupciones, aumentar la capacidad de fabricación y automatizar y estandarizar esta parte tanto como sea posible.

ROBOT "DILL" DE PICKLE DESCARGA DE CAJAS A GRAN VELOCIDAD

Una fábrica actual es desordenada y funciona a gran velocidad. La descarga de camiones y entregas de grandes pedidos del comercio electrónico a tiempo implica tareas tediosas. Por lo tanto, requiere un flujo constante de creatividad y resolución de problemas, que solo pueden proporcionar las personas.

Las industrias de almacenamiento y logística han sido especialmente seleccionadas para una campaña de automatización.

Dill de Pickle Robots  utilizando una combinación de inteligencia artificial y planificación de movimientos. Capaz de mover 1.600 cajas por hora con un solo brazo.

Este robot es capaz de descargar cajas de un remolque a altas velocidades con una capacidad máxima de descarga de cajas de 1600 cajas por hora y una carga útil de hasta 25 kg y puede funcionar indefinidamente siempre que esté conectado a una fuente de alimentación.

Dill cuenta con factores importantes:

Puede manejar remolques desorganizados llenos en cajas de varias formas, colores, tamaños y pesos.

Fue diseñado desde el principio para operar bajo supervisión humana

Es capaz de realizar aproximadamente 1.600 selecciones por hora desde la parte trasera de un remolque

Como está diseñado robot DILL?

El robot "Dill" de Pickle está construido alrededor de un brazo Kuka que puede transportar hasta 30 kg de carga útil. Para el seguimiento de cajas, emplea dos Intel L515 (cámaras RGB-D basadas en Lidar).

La máquina se instala en una plataforma con ruedas y, después de ser colocada en la parte trasera de un vehículo por un operador humano.

Los clientes están principalmente interesados en aumentar la capacidad y las ventas en sus instalaciones actuales. La eliminación del cuello de botella de Pickle en el muelle de carga aumenta el rendimiento general.

Según la compañía, “Dill necesita personas para supervisar el proceso y ayudar ocasionalmente, interviniendo de vez en cuando para recoger las entregas perdidas y tratar artículos diferentes”.

Según el director ejecutivo Andrew Meyer, el trabajo en equipo es fundamental para el éxito de la empresa. “Desde el principio, dimos al personal un sistema para abordar un problema específico: el manejo de paquetes en el muelle de carga”. Dejamos el laboratorio y colocamos robots para trabajar en almacenes del mundo real. Evitamos la tontería de intentar construir una máquina que pudiera funcionar sin supervisión o resolver cualquier desafío de robótica conocido por el hombre".

LOS ASIENTOS DE LOS COCHES DE FORD LOS DISEÑA ROBUTT DE KUKA

La compañía Ford realmente automatiza todo incluso los asientos del automóvil, dentro de su equipo de trabajo cuenta con el robot KUKA “Robutt”.

El objetivo del Robutt es garantizar que los asientos del fabricante de automóviles puedan ofrecer durabilidad y comodidad.

Robutt parece estar centrado en "un gran hombre de tamaño medio". Los ingenieros utilizaron mapas de presión para crear un "patrón de percha", lo que les permitió medir el desgaste de los materiales utilizando Robutt para simular las formas más comunes en que los conductores en el momento de entrar y salir del vehículo.

Dos de los robots se utilizaron para probar nuevos asientos de automóvil en un centro de investigación de Ford en Alemania. Los experimentos son muy extensos e incluyen alrededor de 25.000 movimientos artificiales de asiento para cada nueva configuración de asiento.

Su funcionamiento es el siguiente.

Esencialmente consta de una almohadilla blanda unida a un robot Ford Kuka. Se usa medio galón de agua para simular el sudor humano, y el robot "se sienta, rebota y se voltea" varias veces. Está diseñado para simular diez años de uso constante en el asiento en tres días.

En la sede europea de Ford en Colonia, Alemania, Svenja Froehlich, ingeniera de durabilidad. Comentó “Desde el primer momento en que nos subimos a un automóvil, el asiento crea una impresión de comodidad y calidad”. “Anteriormente, usábamos cilindros neumáticos que simplemente se movían hacia arriba y hacia abajo. Ahora podemos simular con bastante precisión cómo se comporta realmente la gente gracias a Robutt".

TECNOLOGÍA Y CONOCIMIENTO ABB EN EL CENTRO DE INVESTIGACIÓN GLOBAL PARA LA ROBÓTICA SANITARIA

ABB también hace parte del concepto de robótica sanitaria con su aporte de automatización robótica no quirúrgica dentro de los hospitales.

El Centro de Innovación del Texas Medical Center muestra una serie de aplicaciones robóticas en el campo de la salud. Para 2025, se prevé que más de 60.000 robots médicos no quirúrgicos estén en uso en hospitales, según informes internos de ABB.

Durante una demostración móvil de YuMi, el centro demostró una variedad de aplicaciones robóticas destinadas a entornos de laboratorio, donde diferentes cobots de ABB colaboraron a los investigadores con tareas como abrir bolsas de muestras, clasificar las muestras para su preparación e incluso transportarlas.

El objetivo, al igual que con otras aplicaciones de robótica en otras industrias, es que los robots realicen muchas de las tareas repetitivas. Según un informe de ABB, los robots también pueden trabajar las 24 horas del día. Las tareas repetitivas se pueden realizar hasta un 50% más rápido con la automatización robótica.

La demostración móvil de YuMi indicó que los robots pueden realizar múltiples tareas dentro del área del laboratorio, el robot prototipo móvil YuMi pudo realizar algunas tareas de pipeteo antes de trasladarse a una estación de trabajo diferente y cambiar su herramienta de fin de brazo.

Según ABB, el robot podrá detectar y maniobrar de forma autónoma alrededor de compañeros de trabajo humanos, así como aprender varias rutas de un lugar a otro. La preparación de medicamentos, la carga y descarga de centrífugas, el pipeteo y manipulación de líquidos y la recogida y clasificación de tubos de prueba son todas las aplicaciones posibles para el modelo de robot.

El robot móvil se puede utilizar en hospitales para distribuir medicamentos, entregar suministros médicos al personal del hospital.

Bill McKeon, presidente y director ejecutivo de Texas Medical Center comentó “Imaginamos con ABB Robotics que vamos a reimaginar todo el campus de investigación y usar robótica que realmente nos permiten ser más eficientes, lo que significa más tiempo dedicado a la próxima generación de descubrimientos para avanzar en la atención médica ".

STÄUBLI MERECEDOR DEL PREMIO RED DOT AWARD 2021 CON SU ROBOT TS2 SCARA

Según Stäubli, la última serie TS2 SCARA ha sido bien recibida en el mercado y establece nuevos estándares en términos de dinámica, precisión y sala limpia.

Así es como funciona la construcción higiénica hoy en día: una carcasa completamente sellada, enlaces ocultos debajo de la base del robot si es necesario y espacios muertos que se evitan a toda costa.

El nuevo cuatro ejes impresiona con su área de trabajo cilíndrica distintiva, que creó un gran revuelo entre los expertos de la industria cuando se introdujo por primera vez. No hay contornos intermedios, fuentes de error o emisiones de partículas no deseadas en el diseño liviano y cerrado con medios internos y líneas de suministro.

Como resultado, los robots son la solución preferida para aplicaciones críticas en las industrias farmacéutica, médica y alimentaria.

Los robots TS2 se encuentran entre los robots industriales SCARA más pequeños y ligeros.

Un examen detenido de las cuatro versiones muestra similitudes. Esto no es una casualidad; es el producto de la última arquitectura modular. El pedestal de generación TX2 de seis ejes es compartido por todas las computadoras.

Por ejemplo, dos modelos de antebrazo se adaptan a los cuatro modelos, con la variante más pequeña para los modelos TS2-40 y TS2-60 y la variante más grande para los modelos TS2-80 y TS2-100.

Beneficios:

• Proporciona una productividad dinámica con excelentes resultados

• Aportan un alto nivel de fiabilidad

• Tiempos de ciclo más rápidos

• Para obtener la mejor precisión de trayectoria dinámica, usa la resolución de codificador más alta posible.

• Ranking de IP que es el mejor de su clase

Hay disponibles modelos específicos de robots para aplicaciones farmacéuticas, médicas y alimentarias, así como variantes electrónicas compatibles con UL y ESD.

“Estamos encantados de haber recibido este prestigioso premio. Reconoce la pasión y la dedicación de los equipos de Stäubli en el desarrollo de productos y soluciones que brindan una eficiencia, precisión y confiabilidad inigualables en una variedad de entornos que van desde los más duros hasta los estériles”, como señala Christophe Coulongeat, Gerente de División del Grupo Stäubli Robotics.

YASKAWA MOTOMAN CELEBRA 500.000 ROBOTS VENDIDOS

La compañía, fabricante de los robots industriales Yaskawa Motoman, ha vendido 500.000 robots industriales. Alcanzando esta cantidad en febrero de 2021.

Con cientos de empresas que confían en Yaskawa, la empresa se posiciona como un proveedor eficiente en una variedad de procesos industriales.

Brinda soluciones robóticas para la automatización de procesos de selección, empaque, paletizado y manipulación general. La versatilidad de los robots Motoman, combinada con su facilidad de uso y total fiabilidad, les permite mejorar significativamente los procesos adaptándose a la necesidad de cada cliente.

Yaskawa ha comercializado una gama de productos innovadores con tecnología pionera en el mundo utilizando no solo la tecnología de diseño de manipuladores, que es la base de la robótica, sino también los servomotores líderes en la industria, la tecnología de control de movimiento de alta velocidad y alta precisión han logrado aportar a las empresas un amplio desarrollo en diferentes procesos.

Yaskawa Motoman, ha marcado el comienzo de una nueva industria de robots basada en tecnología de vanguardia, como un robot de 7 ejes que logra el mismo grado de libertad que un brazo humano al agregar un grado más de libertad a un robot con seis grados de libertad. , que es necesario para los movimientos generales, y un robot de dos brazos que se puede utilizar para imitar el trabajo realizado por un humano con ambos brazos.

Se ha beneficiado los tres sectores de productos básicos (alimentos, productos farmacéuticos y cosméticos) y la industria 3C (computadoras, electrodomésticos y equipos de telecomunicaciones) han experimentado un aumento de la demanda en el sector.

Yaskawa Motoman dice: Es probable que los centros de fabricación de los clientes se diversifiquen más y habrá una mayor necesidad de una fabricación más inteligente, como optimizar el rendimiento y la consistencia de la producción, y garantizar la trazabilidad. A la luz de estas condiciones, Yaskawa ha creado el modelo de solución "i3-Mechatronics", que aplica el "procesamiento de datos digitales" a nuestras soluciones de automatización.

NESTLÉ BRASIL OPTIMIZA SU PRODUCTIVIDAD CON ROBOTS ABB

Con la ayuda de una nueva solución de robot de paletización de ABB, Nestlé, la empresa de alimentos y bebidas más grande del mundo, ha aumentado la productividad de carga de palets en sus instalaciones de fabricación de chocolate en Brasil en un 53%.

Aunque la organización utiliza actualmente las soluciones de paletización de ABB Robotics, el requisito más reciente era una celda más pequeña que pudiera caber en un espacio más pequeño y poder repetirse fácilmente en otras ubicaciones. El robot tenía que poder comunicarse de forma segura con los trabajadores que necesitaban llegar a la zona de paletización en ocasiones para acelerar los cambios de palet.

La solución fue incorporar una liviana celda robótica de paletización de ABB, construida en asociación con el equipo de ingeniería de Nestlé, utiliza un robot ABB IRB 660 con un cabezal de sujeción por succión para transferir cajas desde el final de la línea de producción al palet, apilándolas con precisión para garantizar una carga equilibrada. Mientras que la tecnología SafeMove permite una colaboración intermitente segura entre el robot y el personal de la línea de producción.

Al acercarse un operario, SafeMove el programa de monitoreo de robots de ABB detecta el movimiento y limita la velocidad, el movimiento y la ubicación de un robot. Esto elimina la necesidad de barreras, interruptores de seguridad, puertas y cerraduras, lo que permite que los grandes robots industriales operen de manera segura y eficiente junto con los humanos.

En comparación con las celdas anteriores de ABB en el sitio de Nestlé, el uso de SafeMove en beneficio en términos espacio. Von su huella de 30 a 40% más pequeña en la planta de Caçapava.

El programa RobotStudio® de ABB se utilizó para reproducir virtualmente toda la solución, incluido el tiempo de ciclo de las operaciones del robot. Esto dio como resultado un tiempo de implementación más rápido y la evitación de posibles fallas de puesta en marcha.

“Gracias a la asociación con ABB, hemos podido desarrollar soluciones que hacen que nuestro proceso de fabricación sea más ágil y eficiente, asegurando que nuestros productos continúen teniendo el mismo alto nivel de calidad y excelencia que hace que la marca Nestlé sea exitosa”, dijo el director de la planta de Nestlé Caçapava. Michey. Piavantinha. El último sistema se ha instalado en otras tres fábricas de Nestlé en Brasil, con 13 celdas de paletización ya operativas y más instalaciones y puesta en marcha en las obras.

Las plantas brasileñas de Nestlé han experimentado un aumento del 50 por ciento en la productividad gracias a los robots de ABB, según ABB. La tecnología SafeMove, ha mejorado la seguridad de los empleados al tiempo que aumenta la productividad en las fábricas.

EN TIEMPOS DE CRISIS LA VENTAJA DE LA PROGRAMACIÓN ROBÓTICA OFFLINE (OLP)

Aunque la automatización robótica puede aumentar el rendimiento, también puede resultar en un tiempo de inactividad sustancial si no se cuenta con una estrategia sólida de programación de robots. Los sistemas de programación de robots fuera de línea se utilizan cada vez más para aumentar el tiempo de actividad del robot, especialmente para las empresas de fabricación que no pueden permitirse detener el desarrollo mientras se escribe un programa de robot punto por punto desde una consola de programación.

El uso correcto y eficiente de las herramientas de programación robótica offline (OLP) ayudará a los fabricantes a lograr una variedad de objetivos en desarrollo como:

Realizar una integración rápida de la robótica: La programación fuera de línea le permite crear un trabajo de robot cuando aún se está construyendo una celda de trabajo. Dado que los archivos de datos se pueden mover después de que la celda de trabajo está terminada y colocada en el piso de producción, este proceso reduce el tiempo de integración. Aunque se pueden necesitar pequeños retoques, tener un trabajo de robot programado con anticipación ahorrar una cantidad sustancial de tiempo.

Fácil programación para realizar cambios robóticos con mayor agilidad: Un sistema robótico está programado para manejar diferentes componentes, la programación fuera de línea admite programar el robot para la " tarea X" mientras se resuelve la "tarea Z". Cuando finaliza la "tarea Z", los archivos codificados se pueden descargar al controlador del robot para ejecutar la "tarea X".

Configuración la protección práctica del robot: La programación robótica offline permite la creación de elementos como intrusión de brazos, límites de velocidad y zonas de seguridad. Esto brinda la opción de aplicar detalladamente las zonas de seguridad (límites del rango del robot) durante la digitalización, mostrando una clara perspectiva y verificación del movimiento del robot.

Los tiempos de ciclo del robot deben ser lo más cortos posible: Cuando se necesitan tiempos de ciclo increíblemente rápidos, las plataformas La programación robótica offline pueden ayudar a los usuarios a monitorear el ciclo de servicio de un robot para rastrear la vida útil del motor. La versatilidad que ofrece el software La programación robótica offline tiene muchos beneficios y permite una mayor mezcla de trabajadores con una rápida transición de uno a otro. 

Los avances en el sensor de la tecnología para actividades como la robótica de soldadura han hecho importantes avances en los últimos años, trayendo importantes beneficios a los extremos a los usuarios en una amplia gama de industrias. Permitiendo que la de programación de robots fuera de línea se adapte a procesos complejos y a sistemas de automatizado existentes con mayor comodidad.

Incluso la programación de robots fuera de línea ayuda a los diseñadores a resolver problemas comerciales existentes.

CÓDIGOS G PARA PROGRAMAR ROBOTS CNC DE FANUC

FANUC presenta una nueva función que permite a los CNC de FANUC programar robots directamente utilizando código G. Esta última función ayuda a unificar la programación del robot y el CNC, al mismo tiempo que reduce la instrucción del operador. A través del inicio rápido y simple de la robotización de FANUC, los CNC de FANUC ahora pueden monitorear los robots FANUC vinculados que brindan atención de máquinas u otra asistencia (QSSR).

El principio de programar robots con GCODE es innovador. Esta función simplifica la programación del robot FANUC para los operadores de CNC.

El QSSR de FANUC es un kit completo para conectar un robot FANUC a una máquina herramienta controlada por FANUC. La nueva función de código G QSSR permite a los operadores y fabricantes de máquinas herramienta programar cómodamente robots en formato de código G estándar ISO utilizando el CNC de FANUC.

El QSSR de FANUC no solo simplifica la conexión de un robot FANUC a una máquina herramienta a través de un cable Ethernet de alta velocidad, asimismo simplifica la configuración, la programación y el funcionamiento.

El código QSSR G es compatible con las series Oi-F, Oi-F Plus, 30i-B y 30i-B Plus de CNC de FANUC

Dado que los códigos G se utilizarán para programar robots, es posible que aquellos que no estén familiarizados con el lenguaje de programación robótica ya no necesiten más formación o especialistas. La capacidad de personalizar y operar el robot a través de la interfaz de usuario del CNC reduce la necesidad de una consola de programación separada para el robot.

FANUC es líder tanto de robots industriales como de CNC, logrando con esta nueva función mayor integración de sus sistemas de producción. La tecnología robótica ofrece a los usuarios una ventaja de costes mayor eficiencia y altas tasas de beneficio.

RACER-5 EL ROBOT COLABORATIVO DE COMAU

Seguimos la tendencia de los robots colaborativos aquellos que nos proporciona flexibilidad, velocidad y trabajo en equipo.

Comau ha anunciado la llegada de su nuevo robot Racer-5-0,80, o Racer-5 Cobot, robot colaborativo Que la Empresa describir Como "un nuevo paradigma en robótica colaborativa " Que aborda la Creciente demanda de robots rápidos y asequibles Que se pueden Como utilizar en una variedad de procesos.

El Racer-5 Cobot es un robot articulado de 6 ejes que puede trabajar a una velocidad industrial de hasta 6 metros por segundo. Asegurando una óptima eficiencia mientras proporciona el añadido beneficio de seguridad y de libre disposición operaciones.

Cuando los operadores no están presentes, el cobot puede cambiar del modo colaborativo a la máxima velocidad en un instante, lo que permite su repetibilidad de 0,03 mm y su facilidad de movimiento para proporcionar un alto nivel productivo.

Los integradores de sistemas y los usuarios finales pueden utilizar Racer-5 Cobot para automatizar incluso los procesos de fabricación más complejos sin arriesgar la velocidad y la precisión. Además la iluminación LED integrada proporciona una confirmación en tiempo real del estado de la celda de trabajo.

Para mejorar la agilidad y reducir el riesgo de daños, los conectores eléctricos y de aire están ubicados en el antebrazo. Racer-5 Cobot puede lograr una mayor calidad de producción, un rendimiento mejorado, tiempos de ciclo más rápidos y menores costos de capital como resultado de todo esto.

La estructura del  robot industrial Racer-5 es rígida y compacta lo que genera mayor precisión y repetibilidad en procesos de para aplicaciones de ensamblaje, manipulación de materiales, cuidado de máquinas, dispensación y recogida y colocación dentro de la automoción, electricidad y la industria en general.

En lugar de tener que implementar dos robots separados, nuestros clientes pueden instalar una única solución de alto rendimiento con este poderoso robot industrial que opera en modo dual.

Además es de fácil transporte e instalación a cualquier área, lo que permite mejorar sus procesos, proteger su inversión y optimizar el rendimiento.

Pietro Ottavis, director de tecnología de Comau, comentó: Se espera que el mercado global de robots colaborativos compactos se expanda a una tasa de crecimiento anual compuesta de hasta un 45 por ciento durante los próximos cinco años, impulsado en gran parte por la necesidad de reducir la complejidad del proceso y eliminar las operaciones sin valor agregado.

Desarrollamos un cobot rápido, confiable y fácil de usar agregando características de seguridad avanzadas a nuestro robot industrial Racer-5 más vendido. Se puede utilizar en cualquier situación en la que los tiempos de ciclo y la precisión sean fundamentales.

El cobot se puede utilizar dentro de cualquier línea de alto rendimiento sin el uso de barreras protectoras, lo que reduce efectivamente los costos de seguridad y los requisitos de espacio en el piso. Funciones de seguridad avanzadas totalmente certificadas por TÜV Süd, una empresa de certificación independiente y reconocida a nivel mundial

MOTOMAN HC10DTF SOLUCIÓN PARA LA INDUSTRIAS ALIMENTARIA Y FARMACÉUTICA

El nuevo MOTOMAN HC10DTF amplía la línea de robots mixtos de Yaskawa al agregar una versión adaptada a las industrias alimentaria y farmacéutica.

El nuevo modelo robótico es hermético al polvo y al agua de acuerdo con la clase de protección IP67, El nuevo robot, por otro lado. El robot HC10DTF tiene una superficie con recubrimiento de polvo que permite utilizar agentes de limpieza alcalinos y ácidos. También utiliza grasa lubricante apta para alimentos.

Como resultado, el MOTOMAN HC10DTF cumple con los estrictos estándares de higiene de las industrias alimentaria y farmacéutica, según lo definido por ISO Clase 5 o EG-GMP Clase A.

Su aplicación general paletizar alimentos envasados primarios o manipular muestras en laboratorios, por ejemplo. Los empleados deben ser relevados de tareas físicamente exigentes como apilar cajas de cartón más grandes u otros artículos apilables. Se puede asignar personal a tareas más exigentes cognitivamente mientras el robot levanta estas cargas pesadas, lo que aumenta la ergonomía del lugar de trabajo.

Se puede utilizar para paletizar alimentos envasados primarios o manipular muestras en laboratorios.

El modelo de nuevo desarrollo garantiza la seguridad necesaria en contacto directo con el operador gracias a seis sensores de par integrados que permiten una interacción flexible entre el robot y su entorno. Estos vigilan cualquier fuerza externa potencial, lo que garantiza el más alto nivel de seguridad en la cooperación directa entre humanos y robots.

El robot puede alcanzar velocidades máximas de hasta 1 m/s en modo comercial, que es cuando no hay ningún humano presente. Se pueden usar sensores de seguridad externos, como escáneres láser, para implementar este tipo de monitoreo de área.

Este modelo híbrido es de fácil integración en sistemas existentes especialmente en entornos de difícil acceso garantizando la máxima eficiencia económica al tiempo que requiere la menor cantidad de espacio.

NUEVOS INTEGRANTES A LA FAMILIA TX2 DE STÄUBLI