Afrit, el principal fabricante de remolques de Sudáfrica, ha logrado un avance significativo en su productividad mediante la implementación de tecnologías innovadoras en sus procesos de fabricación. En 2019, la empresa comenzó a ejecutar un ambicioso plan quinquenal con el objetivo de optimizar la calidad de sus productos y mejorar el flujo de trabajo en su planta. Los pilares de este plan se basan en reducir los costos de producción, mejorar el rendimiento y alinearse con los avances de la Industria 4.0, con un enfoque claro en la digitalización y la automatización.
Inversión en tecnología de soldadura robótica
Una de las principales inversiones de Afrit fue la instalación de una avanzada celda de soldadura robotizada de Yaskawa, equipada con robots Motoman MH2010. Estos robots cuentan con una amplia área de trabajo, gracias a sus ejes Z e Y, que alcanzan los 3 y 3,5 metros, respectivamente. La longitud total del sistema es de 24 metros, lo que le permite adaptarse a la producción de componentes de gran tamaño, como los contenedores para remolques. Los pilares de soporte de más de tres metros de altura y la capacidad de los robots para moverse alrededor de los contenedores garantizan una soldadura precisa y eficiente.
El sistema de soldadura incluye manipuladores en los extremos que permiten girar los contenedores durante el proceso, asegurando que cada parte sea trabajada de manera uniforme. Además, los robots están equipados con cámaras que ofrecen control y seguimiento en tiempo real, lo que permite supervisar la calidad del trabajo y hacer ajustes según sea necesario.
Aumento de la productividad y reducción de costos
Gracias a la implementación de esta celda robotizada, Afrit ha logrado duplicar su productividad, pasando de una producción de 8 contenedores diarios a entre 16 y 20. Este incremento se ha traducido en una significativa reducción de los costos y una mejora en la calidad de los productos finales. Además, la incorporación del software Delfoi Apexiz ha sido crucial en la optimización de los procesos, ya que ha reducido el tiempo de programación manual en un 80% y el tiempo de programación en un 60%. Esto ha permitido a Afrit acelerar sus tiempos de producción y minimizar los errores asociados con las tareas manuales.
Nuevas instalaciones y mejoras en la infraestructura
Como parte de su plan de expansión, Afrit también ha invertido en la construcción de una nueva planta de 12.500 m² para albergar el nuevo equipo y mejorar el flujo de material en la producción. Esta ampliación ha sido clave para aumentar la capacidad de fabricación y facilitar la integración de nuevas tecnologías. La planta cuenta ahora con equipos avanzados, como el sistema de filtrado de gas nitrógeno NitraLife, que asegura la calidad del gas utilizado en las máquinas de corte, y el nuevo tubo tubular 3D BLM LT 8.10, que optimiza los procesos de producción.
Innovación en el diseño de componentes
En el ámbito del diseño de productos, Afrit ha adoptado un enfoque más flexible, con la capacidad de producir hasta 2.293 variaciones diferentes de componentes tubulares. La empresa también ha invertido en software de diseño 3D, como el CREO 3D de PTC, utilizado por su equipo de 23 ingenieros del departamento de I+D. Esta tecnología permite una personalización aún mayor de los productos y contribuye a la mejora continua de la eficiencia en la fase de diseño.
Mejoras en la fabricación de componentes
Afrit ha integrado varias soluciones adicionales, como el doblez de tubos totalmente eléctrico BLM E-Turn 40, que ofrece una amplia variedad de configuraciones para los tubos. Este sistema ha permitido reducir los tiempos de preparación, bajar los costos de los componentes y aumentar la capacidad de producción, mejorando aún más la eficiencia global. La incorporación de la máquina Bystronic Xpert 500/5100, con 500 toneladas de fuerza, ha sido la inversión más significativa en el área de curvado, lo que garantiza un alto rendimiento en la fabricación de piezas complejas.
Afrit ha instalado un sistema de monitorización de máquinas inalámbrico, añadiendo kits plug-and-play a las columnas de datos existentes para monitorizar el rendimiento y el estado de las máquinas. Los datos se transmiten de forma inalámbrica a un receptor conectado a una base de datos SQL, que luego recopila los datos para producir imágenes sencillas e informes completos con solo pulsar un botón. Todo esto se realiza a través de Wi-Fi, lo que permite la monitorización y los ajustes en tiempo real de los procesos de producción, lo que garantiza una mejor calidad y eficiencia en el proceso de fabricación.
Yaskawa ha desarrollado un sistema de soldadura por pórtico de 24 ejes para la producción de componentes de gran tamaño. Los dos robots, el Yaskawa Motoman MH2010, tienen una amplia área de trabajo de 3 metros y 3,5 metros. El sistema incluye cámaras para vigilancia en tiempo real e incluye una solución de software Delfoi Apexiz para programación y simulación offline. El software, que incluye sensores y un sistema de visión, transmite datos vía wifi, lo que permite la programación y simulación remotas. Los robots están equipados con cámaras para vigilancia en tiempo real.
El enfoque de Afrit hacia la modernización de su planta y la implementación de soluciones tecnológicas avanzadas ha tenido un impacto positivo significativo en su operación. La adopción de la soldadura robotizada, la mejora en el diseño de componentes y las inversiones en infraestructura han permitido a la empresa duplicar su productividad, reducir costos y mejorar la calidad de sus productos. Con estas innovaciones, Afrit se posiciona como un referente en la industria de fabricación de remolques, con una visión clara hacia el futuro de la industria 4.0.